料熔化的溫度在1238°C以上，原GaAs工藝過程為60h，平均功率在70kw，而長晶期間，功率保持為40-46kw ;使用本發(fā)明氧化物紅外光反射材料的炭氈后，平均功率了下降6kw，結(jié)合以上的工藝時(shí)間60h，平均節(jié)約6kwX60h=360kw.h，折合可以節(jié)約電費(fèi)200元/爐，因此使用帶有本發(fā)明氧化物紅外光反射材料的炭氈保溫材料節(jié)能效果明顯。同時(shí)，提高保溫性能可以增加熱場中晶體生長所需要的溫度梯度，因此選用本發(fā)明炭氈作為熱場所生長GaAs晶體的質(zhì)量有提尚，良率提尚約1%。
[0035]實(shí)施例3
本實(shí)施例之浸漬燒結(jié)法制備的氧化物紅外光反射保溫炭氈，按照以下方法制成:
(O配制混合溶液:選擇Al2O3作為本實(shí)施例中用到的氧化物紅外光反射材料，Al 203的前驅(qū)體選用醇鋁(具體為異丙醇鋁)，將異丙醇鋁、酚醛樹脂、有機(jī)溶劑工業(yè)酒精按照1:0.8:8.2的質(zhì)量比例混合后作為混合溶液(異丙醇鋁占質(zhì)量百分比為10%，酚醛樹脂占質(zhì)量百分比為8%)，均勻攪拌30min，即形成Al2O3前驅(qū)體的混合溶液；
(2)浸漬處理:將待處理的固化炭氈母體(炭氈的密度為0.30g/ cm3)置于步驟(I)配制的Al2O3前驅(qū)體的混合溶液中進(jìn)行浸漬，為了提高浸漬效率，選用壓力浸漬，Al 203前驅(qū)體的混合溶液將均勻地覆蓋在炭氈的炭纖維基體上，使母體的炭纖維與溶液充分接觸，浸潤后，Al2O3前驅(qū)體成分包覆在炭纖維骨架上；
(3)干燥處理:將經(jīng)步驟(2)充分浸漬處理后固化炭氈母體，置于干燥箱中，升溫至80 °C，干燥 25min ；
(4)燒結(jié)處理:將經(jīng)步驟(3)處理后的母體進(jìn)行高溫煅燒，煅燒溫度為1200°C，時(shí)間為llOmin，其中異丙醇鋁受熱分解，部分分解成為熱解炭依附在炭纖維母體上，部分分解成無定型Al2O3，然后晶化成微納米結(jié)構(gòu)的顆粒及薄膜狀，依附在炭纖維上，該Al2O3從無定型態(tài)轉(zhuǎn)變成為微納米結(jié)晶態(tài)而成微納米Al2O3紅外光反射材料。對所得氧化物紅外光反射保溫炭氈進(jìn)行稱重，增重約為3%。
[0036]本實(shí)施例保溫炭氈成品的SEM圖與圖1所示基本相同，煅燒后Al2O3以微納米顆粒及薄膜形式包覆在炭租的炭纖維上，粒徑為5 μπι ;現(xiàn)有技術(shù)方法制備的保溫炭租的SEM圖如圖2所示，圖1和圖2形成鮮明的對比。
[0037]應(yīng)用:將上述成品應(yīng)用于燒結(jié)爐中。與原燒結(jié)爐中使用普通固化炭氈的能耗比較，能耗降低10% ο
[0038]實(shí)施例4
本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于:步驟(I)配制混合溶液中T12的前驅(qū)體選用異丙醇鈦；將異丙醇鈦、酚醛樹脂、有機(jī)溶劑酒精(工業(yè)酒精)按照3:1:6的質(zhì)量比例混合后作為混合溶液(異丙醇鈦占質(zhì)量百分比為30%，酚醛樹脂占質(zhì)量百分比為10%)，均勻攪拌30min，即形成T12前驅(qū)體的混合溶液；步驟(2)浸漬處理:將待處理的母材為炭-炭復(fù)合材料(炭-炭復(fù)合材料的密度為1.0g/cm3)置于所述混合溶液中進(jìn)行浸漬，為使浸漬充分，選用壓力浸漬；步驟(4)燒結(jié)處理:高溫煅燒溫度為1600°C，時(shí)間為60min。對所得氧化物紅外光反射保溫炭氈進(jìn)行稱重，增重約為5%，炭纖維上T12顆粒粒徑為0.2 μ m。
[0039]應(yīng)用:將本實(shí)施例產(chǎn)品應(yīng)用于化學(xué)氣相沉積爐中，作為反射襯板用；與原化學(xué)氣相沉積爐中使用普通炭-炭復(fù)合材料襯板的能耗比較，能耗降低10%。
[0040]實(shí)施例5
本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于:步驟(I)配制混合溶液中1102的前驅(qū)體選用鈦酸異丙酯；將鈦酸異丙酯、環(huán)氧樹脂、有機(jī)溶劑工業(yè)酒精按照6:0.5:3.5的質(zhì)量比例混合后作為混合溶液(鈦酸異丙酯占質(zhì)量百分比為60%，環(huán)氧樹脂占質(zhì)量百分比為5%)，均勻攪拌30min，即形成T12前驅(qū)體的混合溶液；步驟(2)浸漬處理:將待處理的母材為炭-炭復(fù)合材料(炭-炭復(fù)合材料的密度為1.8g/cm3)置于所述混合溶液中進(jìn)行浸漬，為使浸漬充分選用壓力浸漬；步驟(4)中高溫煅燒，煅燒溫度為1600°C，時(shí)間為120min。對所得氧化物紅外光反射保溫炭氈進(jìn)行稱重，增重約為0.5%，炭纖維上T12顆粒粒徑為0.3 μ m。
[0041]應(yīng)用:將本實(shí)施例產(chǎn)品應(yīng)用于冶金爐中，作為反射襯板用；與原冶金爐中使用普通炭-炭復(fù)合材料襯板的能耗比較，能耗降低5%。
[0042]實(shí)施例6 本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于:步驟(I)配制混合溶液中1102的前驅(qū)體選用鈦酸正丙酯；將鈦酸正丙酯、環(huán)氧樹脂、有機(jī)溶劑工業(yè)酒精按照4:0.7:5.3的質(zhì)量比例混合后作為混合溶液(鈦酸四正丙酯占質(zhì)量百分比為40%，環(huán)氧樹脂占質(zhì)量百分比為7%)，均勻攪拌30min，即形成T12前驅(qū)體的混合溶液；步驟(2)浸漬處理:將待處理的固化炭氈母體(固化炭的密度為0.18g/cm3)置于所述混合溶液中進(jìn)行浸漬，為了提高浸漬效率，選用超聲波振蕩，將固化炭氈孔隙中的空氣排出；步驟(4)中高溫煅燒，煅燒溫度為1400°C，時(shí)間為SOmin0對所得氧化物紅外光反射保溫炭氈進(jìn)行稱重，增重約為15%，炭纖維上T12顆粒粒徑為2 μπι。
[0043]應(yīng)用:將本實(shí)施例產(chǎn)品應(yīng)用于燒結(jié)爐中。與原燒結(jié)爐中使用普通固化炭氈的能耗比較，能耗降低12%。
[0044]實(shí)施例7
本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別僅在于:步驟(I)配制混合溶液中T12的前驅(qū)體選用鈦酸乙酯；將鈦酸乙酯、環(huán)氧樹脂、有機(jī)溶劑工業(yè)酒精按照3.5:0.5:6的質(zhì)量比例混合后作為混合溶液(鈦酸乙酯占質(zhì)量百分比為35%，環(huán)氧樹脂占質(zhì)量百分比為5%)，均勻攪拌60min，即形成T12前驅(qū)體的混合溶液；步驟(2)浸漬處理:將待處理的固化炭氈母體(固化炭的密度為0.22g/cm3)置于所述混合溶液中進(jìn)行浸漬，為了提高浸漬效率，選用超聲波振蕩，將固化炭氈孔隙中的空氣排出；步驟(4)中高溫煅燒，煅燒溫度為1450°C，時(shí)間為88min。對所得氧化物紅外光反射保溫炭氈進(jìn)行稱重，增重約為12%，炭纖維上T12顆粒粒徑為2 μπι。
[0045]應(yīng)用:將本實(shí)施例產(chǎn)品應(yīng)用于燒結(jié)爐中。與原燒結(jié)爐中使用普通固化炭氈的能耗比較，能耗降低10% ο
[0046]實(shí)施例8
本實(shí)施例與實(shí)施例2的區(qū)別僅在于:步驟(I)配制混合溶液中S12的前驅(qū)體選用甲基三乙氧基硅烷；將甲基三乙氧基硅烷、環(huán)氧樹脂、有機(jī)溶劑工業(yè)酒精按照8:0.8:1.2的質(zhì)量比例混合后作為混合溶液(甲基三乙氧基硅烷占質(zhì)量百分比為80%，環(huán)氧樹脂占質(zhì)量百分比為8%)，均勻攪拌50min，即形成S12前驅(qū)體的混合溶液；步驟(2)浸漬處理:將待處理的固化炭氈母體(固化炭的密度為0.4g/cm3)置于所述混合溶液中進(jìn)行浸漬，為了提高浸漬效率，選用超聲波振蕩，將固化炭氈孔隙中的空氣排出；步驟(4)中高溫煅燒，煅燒溫度為5500C，時(shí)間為70min。對所得氧化物紅外光反射保溫炭氈進(jìn)行稱重，增重約為8%，炭纖維上S12顆粒粒徑為3 μπι。
[0047]應(yīng)用:將本實(shí)施例產(chǎn)品應(yīng)用于冶金爐中。與原燒結(jié)爐中使用普通固化炭氈的能耗比較，能耗降低14%。
[0048]實(shí)施例9
本實(shí)施例與實(shí)施例2的區(qū)別僅在于:步驟(I)配制混合溶液中3102的前驅(qū)體選用正硅酸甲酯；將正硅酸甲酯、酚醛樹脂、有機(jī)溶劑工業(yè)酒精按照7:0.6:2.4的質(zhì)量比例混合后作為混合溶液(正硅酸甲酯占質(zhì)量百分比為70%，酚醛樹脂占質(zhì)量百分比為6%)，均勻攪拌35min，即形成S12前驅(qū)體的混合溶液；步驟(2)浸漬處理:將待處理的固化炭氈母體(固化炭的密度為0.25g/cm3)置于所述混合溶液中進(jìn)行浸漬，為了提高浸漬效率，選用超聲波振蕩，將固化炭氈孔隙中的空氣排出；步驟(4)中高溫煅燒，煅燒溫度為1000°C，時(shí)間為