本發(fā)明涉及機械鈑金加工領(lǐng)域，具體公開一種制備電器裝配柜的鈑金機械加工裝置。

背景技術(shù)：

1、電器裝配柜是指將開關(guān)設(shè)備、測量儀表、保護電器和輔助設(shè)備等組裝在封閉或半封閉的金屬柜中或屏幅上，構(gòu)成低壓配電箱。這種裝配方式具有體積小、安裝簡便、技術(shù)性能特殊、位置固定、配置功能獨特、不受場地限制、操作穩(wěn)定可靠、空間利用率高、占地少且具有環(huán)保效應(yīng)的特點。電器裝配柜在正常運行時用來接受和分配電能，發(fā)生故障時通過自動或手動操作迅速切除故障部分，恢復(fù)正常運行，是具體實現(xiàn)電氣主接線功能的重要裝置；

2、經(jīng)過檢索發(fā)現(xiàn)：申請?zhí)枮椋篶n202222325371.x的一種便捷高效鈑金加工焊接設(shè)備，其內(nèi)容為“本實用新型公開了一種便捷高效鈑金加工焊接設(shè)備，包括底座，所述底座前側(cè)固定連接有第一固定塊和第三固定塊，所述第一固定塊底部固定連接有存箱，所述底座頂部左右兩側(cè)分別固定連接有固定板，所述固定板上分別設(shè)置有第一絲桿、固定桿和安裝塊，所述第三固定塊前側(cè)固定連接有第二電動推桿和推板，所述安裝塊之間固定連接有防護殼和第二絲桿，所述第二絲桿左右兩端分別滑動連接有滑塊和第二固定塊，所述第二固定塊前側(cè)固定連接有氣缸和焊接頭，所述底座上設(shè)置有固定盤和旋轉(zhuǎn)臺，所述底座底部前端內(nèi)壁上設(shè)置有舵機和旋轉(zhuǎn)桿。本實用新型中，便捷高效，過程全自動化，提高了焊接裝置的工作效率，同時對工作人員的人身安全進行防護?！?/p>

3、進一步檢索發(fā)現(xiàn)申請?zhí)枮椋篶n202122247918.4的一種冷卻循環(huán)鈑金加工設(shè)備，其內(nèi)容為：本實用新型涉及鈑金加工技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種冷卻循環(huán)鈑金加工設(shè)備，包括鈑金加工裝置，所述鈑金加工裝置的一側(cè)設(shè)置有控制面板，所述鈑金加工裝置的一側(cè)活動連接有閉合門；循環(huán)冷卻結(jié)構(gòu)，所述循環(huán)冷卻結(jié)構(gòu)包括水泵和冷卻池，所述鈑金加工裝置的內(nèi)部固定連接有水泵，所述水泵的輸出端固定連接有冷卻池，所述水泵的輸入端固定連接有散熱管，所述鈑金加工裝置的內(nèi)部固定連接有導(dǎo)熱板。本實用新型通過設(shè)置有冷卻池、散熱管、風(fēng)扇和水泵，將裝置在進行使用的過程中，通過散熱管在冷卻池的內(nèi)部進行循環(huán)，將裝置之間內(nèi)部進行有效散熱，使裝置在進行使用的過程中更加高效，使裝置整體進行使用的過程中增加了裝置的使用壽命，除此之外還存在以下問題：

4、1)在制備電氣裝配柜時，普遍需要進行以下環(huán)節(jié)：其一是鈑金的尺寸測繪最后對應(yīng)著合適尺寸再加以裁切，這種裁切過程通常需要人工進行裁切，導(dǎo)致裁切的效率和壓力大，而且鈑金的大批量定位劃線的切割難度大，定位階段最后的轉(zhuǎn)運夾緊后對著四邊角的鉆孔也是加工層面上的難點，這樣做的目的是把已經(jīng)裁切完畢的鈑金再鉆出所需上緊的鉚釘孔，為后期的鈑金組裝做準備，但是此環(huán)節(jié)如果完全教給人工制備勢必重量大，而且鈑金組合需要立起來并加以靠近在一塊，這一系列的處理難度大，協(xié)調(diào)度差；

5、2)除此之外，鈑金切割鉆孔后各個鈑金需要把四個面進行組裝起來，但是由于四個單一的面組合過程中還要上緊螺釘，這種螺釘上緊不僅難度大，而且把鈑金的組合拼接配合在一塊，上緊孔高度原因電動螺絲刀不好接觸到，因此各個環(huán)節(jié)處理起來不夠連貫和便捷。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、鑒于現(xiàn)有技術(shù)中的上述缺陷或不足，本技術(shù)旨在提供一種制備電器裝配柜的鈑金機械加工裝置，包括鈑金切割機構(gòu)、滑動機構(gòu)和鉆孔機構(gòu)；

2、所述鈑金切割機構(gòu)用于放置需切割的鈑金；

3、滑動機構(gòu)為切割刀具所處位置實時調(diào)整；

4、鉆孔機構(gòu)作為鈑金邊緣四邊角位置進行定位并對稱鉆孔；

5、鈑金切割機構(gòu)包括底部支架，所述部支架的頂部四邊角位置均安裝有連接立桿，四根連接立桿頂部托舉放置有待切割的鈑金，所述鈑金的頂部安裝有測繪機構(gòu)；

6、所述滑動機構(gòu)：

7、包括設(shè)置在連接立桿頂部兩邊側(cè)的電動壓缸，所述電動壓缸的頂部兩邊側(cè)分別對稱安裝有步進電機，所述步進電機的輸出端安裝有絲桿，所述絲桿的表面設(shè)有凹型支架，所述凹型支架的底部安裝有絲桿電機，所述絲桿電機的輸出端設(shè)有縱向絲桿，所述縱向絲桿的側(cè)壁安裝有滑動基座，所述滑動基座的側(cè)壁安裝有夾緊輪，若干根所述夾緊輪沿方鋼外壁支撐設(shè)置。

8、作為本發(fā)明一種優(yōu)選方案：所述夾緊輪的一端安裝有傳動輥軸，所述傳動輥軸的頂端安裝有壓實板，所述壓實板底部兩邊角位置均安裝有緊固滾輪，所述緊固滾輪的底部與鈑金表面貼合設(shè)置，所述壓實板的側(cè)壁設(shè)有切割鋸片，所述切割鋸片的底部與鈑金的表面位置相對應(yīng)；

9、所述切割鋸片的頂端中部安裝有電鋸驅(qū)動電機，所述電鋸驅(qū)動電機的輸出端與切割鋸片傳動連接。

10、其中一根電動壓缸的邊側(cè)安裝有液晶屏裝配支架，所述液晶屏裝配支架的頂端安裝有轉(zhuǎn)換座，所述轉(zhuǎn)換座的頂端安裝有觸控液晶屏；

11、所述鉆孔機構(gòu)包括安裝在立桿邊側(cè)的切割基座，所述切割基座頂端安裝有裝配座，所述裝配座的頂部兩邊側(cè)均安裝有弧形撥動支架，所述弧形撥動支架的端頭安裝有銜接塊，所述銜接塊的端頭安裝有方形支架，所述方形支架的頂端四邊角均鉸接有活動輥軸，所述方形支架的兩端均設(shè)有接入套管，所述接入套管的頂端安裝有錐形基座；

12、所述錐形基座的頂端安裝有升降液壓缸，所述升降液壓缸的頂端安裝有鉆孔電機，所述鉆孔電機的頂端安裝有旋轉(zhuǎn)刀頭。

13、作為本發(fā)明一種優(yōu)選方案：所述旋轉(zhuǎn)刀頭的底端與放置的壓合板支撐設(shè)置，四根接入套管的側(cè)壁均設(shè)有弧形支撐機構(gòu)；

14、所述弧形支撐機構(gòu)依次安裝在接入套管側(cè)壁的擴展支架，所述擴展支架的頂端中部安裝有角度調(diào)節(jié)電機，所述角度調(diào)節(jié)電機的輸出端與擴展支架鉸接設(shè)置，所述角度調(diào)節(jié)電機的機殼底部表面安裝有接入基座，所述接入基座的頂端安裝有電機支架，所述電機支架的底端中部安裝有適配座，所述適配座與裝配座的表面貼合設(shè)置。

15、作為本發(fā)明一種優(yōu)選方案：基于該銜接塊的端頭安裝有夾緊機構(gòu)；

16、所述夾緊機構(gòu)包括安裝在銜接塊端頭位置的鈑金承載板，兩所述鈑金承載板的兩邊側(cè)均對應(yīng)安裝有條形板，所述條形板的表面貼合安裝有滑動齒條，所述滑動齒條的兩邊設(shè)有引導(dǎo)軌道，所述引導(dǎo)軌道的槽位頂部滑動安裝有u型支架，所述u型支架的頂端中部安裝有用于適配直線位移的移動齒輪，所述移動齒輪的底部與引導(dǎo)軌道的表面嚙合傳動設(shè)置。

17、所述移動齒輪的另一端安裝有雙向驅(qū)動電機，所述雙向驅(qū)動電機的其中一端傳動設(shè)置，雙向驅(qū)動電機的另一輸出端聯(lián)動有驅(qū)動滾軸，所述驅(qū)動滾軸的表面安裝有夾緊套管，所述夾緊套管表面安裝有弧形調(diào)控支架的端頭位置安裝有抵觸頭；

18、所述抵觸頭的一端與鈑金的兩邊側(cè)夾緊。

19、作為本發(fā)明一種優(yōu)選方案：所述擴展支架的頂部安裝有紅外測距儀，所述紅外測距儀的探測端與鉆孔電機的一端傳動設(shè)置，所述鈑金承載板的邊側(cè)安裝有plc控制器，所述plc控制器的頂端邊側(cè)安裝有撥動桿；

20、所述條形板的邊側(cè)安裝有拼裝機構(gòu)。

21、作為本發(fā)明一種優(yōu)選方案：所述拼裝機構(gòu)：

22、包括安裝在條形板邊側(cè)的雙裝配支架，所述雙裝配支架的底部兩邊側(cè)均對稱安裝有條形撐桿，所述雙裝配支架的頂端中部安裝有協(xié)調(diào)座，所述協(xié)調(diào)座的頂端豎直安裝有銜接立桿，所述銜接立桿的頂端設(shè)有上牽引支架，所述上牽引支架的頂部兩邊側(cè)分別對稱安裝有電磁鐵；

23、所述銜接立桿的端頭安裝有氣動壓缸，所述氣動壓缸的伸縮端安裝有中部定位吸盤。

24、作為本發(fā)明一種優(yōu)選方案：所述雙裝配支架其中一邊側(cè)安裝有u型外框支架，所述u型外框支架的背面安裝有適配機構(gòu)；

25、所述適配機構(gòu)包括安裝在u型外框支架背面的控制柜，所述控制柜的頂端兩邊角位置均安裝有用于貼合的平行牽引軌道，所述平行牽引軌道的底部設(shè)有龍門托架，所述龍門托架的頂端邊側(cè)安裝有齒輪嚙合基座，所述齒輪嚙合基座的頂端安裝有電機固定盤，所述電機固定盤的盤面頂端安裝有驅(qū)動電機，所述驅(qū)動電機的輸出端通過傳動設(shè)置的驅(qū)動端與下端的滾輪的表面滾動位移設(shè)置；

26、所述龍門托架的頂部還設(shè)有抓持機構(gòu)。

27、作為本發(fā)明一種優(yōu)選方案：抓持機構(gòu)：

28、包括安裝在龍門托架頂端中部的協(xié)調(diào)座，所述協(xié)調(diào)座的頂端中部的轉(zhuǎn)輥支架，所述轉(zhuǎn)輥支架的頂端在有第一活動關(guān)節(jié)軸，所述第一活動關(guān)節(jié)軸的側(cè)壁安裝有傳動電機，所述第一活動關(guān)節(jié)軸的外側(cè)壁安裝有弧形支架，所述弧形支架的端頭位置安裝有第二活動關(guān)節(jié)軸，所述第二活動關(guān)節(jié)軸的端頭位置安裝有第三活動關(guān)節(jié)，所述第三活動關(guān)節(jié)的端頭位置安裝有方向轉(zhuǎn)換電機，所述方向轉(zhuǎn)換電機的底端聯(lián)動設(shè)有角度轉(zhuǎn)換輥軸，所述角度轉(zhuǎn)換輥軸的底部安裝有傾斜連桿，所述傾斜連桿的一端安裝有下擺臂。

29、作為本發(fā)明一種優(yōu)選方案：所述下擺臂的底部安裝有磁性板，所述磁性板的底部安裝有方形撐板，所述方形撐板的端頭鉸接有阻尼滾軸，所述阻尼滾軸的端頭安裝有傳動支架；

30、所述控制柜的底端中部安裝有底板抬升機構(gòu)，所述底板抬升機構(gòu)包括安裝在控制柜中底部的電動液壓缸，所述電動液壓缸的伸縮端安裝有托舉桿，所述托舉桿的桿體端頭中部安裝有吸附托架，所述吸附托架的頂部四邊角位置均安裝有吸附基座，所述吸附基座的底部設(shè)置有托舉支架。

31、作為本發(fā)明一種優(yōu)選方案：所述控制柜的邊側(cè)安裝有螺釘鉆動機構(gòu)；

32、所述螺釘鉆動機構(gòu)包括安裝在龍門托架側(cè)壁的托板，所述托板的頂端安裝有功率調(diào)節(jié)柜，所述功率調(diào)節(jié)柜的頂端通過供電線鏈接有電螺絲刀握持架，所述電螺絲刀握持架的端頭處安裝有曲柄桿，所述曲柄桿的端頭安裝有正反轉(zhuǎn)電機，所述正反轉(zhuǎn)電機的輸出端設(shè)有轉(zhuǎn)動桿。

33、有益效果：

34、1)通過設(shè)置的底部支架和連接立桿，方便人員把鈑金放置到承載臺的表面，以便為后期鈑金規(guī)定加工尺寸再加工切割，采用的電動壓缸，同步通電后，予以抬升到所要高度，高度調(diào)控完畢后，再由兩對稱的步進電機通電，由此調(diào)控絲桿旋轉(zhuǎn)，完成切割鋸片下刀位置的變換，確定切割的寬度后，再結(jié)合驅(qū)動滾軸調(diào)控鋸片旋轉(zhuǎn)方便鈑金的測繪切割，為后期的組裝做準備，自動化加工，切割效率更高，替代人工切出所需尺寸的鈑金；

35、2)采取的絲桿電機和電鋸驅(qū)動電機實施線段方面的橫向拉線切割，切割完成后以便后鈑金自動化加工螺釘孔，為后期的裝配組裝電器裝配柜做準備，采用的移動齒輪和雙向驅(qū)動電機通電，控制兩端的齒輪旋轉(zhuǎn)，用以圍繞著滑動齒條實施嚙合后前后移動，以便促使鈑金兩旁加以推送，另雙向驅(qū)動電機的另一端會促使驅(qū)動滾軸實現(xiàn)偏轉(zhuǎn)，偏轉(zhuǎn)到適宜位置后在予以固定抵觸鈑金，避免在加工鉆孔時產(chǎn)生晃動，而且機械化自動化操控更便捷，移動抵觸鈑金四邊的效率更高，穩(wěn)定性也更高；

36、3)通過采用的活動輥軸和邊緣的接入套管的管體套接狀態(tài)用方便統(tǒng)一收攏或者擴展開四根獨立的升降液壓缸的位置，此外利用具體頂端的升降壓缸的缸體結(jié)構(gòu)實現(xiàn)聯(lián)動，用于升降并與下端的接入套管的區(qū)域加以驅(qū)動并予調(diào)控鉆孔區(qū)域的位置，方便鈑金的快速定位同步鉆出螺釘孔，極大方便了對于后期加工出能拼接的鈑金做準備；

37、4)采用的角度調(diào)節(jié)電機和四根獨立的擴展支架實現(xiàn)單一偏轉(zhuǎn)運動促使鉆頭可以同步向外側(cè)視線結(jié)構(gòu)擴展，確定四邊下孔位置更精準，采用的電動液壓缸加以托舉，通過吸附托架頂端四邊角吸附基座實施抬高，方便抵住鈑金的最底面并用于抬高，抬高后再加以后續(xù)的組裝，采用的第一活動關(guān)節(jié)軸、第二活動關(guān)節(jié)軸和第三活動關(guān)節(jié)，其主要的作用是確保方形撐板的板面位置加以抬高，在抬高的過程中用于四根獨立的鈑金的快速組裝適配，在適配的環(huán)節(jié)，裝配柜鈑金的四面板的短暫抓持并過度在一個空間內(nèi)各個變都能輕松組合貼在一塊，并為后期的鉆孔上緊螺釘留下可操作的空間，為組合出一個鈑金柜雛形做準備，各個面組合在一塊，之后再進行上緊螺釘加工出所需的電氣裝配柜，避免人工搬卸托舉各個面的鈑金，提高鈑金組裝效率。