一種氯化銨中和反應釜的制作方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及焊接設備領域，特別涉及一種氯化銨中和反應釜。
【背景技術】
[0002] 在氯化銨中和反應中，會放出打大量的熱，通常做法是采用冷卻水管裝置對反應 釜進行冷卻，以防止反應釜過熱而對反應釜和化學反應過程造成影響，在冷卻過程中，現(xiàn)有 的反應釜裝置未對化學反應過程產生的熱量加以利用，在一定程度上造成了一定程度上的 能源浪費，同時，直接通過冷卻水管裝置對反應釜進行冷卻的做法，會對反應釜內造成較大 的溫度波動，這很不利于氯化銨的中和反應，因此，現(xiàn)有反應釜裝置有待提高。在清洗反應 釜時，通常做法是直接用水管對反應釜內進行沖洗，雖然清洗效果好，但卻需要使用大量的 清洗水，而且沖洗時飛濺的液體中若含有余量的化學物質，則會對清洗人員造成傷害?，F(xiàn)有 反應釜采用的是低碳鋼或者不銹鋼材料，雖然具備一定的防腐能力，但其存在著結構強度 不足的固有缺陷，導致反應釜使用周期較短，不利于生產企業(yè)的長期發(fā)展。

【發(fā)明內容】

[0003] 本發(fā)明的發(fā)明目的在于:針對上述存在的問題，提供一種氯化銨中和反應釜，通過 將反應釜設置成雙層結構，然后控制冷液流量，可以實時調節(jié)反應釜的溫度，使反應釜的溫 度波動范圍小，利于氯化銨的中和反應，使反應速率可以處于最佳反應速度，而將攪拌軸設 置成中空結構，可以減少清洗水用量，使反應釜清洗更方便安全，同時，通過特配一種鈦合 金來作為反應釜材料，使反應釜除具備良好的機械性能外，還具備優(yōu)秀的耐腐蝕和耐熱能 力，延長反應釜的使用周期，減少生產企業(yè)的長期投入成本。
[0004] 本發(fā)明采用的技術方案如下:一種氯化銨中和反應釜，包括反應釜本體，所述反應 釜本體的外壁均勻分布有若干個U形槽，反應釜本體外部設有一層殼體，內部設有一攪拌裝 置，所述殼體上部的一側設有一冷液進口，另一側設有進料口，下部的一側設有一冷液出 口，另一側設有出料口，所述反應釜本體與所述殼體之間留有間隙，所述間隙內充滿纖維球 填料，所述出料口的一端連通所述反應爸本體，另一端穿過所述殼體且伸出殼體外3-10cm。
[0005] 由于上述結構的設置，反應釜本體的外壁均勻分布的若干個U形槽可以增大與冷 液的接觸面積，提高反應釜的散熱效率。在反應釜本體與殼體之間填充纖維球填料，可以大 大延長冷液在反應釜內的停留時間，使冷液能帶走更多的熱量，同時，由于冷液獲得了更多 的熱量，使得反應釜本體的壁溫下降趨于緩慢，即避免了反應釜溫度的大幅度波動，使氯化 銨的中和反應能在一個溫度相對穩(wěn)定的條件下進行，穩(wěn)定其反應速率;另外，還可通過控制 冷液流量的方式，來控制反應釜的溫度范圍，使反應釜的溫度能處于一個最佳溫度，即使反 應速率達到最佳。最后得到的被加熱的冷液具備很高的熱量，此時通過收集裝置收集被加 熱的冷液來用作他用，實現(xiàn)了對熱量的充分利用。
[0006] 進一步，所述攪拌裝置包括攪拌軸和攪拌葉片，所述攪拌軸的上端連接動力裝置， 下端連接所述攪拌葉片，攪拌軸為一空心圓柱結構，中心部設有一連接桿，攪拌軸上端為喇 叭形開口，且通過所述連接桿與所述動力裝置連接，攪拌軸下部設有若干個通孔，所述通孔 位于所述攪拌葉片的上方，均勻分布在所述攪拌軸的圓周上。
[0007] 由于上述結構的設置，攪拌軸設置成中空狀，在清洗時，可以方便清洗水直接傾 入，然后通過底部的通孔分散到各處，此時，若使攪拌軸處于旋轉狀態(tài)，則清洗水會由于離 心作用而濺射至反應釜內壁上，起到對內壁的沖洗作用，而不需要用大量的清洗水進行沖 洗，節(jié)約了水資源。
[0008] 進一步，所述連接桿為一實心圓形桿，其直徑小于所述攪拌軸的直徑，所述攪拌葉 片為三片渦輪式葉片，厚度為3-10mm。
[0009] 進一步，所述出料口內設有電磁啟閉閥，中和反應時關閉電磁啟閉閥，使之不發(fā)生 泄露，反應結束后，開啟電磁啟閉閥，能及時排出物料;所述冷液出口內設有過濾網，所述過 濾網的孔徑小于纖維球的球徑，固定安裝在所述冷液出口內，在排出冷液時，可以防止纖維 球排出。
[0010] 進一步，所述殼體底部為一斜面結構，這樣便于冷液流入到冷液出口處排出，底部 的中間設有一凸臺，所述凸臺支撐住所述反應釜本體，使反應釜位置穩(wěn)定，不易發(fā)生晃動。 [0011 ]進一步，所述反應爸本體壁厚為3-8mm，采用特制鈦合金制成，所述殼體側壁壁厚 為3-8mm，底部平均壁厚為4-10mm，采用不銹鋼制成。
[0012] 進一步，所述殼體的外壁還涂有一層防腐涂料，所述防腐涂料的厚度為150-300μ m，涂料種類為環(huán)氧防腐涂料。
[0013] 進一步，所述特制鈦合金由以下質量百分比的成分組成:鋁為5.1-5.5%，錫為1.3-1.8%，鎳為0.08-0 · 16%，銥為0.04-0.093%，鉻為0· 16-0.25%，鉬為0· 13-0.27%，錳為0.5-1.12%，釩為5.5-6.3%，鈮為0.6-1.1%，余量為鈦及其不可避免的雜質。
[0014] 進一步，所述特制鈦合金由以下質量百分比的成分組成：鋁為5.35%，錫為1.47%， 鎳為0.12%，銥為0.067%，鉻為0.21%，鉬為0.18%，錳為0.93%，釩為5.8%，鈮為0.86%，余量為 鈦及其不可避免的雜質。
[0015] 在本發(fā)明的特制鈦合金的配方中，鋁是典型的α穩(wěn)定元素，鋁在鈦中能起到很好的 固溶強化作用，能提高鈦合金的熱穩(wěn)定性和彈性模量，降低鈦合金的剛度，提高其加工性 能，是鈦合金中重要的合金元素，但當鋁的質量分數超過6%后，鈦合金中會出現(xiàn)有序相 Ti3Al而變脆，這很不利于鈦合金的加工性能和力學性能；錫在鈦合金中屬中性元素，能夠 強化α相，并提高鈦合金的抗蠕變能力;鎳的加入主要是進一步提高鈦合金的耐腐蝕性能， 擴大鈦合金的適用范圍；銥的加入可以降低鈦合金的氫超電勢、將自然電位維持于鈍態(tài)區(qū) 域效果，能進一步提高鈦合金的耐腐蝕能力，當銥的含量低于0.05%時，對鈦合金耐腐蝕性 的增強不明顯，無法發(fā)揮其作用，當銥的含量高于〇. 15%時，對鈦合金耐腐蝕性的增強放緩， 效果不顯著，而且由于原料銥的價格極高，使用量不宜過多，因此，綜合考慮，在本發(fā)明中銥 的含量控制在〇. 04-0.093%;鉻是β穩(wěn)定元素，在鈦合金中能發(fā)生共析反應，其臨界濃度比β 同晶元素都低，故其穩(wěn)定β相能力比β同晶元素大，在一般冷卻條件下，β相能完全分解，使合 金具有時效強化能力，提高鈦合金的熱強性，產生彌散強化作用，考慮到 α+β型鈦合金中β相 的質量分數一般在4-6%，因此，鉻的用量不宜過多，本發(fā)明中鉻的含量控制在0.16-0.25%; 鉬和釩在鈦合金中能起固溶強化作用，并能提高鈦合金的熱穩(wěn)定性和蠕變抗力，增加 β相的 含量，并使β相越穩(wěn)定;猛是共析型β穩(wěn)定元素，添加少量的猛能改善鈦合金的室溫延性，在 加工鈦合金過程中，錳消除了室溫時對鈦合金的不全位錯的釘扎效應，增加了超位錯的可 動性，降低了鈦合金的堆垛層錯能，進而使鈦合金的塑性得到改善，這對鈦合金制品非常重 要，這使得鈦合金在加工中不會出現(xiàn)明顯的裂紋，進而保證加工質量;鈮的加入對提供低楊 氏模量大有幫助，由于鈮同晶型β-穩(wěn)定劑足以在快速冷卻后通過降低β轉變溫度和在冷卻 過程中減慢α相的析出協(xié)助從β相場形成α'馬氏體相(六方晶體結構），提高了鈦合金的強 度。
[0016] 綜上所述，由于采用了上述技術方案，本發(fā)明的有益效果是:通過將反應釜設置成 雙層結構，然后控制冷液流量，可以實時調節(jié)反應釜的溫度，使反應釜的溫度波動范圍小， 利于氯化銨的中和反應，使反應速率可以處于最佳反應速度，而將攪拌軸設置成中空結構， 可以減少清洗水用量，使反應釜清洗更方便安全，同時，通過特配一種鈦合金來作為反應釜 材料，使反應釜除具備良好的機械性能外，還具備優(yōu)秀的耐腐蝕和耐熱能力，延長反應釜的 使用周期，減少生產企業(yè)的長期投入成本。
【附圖說明】
[0017] 圖1是本發(fā)明的一種氯化銨中和反應釜結構示意圖。
[0018] 圖中標記：1為反應釜本體，2為U形槽，3為殼體，4為攪拌裝置，5為冷液進口，6為進 料口，7為冷液出口，8為出料口，9為纖維球填料，10為攪拌軸，11為攪拌葉片，12為動力裝 置，13為連接桿，14為通孔，15為電磁啟閉閥，16為過濾網，17為凸臺。
【具體實施方式】
[0019] 下面結合附圖，對本發(fā)明作詳細的說明。
[0020] 為了使發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合附圖及實