本發(fā)明涉及木材加工領域，具體涉及一種復合門板的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
現(xiàn)在隨著人們生活水平的不斷提高，特別是在一些城市生活的人們，對個人的家裝家具的要求品味也越來越高，木質(zhì)家具也是被應用最為廣泛的，復合門是木質(zhì)門中的一種，是以膠合板、纖維板、刨花板、集成材、細木工板、裝飾板等人造板為主要原料制成的門框、門扇。木材復合門因具有天然木材的紋理和色澤，保持了木門的裝飾效果，同時木門性能穩(wěn)定，以贏得眾多消費者的青睞。然而，目前市場上的木材復合門的質(zhì)量參差不齊，其主要原因是其生產(chǎn)工藝上存在一定的缺陷。
現(xiàn)有的復合門板的生產(chǎn)工藝中忽略了木材中的含水率對復合門質(zhì)量的影響，含水率過高，在熱壓過程中，由于熱壓溫度過高，使得膠黏劑中的溶劑更易于向直接接觸熱壓板的表層板移動，同時加快膠黏劑中的水分子的擴散速度，增加表層板的濕度，板胚內(nèi)應力突然釋放造成板面翹曲變形，同時造成板胚在冷卻過程中透膠，再加上室內(nèi)環(huán)境突變的溫差和壓力會使復合門內(nèi)部的水分加速蒸發(fā)，使得板胚上下表面的濕度增加，膠黏劑的粘度降低，引起復合板板層之間的脫膠，同時板胚內(nèi)應力突然釋放造成板面翹曲變形。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
基于上述背景，本發(fā)明公布一種復合門板的生產(chǎn)工藝，步驟如下：
（1）開料：對原材料進行去污處理，根據(jù)圖紙要求配料，裁切木框架、填料板、表層板。
（2）高溫處理：對木框架、填料板、表層板進行高溫處理，高溫處理溫度控制在100℃，壓強為0.3-0.5MPa，高溫處理20-30分鐘，將高溫處理過的實木板進行干燥處理，要求木框架的含水率在8%-10％，表層板的含水率在8%-15％，烘干備用；保證膠合相鄰的板層含水率的差值小于5%，使得膠合木板保持結(jié)構(gòu)尺寸不收縮。
（3）定厚砂光：用平面砂光機對表層板進行砂光，用線條砂光機完成對木框架的砂光，在木框架、填料板、表層板上噴涂底漆。
（4）涂膠組胚：將膠黏劑均勻地涂在每層粘合面上，涂膠量為150g/㎡-200g/㎡，若涂膠量小于150g/㎡，涂膠量過少，容易造成接觸面缺膠，粘合后會產(chǎn)生脫膠的現(xiàn)象；若涂膠量大于200g/㎡，涂膠量過多，不僅浪費膠液，而且膠層過厚，固化時間長，固化后的膠層易產(chǎn)生開裂；涂膠后，將填料板粘合在木框架內(nèi)，并將兩個表層板粘合在木框架的上下表面。
在組胚過程中，采用先拼寬后拼厚的順序，在拼寬時保證上下膠縫水平方向的間距大于40mm，該組胚方式最大化的使用材料，節(jié)約資源。
（5）膠壓：將板胚送入熱壓機，啟動熱壓機，溫度控制在150°-170°，壓縮時間為200s-300s，壓力為4MPA-6MPA，熱壓完成后，靜置30-45min，卸下板胚，防止板胚內(nèi)應力突然釋放造成板面翹曲變形；自然冷卻，冷卻后進行裁邊處理，裁剪成合適的尺寸。
熱壓時，要求上下熱壓板的溫度一致，保證板胚上下表面的溫度變化同步，熱壓溫度過高，使得膠黏劑中的溶劑更易于向直接接觸熱壓板的表層板移動，同時加快膠黏劑中的水分子的擴散速度，增加表層板的濕度，造成板胚在冷卻過程中透膠。
（6）對冷卻后的板胚進行單板封邊處理，加工成型邊，加工裝配孔進行組裝。
（7）噴涂面漆：先噴涂第一道面漆進行修色處理，噴涂量為20g/㎡，為增加漆膜的豐滿度，接著噴涂第二道面漆，噴涂量為100g/㎡，噴涂壓力均為3-4kg/Cm2；噴槍口距離產(chǎn)品表面25-30cm，噴涂溫度控制在20--30℃之間，對面漆進行干燥處理。
進一步地，上述復合門板為3層結(jié)構(gòu)，單層板采用5mm的薄型中密度的纖維板。
進一步地，步驟（4）中的膠黏劑為脲醛樹脂膠，脲醛樹脂膠中混合有乳白膠。
進一步地，步驟（4）中的膠黏劑中加入固化劑，所述固化劑采用氯化銨溶液，氯化銨溶液的加入量為乳白膠的0.4%-0.8%。
進一步地，步驟（5）中，在板胚的上下表面鋪上耐熱橡膠板或者毛氈作為緩沖材料，避免板胚表面出現(xiàn)顆粒狀、凹凸等不平滑現(xiàn)象。
進一步地，在步驟（4）中的膠黏劑中加入木粉，堵住薄木細胞的孔隙，防止膠黏劑穿過孔隙產(chǎn)生透膠。
進一步地，在步驟（4）中的膠黏劑中加入淀粉，淀粉可以吸收膠黏劑中的水分，使膠層中存在一定的水分，使膠黏劑滲入木板形成膠釘，粘連得更牢固，防止脫膠。
進一步地，步驟（5）中的熱壓機的溫度控制在160°。
進一步地，步驟（5）中卸下板胚后，用重物壓放在板胚的上表面，壓強在0.2MPA-0.3MPA之間。
本發(fā)明優(yōu)化復合門的生產(chǎn)工藝，通過控制復合板各板層的含水率，一方面穩(wěn)定板材結(jié)構(gòu)尺寸，同時保證膠黏劑的粘連牢固度，防止脫膠；另一方面通過蒸發(fā)水分的過程中釋放木材細胞內(nèi)的應力，防止板材翹曲變形。
具體實施方式
對本發(fā)明一種復合門板的生產(chǎn)工藝的實施方式做進一步說明：
（1）開料：對原材料進行去污處理，根據(jù)圖紙要求配料，裁切木框架、填料板、表層板。
（2）高溫處理：對木框架、填料板、表層板進行高溫處理，高溫處理溫度控制在100℃，壓強為0.3-0.5MPa，高溫處理20-30分鐘，將高溫處理過的實木板進行干燥處理，要求木框架的含水率在8%-10％，表層板的含水率在8%-15％，烘干備用；保證膠合相鄰的板層含水率的差值小于5%，使得膠合木板保持結(jié)構(gòu)尺寸不收縮。
木材在恒定的高溫高壓的環(huán)境中，使木材細胞壁得到充分軟化，使木材厚度方向上的含水率和溫度變得均勻，釋放木材細胞內(nèi)的應力，減小壓縮過程中的應力，提高壓縮后木材的尺寸穩(wěn)定性。
（3）定厚砂光：用平面砂光機對表層板進行砂光，用線條砂光機完成對木框架的砂光，在木框架、填料板、表層板上噴涂底漆。
（4）涂膠組胚：將膠黏劑均勻地涂在每層粘合面上，涂膠量為150g/㎡-200g/㎡，若涂膠量小于150g/㎡，涂膠量過少，容易造成接觸面缺膠，粘合后會產(chǎn)生脫膠的現(xiàn)象；若涂膠量大于200g/㎡，涂膠量過多，不僅浪費膠液，而且膠層過厚，固化時間長，固化后的膠層易產(chǎn)生開裂；涂膠后，將填料板粘合在木框架內(nèi)，并將兩個表層板粘合在木框架的上下表面。
在組胚過程中，采用先拼寬后拼厚的順序，在拼寬時保證上下膠縫水平方向的間距大于40mm，該組胚方式最大化的使用材料，節(jié)約資源。
另外，在木材未經(jīng)過高溫處理時，膠黏劑主要進入在木材內(nèi)的導管中，影響膠黏劑的潤濕、流動和穿透，不利于膠黏劑的膠合性能；經(jīng)高溫處理后，膠黏劑主要存在于木材的細胞胞間質(zhì)和射線管胞中，有利于膠黏劑的流平，提高膠合性能，因此步驟（2）的處理增強膠合強度。
（5）膠壓：將板胚送入熱壓機，啟動熱壓機，溫度控制在150°-170°，壓縮時間為200s-300s，壓力為4MPA-6MPA，熱壓完成后，靜置30-45min，卸下板胚，防止板胚內(nèi)應力突然釋放造成板面翹曲變形；自然冷卻，冷卻后進行裁邊處理，裁剪成合適的尺寸。
熱壓時，要求上下熱壓板的溫度一致，保證板胚上下表面的溫度變化同步，熱壓溫度過高，使得膠黏劑中的溶劑更易于向直接接觸熱壓板的表層板移動，同時加快膠黏劑中的水分子的擴散速度，增加表層板的濕度，造成板胚在冷卻過程中透膠。
（6）對冷卻后的板胚進行單板封邊處理，加工成型邊，加工裝配孔進行組裝。
（7）噴涂面漆：先噴涂第一道面漆進行修色處理，噴涂量為20g/㎡，為增加漆膜的豐滿度，接著噴涂第二道面漆，噴涂量為100g/㎡，噴涂壓力均為3-4kg/Cm2；噴槍口距離產(chǎn)品表面25-30cm，噴涂溫度控制在20--30℃之間，對面漆進行干燥處理。
進一步地，上述復合門板為3層結(jié)構(gòu)，單層板采用5mm的薄型中密度的纖維板。
進一步地，步驟（4）中的膠黏劑為脲醛樹脂膠，脲醛樹脂膠中混合有乳白膠。
進一步地，步驟（4）中的膠黏劑中加入固化劑，所述固化劑采用氯化銨溶液，氯化銨溶液的加入量為乳白膠的0.4%-0.8%。
進一步地，步驟（5）中，在板胚的上下表面鋪上耐熱橡膠板或者毛氈作為緩沖材料，避免板胚表面出現(xiàn)顆粒狀、凹凸等不平滑現(xiàn)象。由于木材在高溫脫水過程中，木材內(nèi)部的水分急劇地由內(nèi)向外移動，熱壓板于木材緊密接觸，水分無法從板胚的上下表面蒸發(fā)擴散，木材中的水分在水平方向上移動，不能再垂直方向上流動，影響脫水速率，而且導致木材內(nèi)的水分子分布不均勻，影響膠黏劑的膠合性能。
進一步地，在步驟（4）中的膠黏劑中加入木粉，堵住薄木細胞的孔隙，防止膠黏劑穿過孔隙產(chǎn)生透膠。
進一步地，在步驟（4）中的膠黏劑中加入淀粉，淀粉可以吸收膠黏劑中的水分，使膠層中存在一定的水分，使膠黏劑滲入木板形成膠釘，粘連得更牢固，防止脫膠。
進一步地，步驟（5）中的熱壓機的溫度控制在160°。
進一步地，步驟（5）中卸下板胚后，用重物壓放在板胚的上表面，壓強在0.2MPA-0.3MPA之間。