采用集束拉拔法 制備的316L不銹鋼纖維，纖維絲徑為60ym;
[0034] 步驟二、采用液壓機將步驟一中所述低溫燒結氈壓縮至孔隙率為80%，然后將壓 縮后的低溫燒結氈置于真空燒結爐中，在真空度<IXio2Pa的條件下，將壓縮后的低溫燒 結氈以20°C/min的升溫速率升溫至1000 tC后保溫30min進行高溫燒結處理，自然冷卻后 得到不銹鋼纖維燒結氈。
[0035] 將本實施例制備的不銹鋼纖維燒結氈裁制成拉伸試樣（規(guī)格130mmX20mmX3mm) 和壓縮試樣（規(guī)格IOmmX10_X20mm)，然后進行拉伸性能和壓縮性能檢測，測試結果見表 1。由此可知，采用本實施例制備不銹鋼纖維燒結氈，不僅實現(xiàn)了不銹鋼纖維之間牢固的冶 金結合，還避免了纖維內(nèi)部晶粒的粗化，從而提高了不銹鋼纖維燒結氈的力學性能。
[0036] 實施例4
[0037] 本實施例不銹鋼纖維燒結氈的制備方法包括以下步驟：
[0038] 步驟一、將不銹鋼纖維毛氈置于真空燒結爐中，在真空度< 1X10 2Pa的條件下， 將不銹鋼纖維毛氈以5°C/min的升溫速率升溫至300°C后保溫120min進行低溫燒結處理， 自然冷卻后得到低溫燒結氈；所述不銹鋼纖維毛氈中的不銹鋼纖維優(yōu)選為采用集束拉拔法 制備的316L不銹鋼纖維，纖維絲徑為8ym;
[0039] 步驟二、采用液壓機將步驟一中所述低溫燒結氈壓縮至孔隙率為60%，然后將壓 縮后的低溫燒結氈置于真空燒結爐中，在真空度<IXio2Pa的條件下，將壓縮后的低溫燒 結氈以20°C/min的升溫速率升溫至1000°C后保溫Imin進行高溫燒結處理，自然冷卻后得 到不銹鋼纖維燒結氈。
[0040] 將本實施例制備的不銹鋼纖維燒結氈裁制成拉伸試樣（規(guī)格130mmX20mmX3mm) 和壓縮試樣（規(guī)格IOmmX10_X20mm)，然后進行拉伸性能和壓縮性能檢測，測試結果見表 1。由此可知，采用本實施例制備不銹鋼纖維燒結氈，不僅實現(xiàn)了不銹鋼纖維之間牢固的冶 金結合，還避免了纖維內(nèi)部晶粒的粗化，從而提高了不銹鋼纖維燒結氈的力學性能。
[0041] 實施例5
[0042] 本實施例不銹鋼纖維燒結氈的制備方法包括以下步驟：
[0043] 步驟一、將不銹鋼纖維毛氈置于真空燒結爐中，在真空度< 1X10 2Pa的條件下， 將不銹鋼纖維毛氈以8°C/min的升溫速率升溫至450°C后保溫SOmin進行低溫燒結處理， 自然冷卻后得到低溫燒結氈；所述不銹鋼纖維毛氈中的不銹鋼纖維優(yōu)選為采用集束拉拔法 制備的316L不銹鋼纖維，纖維絲徑為30ym;
[0044] 步驟二、采用液壓機將步驟一中所述低溫燒結氈壓縮至孔隙率為75%，然后將壓 縮后的低溫燒結氈置于真空燒結爐中，在真空度<IXio2Pa的條件下，將壓縮后的低溫燒 結氈以8°C/min的升溫速率升溫至950°C后保溫15min進行高溫燒結處理，自然冷卻后得 到不銹鋼纖維燒結氈。
[0045] 將本實施例制備的不銹鋼纖維燒結氈裁制成拉伸試樣（規(guī)格130mmX20mmX3mm) 和壓縮試樣（規(guī)格IOmmX10_X20mm)，然后進行拉伸性能和壓縮性能檢測，測試結果見表 1。由此可知，采用本實施例制備不銹鋼纖維燒結氈，不僅實現(xiàn)了不銹鋼纖維之間牢固的冶 金結合，還避免了纖維內(nèi)部晶粒的粗化，從而提高了不銹鋼纖維燒結氈的力學性能。
[0046] 對比例1
[0047] 本對比例不銹鋼纖維燒結氈的制備方法包括以下步驟：
[0048] 步驟一、將不銹鋼纖維毛氈置于真空燒結爐中，在真空度< 1X10 2Pa的條件下， 將不銹鋼纖維毛氈以10°c/min的升溫速率升溫至1200°C后保溫120min進行高溫燒結處 理；所述不銹鋼纖維毛氈中的不銹鋼纖維為采用集束拉拔法制備的316L不銹鋼纖維，纖維 絲徑為28Iim;
[0049] 步驟二、采用液壓機將步驟一中經(jīng)高溫燒結后的不銹鋼纖維毛氈壓縮至孔隙率為 83 %，得到不銹鋼纖維燒結氈。
[0050] 將本對比例制備的不銹鋼纖維燒結氈裁制成拉伸試樣（規(guī)格130mmX20mmX3mm) 和壓縮試樣（規(guī)格IOmmX10_X20mm)，然后進行拉伸性能和壓縮性能檢測，測試結果見表 1。本對比例制備的不銹鋼纖維燒結氈的拉伸應力-應變曲線如圖1中的曲線B所示。本對 比例制備的不銹鋼纖維燒結氈的壓縮應力-應變曲線如圖2中的曲線P所示。由此可知， 采用本對比例制備的不銹鋼纖維燒結氈的力學性能較差。
[0051] 對比例2
[0052] 本對比例不銹鋼纖維燒結氈的制備方法包括以下步驟：
[0053] 步驟一、將不銹鋼纖維毛氈置于真空燒結爐中，在真空度< 1X10 2Pa的條件下， 將不銹鋼纖維毛氈以l〇°C/min的升溫速率升溫至850°C后保溫30min進行低溫燒結處理， 自然冷卻后得到低溫燒結氈；所述不銹鋼纖維毛氈中的不銹鋼纖維優(yōu)選為采用集束拉拔法 制備的316L不銹鋼纖維，纖維絲徑為28ym;
[0054] 步驟二、采用液壓機將步驟一中所述低溫燒結氈壓縮至孔隙率為83%，然后將壓 縮后的低溫燒結氈置于真空燒結爐中，在真空度< 1X10 2Pa的條件下，將壓縮后的低溫燒 結氈以10°C/min的升溫速率升溫至KKKTC后保溫30min進行高溫燒結處理，自然冷卻后 得到不銹鋼纖維燒結氈。
[0055] 將本對比例制備的不銹鋼纖維燒結氈裁制成拉伸試樣（規(guī)格130mmX20mmX3mm) 和壓縮試樣（規(guī)格IOmmX10_X20mm)，然后進行拉伸性能和壓縮性能檢測，測試結果見表 1。本對比例制備的不銹鋼纖維燒結氈的拉伸應力-應變曲線如圖1中的曲線B所示。本對 比例制備的不銹鋼纖維燒結氈的壓縮應力-應變曲線如圖2中的曲線P所示。由此可知， 采用本對比例制備的不銹鋼纖維燒結氈的力學性能較差。
[0056] 表1不銹鋼纖維燒結氈的拉伸性能和壓縮性能測試結果
[0057]
[0058] 結合圖1、圖2以及表1可知，采用本發(fā)明制備不銹鋼纖維燒結氈，不僅實現(xiàn)了纖維 之間牢固的冶金結合，還避免了纖維內(nèi)部晶粒的粗化，從而提高了不銹鋼纖維燒結氈的力 學性能。
[0059] 以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明作任何限制。凡是根據(jù)發(fā)明技 術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效變化，均仍屬于本發(fā)明技術方案 的保護范圍內(nèi)。
【主權項】
1. 一種不銹鋼纖維燒結氈的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟： 步驟一、將不銹鋼纖維毛氈置于真空燒結爐中，在真空度< 1X10 2Pa的條件下，將所 述不銹鋼纖維毛氈升溫至300°C~600°C后保溫30min~120min進行低溫燒結處理，自然 冷卻后得到低溫燒結氈； 步驟二、采用液壓機將步驟一中所述低溫燒結氈壓縮至孔隙率為60%~95%，然后將 壓縮后的低溫燒結氈置于真空燒結爐中，在真空度< 1X10 2Pa的條件下，將壓縮后的低溫 燒結氈升溫至900°C~1000°C后保溫Imin~30min進行高溫燒結處理，自然冷卻后得到不 銹鋼纖維燒結氈。2. 根據(jù)權利要求1所述的一種不銹鋼纖維燒結氈的制備方法，其特征在于，步驟一中 所述不銹鋼纖維毛氈中的不銹鋼纖維為采用集束拉拔法制備的纖維。3. 根據(jù)權利要求1所述的一種不銹鋼纖維燒結氈的制備方法，其特征在于，步驟一中 所述不銹鋼纖維毛氈中不銹鋼纖維的絲徑為8 y m~60 y m。4. 根據(jù)權利要求1所述的一種不銹鋼纖維燒結氈的制備方法，其特征在于，步驟一中 所述不銹鋼纖維毛氈為316L不銹鋼纖維毛氈。5. 根據(jù)權利要求1所述的一種不銹鋼纖維燒結氈的制備方法，其特征在于，步驟一中 所述低溫燒結處理的溫度為400°C~500°C。6. 根據(jù)權利要求1所述的一種不銹鋼纖維燒結氈的制備方法，其特征在于，步驟二中 所述壓縮后的低溫燒結氈的孔隙率為80%~85%。7. 根據(jù)權利要求1所述的一種不銹鋼纖維燒結氈的制備方法，其特征在于，步驟一和 步驟二中所述升溫的速率均為5°C /min~20°C /min。
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種不銹鋼纖維燒結氈的制備方法，包括以下步驟：一、將不銹鋼纖維毛氈置于真空燒結爐中，在真空條件下，將不銹鋼纖維毛氈升溫至300℃～600℃后保溫30min～120min進行低溫燒結處理，自然冷卻后得到低溫燒結氈；二、采用液壓機將低溫燒結氈壓縮至孔隙率為60％～95％，然后將壓縮后的低溫燒結氈置于真空燒結爐中，在真空條件下，將壓縮后的低溫燒結氈升溫至900℃～1000℃后保溫1min～30min進行高溫燒結處理，自然冷卻后得到不銹鋼纖維燒結氈。本發(fā)明不僅實現(xiàn)了纖維之間牢固的冶金結合，還避免了纖維內(nèi)部晶粒的粗化，從而提高了不銹鋼纖維燒結氈的力學性能。
【IPC分類】B22F5/10, B22F3/16
【公開號】CN105057674
【申請?zhí)枴緾N201510540532
【發(fā)明人】馬軍, 湯慧萍, 李愛君, 許忠國, 王建忠, 支浩, 敖慶波
【申請人】西北有色金屬研究院
【公開日】2015年11月18日
【申請日】2015年8月28日