一種復(fù)合化渣劑的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鋼鐵冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體特別涉及一種復(fù)合化渣劑的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在鋼鐵冶煉工藝中，轉(zhuǎn)爐停止吹氧后伴隨爐溫的下降，一些高熔點(diǎn)物質(zhì)要析出附著轉(zhuǎn)爐壁上，從而影響容積，需適時(shí)使用化渣劑將其化去，這是國(guó)內(nèi)外鋼廠常規(guī)操作工藝。
[0003]現(xiàn)有常用的化渣劑通常釆用螢石或螢石球，但其使用存在諸如化渣粘度大、對(duì)包襯耐火材料損傷大等缺陷。另外，隨著近些年礦產(chǎn)資源的大量開(kāi)釆消耗，螢石價(jià)格不斷上揚(yáng)，造成煉鋼成本增長(zhǎng)也大幅增長(zhǎng)。同時(shí)，利用螢石化渣存在如下缺點(diǎn):爐襯侵蝕性強(qiáng)、污染環(huán)境、危害人體健康、螢石品位質(zhì)量不穩(wěn)定，面臨逐步被淘汰境地。
[0004]針對(duì)以上問(wèn)題，有必要研究出一種新型的化渣劑制備方法，以致取代傳統(tǒng)的螢石化渣劑。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種復(fù)合化渣劑的制備方法，其制備工藝過(guò)程易于控制，不增加制備成本。
[0006]為實(shí)現(xiàn)以上本發(fā)明的目的，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案:
一種復(fù)合化渣劑的制備方法，以I噸轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)線為例，分步驟實(shí)施；
原料配制:
按照原料不同配比選取A1203、S12, MgO、CaO, F、Fe以及S，去除工業(yè)垃圾后，冷卻到20-25°C，混合均勻后置于破碎機(jī)內(nèi)，采用干法超微粉碎法將其粉碎至小于200目的粉末，并過(guò)100?120目篩，再置于4R3216的雷蒙磨粉機(jī)內(nèi)，加工成3.0mm以下的粉末，備用；化渣劑生產(chǎn):
步驟I將上述原料加入到攪拌機(jī)中攪拌混勻，即出料；其中攪拌時(shí)間控制在15min，維持?jǐn)嚢?5-20min;
步驟2將步驟I的混勻原料進(jìn)行微波真空干燥:真空度0.lOMPa、微波功率8W/g，溫度控制在30—40°C，干燥時(shí)間20—40min。
[0007]步驟3將步驟2的干燥原料置于干粉壓球機(jī)中壓制，制成15 ± 5 _的球體，于加熱爐中，以半球點(diǎn)法測(cè)定熔點(diǎn)，當(dāng)熔點(diǎn)低于1100°c的樣品即確定為復(fù)合化渣劑成品。
[0008]具體地，該化渣劑中各有效成份的含量控制在如下范圍內(nèi):
Al2O3 20一30 wt%
S12 20—40 wt%
MgO I—5wt%
CaO 8—10 wt%
Fe5—10 wt%
F5—20 wt% S<0.001 wt%o
[0009]本發(fā)明提供的復(fù)合化渣劑的熔點(diǎn)(半球點(diǎn)法測(cè)定)低于1100°C，粒度控制在15土5mm之間，熔點(diǎn)低且流動(dòng)性良好、可替代螢石球原料的鋼包化渣劑。
[0010]半球點(diǎn)法測(cè)定熔點(diǎn)指:以樣品圓柱形固體加熱，當(dāng)其高度變?yōu)樵叨鹊?0%時(shí)，對(duì)應(yīng)的溫度稱為半球點(diǎn)。
[0011]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的技術(shù)效果如下:
本發(fā)明制備方法合理科學(xué)，以Al203、Si02、Mg0、Ca0、F、Fe以及S為主要原料，利用冷卻、粉碎、攪拌、干燥以及壓制等工藝生產(chǎn)制備出的產(chǎn)品來(lái)替代價(jià)格高的螢石原料，不僅降低了化渣劑的成本，且降低了化渣劑的熔點(diǎn)，改善了化渣劑的流動(dòng)性，實(shí)際使用時(shí)大大減少了內(nèi)壁粘渣，對(duì)鋼水質(zhì)量和鑄坯質(zhì)量無(wú)影響，具有比螢石更佳的化渣效果。這種制備方法，最大限度的利用了 Al2O3降低爐渣熔點(diǎn)的作用，增加了鐵水包廢棄耐材循環(huán)利用的附加值，彰顯技術(shù)進(jìn)步。
【具體實(shí)施方式】
[0012]為便于理解本發(fā)明，本發(fā)明列舉實(shí)施例如下。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明了，所述實(shí)施例僅僅用于幫助理解本發(fā)明，不應(yīng)視為對(duì)本發(fā)明的具體限制。
[0013]如無(wú)具體說(shuō)明，本發(fā)明的各種原料均可以通過(guò)市售得到；或根據(jù)本領(lǐng)域的常規(guī)方法制備得到。下列實(shí)施例中未注明具體條件的實(shí)驗(yàn)方法，通常按照國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)測(cè)定。若沒(méi)有相應(yīng)的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，則按照通用的國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)、常規(guī)條件、或按照制造廠商所建議的條件進(jìn)行。
[0014]實(shí)施例1
一種復(fù)合化渣劑的制備方法，以I噸轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)線為例，分步驟實(shí)施；
原料配制:
按照原料不同配比選取A1203、S12, MgO、CaO, F、Fe以及S，去除工業(yè)垃圾后，冷卻到20-25°C，混合均勻后置于破碎機(jī)內(nèi)，采用干法超微粉碎法將其粉碎至小于200目的粉末，并過(guò)100?120目篩，再置于4R3216的雷蒙磨粉機(jī)內(nèi)，加工成3.0mm以下的粉末，備用；化渣劑生產(chǎn):
步驟I將上述原料加入到攪拌機(jī)中攪拌混勻，即出料；其中攪拌時(shí)間控制在15min，維持?jǐn)嚢?5-20min;
步驟2將步驟I的混勻原料進(jìn)行微波真空干燥:真空度0.lOMPa、微波功率8W/g，溫度控制在30—40°C，干燥時(shí)間20—40min。
[0015]步驟3將步驟2的干燥原料置于干粉壓球機(jī)中壓制，制成15 ± 5 mm的球體，于加熱爐中，以半球點(diǎn)法測(cè)定熔點(diǎn)，當(dāng)熔點(diǎn)低于1100°c的樣品即確定為復(fù)合化渣劑成品。
[0016]具體地，該化渣劑中各有效成份的含量控制在如下范圍內(nèi):
Al2O3 20 wt%
S12 20—40 wt%
MgO I—5wt%
CaO 8—10 wt%
Fe5—10 wt%
F5—20 wt% S<0.001 wt%o
[0017]取本實(shí)施例制備的熔點(diǎn)低于1100°C復(fù)合化渣劑進(jìn)行測(cè)試，等量替代螢石球化渣，試用鋼種為需要深脫硫的管線鋼，加入方式、加入時(shí)間、加入量按現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)的螢石球加入標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，結(jié)果顯示:
30爐管線鋼的平均脫硫率為85.6% (最高為90.4%，最低為80.8%)，高于使用螢石化渣的平均脫硫率。
[0018]實(shí)施例2
一種復(fù)合化渣劑的制備方法，以I噸轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)線為例，分步驟實(shí)施；
原料配制:
按照原料不同配比選取A1203、S12, MgO、CaO, F、Fe以及S，去除工業(yè)垃圾后，冷卻到20-25°C，混合均勻后置于破碎機(jī)內(nèi)，采用干法超微粉碎法將其粉碎至小于200目的粉末，并過(guò)100?120目篩，再置于4R3216的雷蒙磨粉機(jī)內(nèi)，加工成3.0mm以下的粉末，備用；化渣劑生產(chǎn):
步驟I將上述原料加入到攪拌機(jī)中攪拌混勻，即出料；其中攪拌時(shí)間控制在15min，維持?jǐn)嚢?5-20min;
步驟2將步驟I的混勻原料進(jìn)行微波真空干燥:真空度0.lOMPa、微波功率8W/g，溫度控制在30—40°C，干燥時(shí)間20—40min。
[0019]步驟3將步驟2的干燥原料置于干粉壓球機(jī)中壓制，制成15 ± 5 mm的球體，于加熱爐中，以半球點(diǎn)法測(cè)定熔點(diǎn)，當(dāng)熔點(diǎn)低于1100°c的樣品即確定為復(fù)合化渣劑成品。
[0020]具體地，該化渣劑中各有效成份的含量控制在如下范圍內(nèi):
Al2O3 25 wt%
S12 20—40 wt%
MgO I—5wt%
CaO 8—10 wt%
Fe5—10 wt%
F5—20 wt%
S<0.001 wt%0
[0021]取本實(shí)施例制備的熔點(diǎn)低于1100°C鋼包化渣劑進(jìn)行測(cè)試，等量替代螢石球化渣，試用鋼種為需要深脫硫的管線鋼，加入方式、加入時(shí)間、加入量按現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)的螢石球加入標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，結(jié)果顯示:
35爐管線鋼的平均脫硫率為86.7% (最高為91.3%，最低為82.1%)，也同樣高于使用螢石化渣的平均脫硫率。
[0022]實(shí)施例3
一種復(fù)合化渣劑的制備方法，以I噸轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)線為例，分步驟實(shí)施；
原料配制:
按照原料不同配比選取A1203、S12, MgO、CaO, F、Fe以及S，去除工業(yè)垃圾后，冷卻到20-25°C，混合均勻后置于破碎機(jī)內(nèi)，采用干法超微粉碎法將其粉碎至小于200目的粉末，并過(guò)100?120目篩，再置于4R3216的雷蒙磨粉機(jī)內(nèi)，加工成3.0mm以下的粉末，備用；化渣劑生產(chǎn): 步驟I將上述原料加入到攪拌機(jī)中攪拌混勻，即出料；其中攪拌時(shí)間控制在15min，維持?jǐn)嚢?5-20min;
步驟2將步驟I的混勻原料進(jìn)行微波真空干燥:真空度0.lOMPa、微波功率8W/g，溫度控制在30—40°C，干燥時(shí)間20—40min。
[0023]步驟3將步驟2的干燥原料置于干粉壓球機(jī)中壓制，制成15 ± 5 mm的球體，于加熱爐中，以半球點(diǎn)法測(cè)定熔點(diǎn)，當(dāng)熔點(diǎn)低于1100°c的樣品即確定為復(fù)合化渣劑成品。
[0024]具體地，該化渣劑中各有效成份的含量控制在如下范圍內(nèi):
Al2O3 30 wt%
S12 20—40 wt%
MgO I—5wt%
CaO 8—10 wt%
Fe5—10 wt%
F5—20 wt%
S<0.001 wt%0
[0025]取本實(shí)施例制備的熔點(diǎn)低于1100°C鋼包化渣劑進(jìn)行測(cè)試，等量替代螢石球化渣，試用鋼種為需要深脫硫的管線鋼，加入方式、加入時(shí)間、加入量按現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)的螢石球加入標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，結(jié)果顯示:
40爐管線鋼的平均脫硫率為87.1% (最高為91.8%，最低為82.4%)，也同樣高于使用螢石化渣的平均脫硫率。
[0026]從上述實(shí)施例的測(cè)試結(jié)果可知，本發(fā)明制備方法合理科學(xué)，以A1203、S12, MgO、CaO、F、Fe以及S為主要原料，利用冷卻、粉碎、攪拌、干燥以及壓制等工藝生產(chǎn)制備出的產(chǎn)品，替代了價(jià)格高的螢石原料，不僅降低了化渣劑的成本，且降低了化渣劑的熔點(diǎn)，改善了化渣劑的流動(dòng)性，實(shí)際使用時(shí)大大減少了內(nèi)壁粘渣，對(duì)鋼水質(zhì)量和鑄坯質(zhì)量無(wú)影響，具有比螢石更佳的化渣效果。這種制備方法，最大限度的利用了 Al2O3降低爐渣熔點(diǎn)的作用，增加了鐵水包廢棄耐材循環(huán)利用的附加值，彰顯技術(shù)進(jìn)步。
[0027]申請(qǐng)人聲明，所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在上述實(shí)施例的基礎(chǔ)上，將上述實(shí)施例某組分的具體含量點(diǎn)值，與
【發(fā)明內(nèi)容】
部分的技術(shù)方案相組合，從而產(chǎn)生的新的數(shù)值范圍，也是本發(fā)明的記載范圍之一，本申請(qǐng)為使說(shuō)明書(shū)簡(jiǎn)明，不再羅列這些數(shù)值范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種復(fù)合化渣劑的制備方法，其特征在于:以I噸轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)線為例，分步驟實(shí)施； 原料配制: 按照原料不同配比選取A1203、S12, MgO、CaO, F、Fe以及S，去除工業(yè)垃圾后，冷卻到20-25°C，混合均勻后置于破碎機(jī)內(nèi)，采用干法超微粉碎法將其粉碎至小于200目的粉末，并過(guò)100?120目篩，再置于4R3216的雷蒙磨粉機(jī)內(nèi)，加工成3.0mm以下的粉末，備用；化渣劑生產(chǎn): 步驟I將上述原料加入到攪拌機(jī)中攪拌混勻，即出料；其中攪拌時(shí)間控制在15min，維持?jǐn)嚢?5-20min ； 步驟2將步驟I的混勻原料進(jìn)行微波真空干燥:真空度0.lOMPa、微波功率8W/g，溫度控制在30—40°C，干燥時(shí)間20—40min。 步驟3將步驟2的干燥原料置于干粉壓球機(jī)中壓制，制成15±5 mm的球體，于加熱爐中，以半球點(diǎn)法測(cè)定熔點(diǎn)，當(dāng)熔點(diǎn)低于1100°C的樣品即確定為復(fù)合化渣劑成品。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種復(fù)合化渣劑的制備方法，其特征在于:該化渣劑中各有效成份的含量控制在如下范圍內(nèi): Al2O3 20一30 wt% S12 20—40 wt% MgO I—5wt% CaO 8—10 wt% Fe5—10 wt% F5—20 wt% S<0.001 wt%0
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種復(fù)合化渣劑的制備方法，按照原料不同配比選取Al2O3、SiO2、MgO、CaO、F、Fe以及S，去除工業(yè)垃圾后，冷卻、破碎、磨粉機(jī)加工成3.0mm以下的粉末，備用；然后將原料攪拌混勻，其中攪拌時(shí)間控制在15min，維持?jǐn)嚢?5-20min；再將混勻原料進(jìn)行微波真空干燥：真空度0.10MPa、微波功率8W/g,溫度控制在30--40℃，干燥時(shí)間20--40min；最后置于干粉壓球機(jī)制成15±5mm的球體。本發(fā)明制備方法合理科學(xué)，制備出的產(chǎn)品不僅降低了成本，且降低了化渣劑的熔點(diǎn)，改善了化渣劑的流動(dòng)性，對(duì)鋼水質(zhì)量和鑄坯質(zhì)量無(wú)影響，具有比螢石更佳的化渣效果。
【IPC分類】C21C5/36
【公開(kāi)號(hào)】CN105586464
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201410570342
【發(fā)明人】葉菊生
【申請(qǐng)人】紅安縣生倫冶金礦產(chǎn)科技實(shí)業(yè)有限公司
【公開(kāi)日】2016年5月18日
【申請(qǐng)日】2014年10月23日