本發(fā)明涉及生物技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種決明子活性成分集成提取工藝。

背景技術(shù)：

決明子(Catsia tora Linn)來源于豆科(Leguminosaesp)植物決明(Cassia obtusifolia L.)和小決明(Cassia lora L.)的干燥成熟種子(國家藥典2010)；始載于《神農(nóng)本草經(jīng)》，列為120種上品藥之一，為臨床常用中藥，其味甘、苦、咸，性微寒，歸肝、大腸經(jīng)，具有清肝明目，潤腸通便作用?，F(xiàn)代研究證明決明子具有降血壓、降血脂、保肝及抑菌等活性，同時又可作為食品和保健飲料的良好原料，是國家衛(wèi)生部門公布的藥食同源的中藥品種之一(孔祥峰等，2013；項昭保等，2013。)。

林麗萍等(2011)研究采用超聲波輔助的方法，提取溶劑為80％乙醇，料液比1∶30，超聲波功率90W，提取時間25min，在此方法下，決明子蒽醌的提取率為68.33％，比傳統(tǒng)熱回流提取工藝的提取率52.04％高16％。

吳遠(yuǎn)遠(yuǎn)等(2011)研究采用超聲輔助的方法，提取溶劑為石油醚，超聲功率100W，提取時間30min，在此方法下，亞油酸甲脂、油酸甲脂的提取率占脂肪酸的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為73.07％，亞油酸的提取率占脂肪酸的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為44.5％。此工藝提取成本低，出油率高，不飽和脂肪酸的提取率要高于傳統(tǒng)回流方法。

張云峰等(2009)研究利用高效逆流色譜分離方法分離了決明子乙酸乙酯萃取物，同時得到5種單體化合物，分別為橙鈍葉決明素、甲基鈍葉決明素、鈍葉決明素、大黃素甲醚和大黃素，且純度分別達(dá)到97.4％、93.0％、94.8％、96.3％和95.5％。

韓愛霞等(2009)研究了利用果膠酶酶解預(yù)處理與乙醇浸提結(jié)合的提取方法提取了決明子總黃酮。結(jié)果最佳提取工藝為酶解溫度30℃、pH3.0，酶用量2mg，酶解時間0.5h，70％乙醇用量35mL，此條件下總黃酮提取率達(dá)2.03％。

銀建中等(2008)研究利用超臨界二氧化碳萃取工藝，壓力25MPa，溫度323K，萃取時間3～4h，顆粒度18～20目，流量0.21m³/h，該方法的出油率可達(dá)3.54％，經(jīng)鑒定，所得產(chǎn)物中的主要成份有大黃酚、大黃素甲醚、大黃酸、決明子苷B、決明蒽酮等。

朱彩燕等(2008)研究對大黃素的提取、分離和純化進(jìn)行了實驗，用稀硫酸溶液將蒽醌苷水解成苷元，再用熱氯仿提取苷元，然后用pH8.0緩沖液除去大黃酸，再0.2％氫氧化鈉反復(fù)萃取，提取大黃素，然后用層析柱法分離純化大黃素，然后經(jīng)丙酮多次結(jié)晶可得純度達(dá)98.1％大黃素。

陳賽衛(wèi)等(2010)研究優(yōu)化了大黃酚的提取方法，運(yùn)用正交實驗進(jìn)行優(yōu)選，用HPLC測定大黃酚含量。結(jié)果最佳工藝為75％乙醇回流提取2次，每次10倍量溶劑，提取1h，此方法大黃酚的提取率最高且穩(wěn)定性好。

劉偉民等(2009)研究比較了決明子總蒽醌的水提和醇提工藝的異同點，最終確定了提取決明子總蒽醌的最佳工藝為8倍量的50％乙醇在80℃提取2h，提取2次，該工藝條件穩(wěn)定，總黃酮提取率較高且生產(chǎn)成本適中，可適用于生產(chǎn)實際。

王濤等(2014)通過對決明子多糖的3種提取方法進(jìn)行對比，超聲波輔助浸提法收率最高，達(dá)4.9％，其最佳提取條件為：料液比1∶40，提取溫度為100℃，提取時間為3h，提取次數(shù)為3次。在最佳條件下，決明子多糖含量為5.88％。

馬潛等(2014)研究表明，基于氨基酸比值系數(shù)法，對決明子營養(yǎng)價值進(jìn)行了分析，結(jié)果表明決明子的營養(yǎng)價值高于大豆和紫花苜蓿，與南瓜接近略低于雞蛋。決明子蛋白的最佳提取工藝條件為：料液比為1∶50，提取溶劑為50mmol/L、pH8.0的KH₂PO₄-NaOH緩沖液，浸泡時間為12h，在此條件下決明子蛋白的提取率為93.3％。

李紅艷等(2008)研究決明子蛋白最佳提取工藝：提取溶劑為KH₂PO₄-NaOH緩沖液，濃度為50mmol/L、pH8.0，固液比為1∶50，提取12h，決明子粗蛋白的提取率為94.2％，蛋白含量為93％，體外消化率為97.6％。

王小華等(2008)研究了決明子黃酮含量為1.13％的最佳提取條件，浸提溶劑為75％乙醇，浸提溫度為80℃，料液比為1∶30，浸提時間為3h，在此條件下決明子黃酮類化合物的提取率可達(dá)96.8％。

李可意等(2015)研究了從決明子中提取橙黃決明素的最佳提取工藝，乙醇濃度95％，料液比為1∶6，回流提取2次，每次1h，可獲得最佳提取效果。

張廣新等(2008)研究了決明子大黃酚的提取工藝，最佳工藝參數(shù)為使用決明子粗粉，提取溶劑為95％乙醇，料液比為1∶4，提取2次，每次1h。

韓立強(qiáng)等(2007)研究了不同提取方法對決明子蒽醌類成分提取率及抗氧化活性的影響。結(jié)果表明，在對游離蒽醌的測定中以索氏提取法最高(0.16％)，與其他方法相比差異顯著(P＜0.05)；在對總蒽醌的測定中，提取率為超聲提取(0.63％)＞微波提取(0.56％)＞回流提取(0.49％)＞索氏提取(0.47％)；抗氧化活性測定發(fā)現(xiàn)，以回流提取的抗氧化能力最強(qiáng)。

綜合上述文獻(xiàn)研究，每一位學(xué)者只能對決明子中一種或幾種活性成分進(jìn)行提取研究，而沒有對決明子中所有活性成分進(jìn)行集成提取研究，因此對決明子資源造成一定浪費(fèi)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種工藝簡單，設(shè)備投資少，使決明子中生物活性成分全部得以提取，適合決明子深加工企業(yè)應(yīng)用的決明子活性成分集成提取工藝。

為了解決背景技術(shù)所存在的問題，本發(fā)明是采用以下技術(shù)方案：一種決明子活性成分集成提取工藝，它的工藝過程為：

步驟(a)、將決明子粉碎，加乙醇回流提取、分離，回收乙醇，干燥得大黃酚和橙黃決明素；

步驟(b)、步驟(a)中分離的渣加純化水，加酶酶解，再加乙醇提取、分離，回收乙醇，干燥得決明子總黃酮和大黃酚；

步驟(c)、步驟(b)中分離的渣，加純化水提取、分離，液相經(jīng)濃縮、干燥得決明子多糖；

步驟(d)、步驟(c)中分離的渣，加純化水，調(diào)pH和溫度提取決明子蛋白，調(diào)整溫度、pH值后加復(fù)合蛋白酶酶解、滅酶、分離；酶解液精制后濃縮、干燥，得決明子蛋白肽。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述的步驟(a)中決明子粉碎，過20～80目篩；加80～100％乙醇，加量為決明子粉料的6～15倍；回流提取2～4次，每次提取時間1～3h，分離得乙醇提取液和固相；回收乙醇，得浸膏狀物，真空干燥得粉狀物，含大黃酚和橙黃決明素。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述的步驟(b)的工藝過程為：將步驟(a)中的固相按1∶4～1∶10加純化水，攪拌均勻；將料液加熱至35～55℃；調(diào)整料pH4.0～6.0；加果膠酶0.5～2.5％，纖維素酶0.5～2.0％；攪拌酶解1～4h；加95％乙醇至料液含醇量40～70％，70～90℃回流提取2～3次，每次1～3h，分離得乙醇提取液和固相；回收乙醇提取液中的乙醇，得浸膏狀，真空干燥得粉狀提取物，主要含總黃酮和大黃酚。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述的步驟(c)的工藝過程為：將步驟(b)中的固相按1∶6～1∶12加純化水，70～100℃回流提取2～3次，每次1～3h，分離得乙醇提取液和固相，合并水提取液，將水提取液蒸發(fā)濃縮、干燥，得含決明子多糖的粉。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述的步驟(d)的工藝過程為：將步驟(c)中的固相按1∶6～1∶10加純化水，攪拌均勻；將料液加熱至70～95℃，調(diào)料液pH8.0～10.0，攪拌提取15～120min；將料液溫度降至40～60℃，調(diào)整料液pH7.5～9.0，加復(fù)合蛋白酶1.0～5.0％(蛋白總量)，攪拌酶解3～6h，調(diào)整料液pH5.0～7.0；將料液加熱至70～90℃、15～30min滅酶，分離，得液相和固相；將液相加適量活性炭脫色精制，脫碳得脫碳液；將脫碳液精濾后減壓濃縮得濃縮液；將濃縮液干燥(噴霧干燥或冷凍干燥)得決明子蛋白低聚肽。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述的復(fù)合蛋白酶的質(zhì)量比配方組成為：ASI.39850～90％，木瓜蛋白酶20～60％，風(fēng)味酶5～30％。

采用上述技術(shù)方案后，本發(fā)明具有以下有益效果：

工藝簡單，設(shè)備投資少，使決明子中生物活性成分全部得以提取，適合決明子深加工企業(yè)應(yīng)用。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明所提供的實施例的工藝流程圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合具體實施方式，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施方式僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

請參閱圖1，本具體實施方式采用以下技術(shù)方案：一種決明子活性成分集成提取工藝，它的工藝過程為：

1、將決明子粉碎過40目篩；

2、稱取決明子粉100g，加8倍量95％乙醇(即800mL)；

3、在水浴上回流提取3次，每次2h，分離將液相乙醇提取液和固相渣；

4、回收乙醇，得浸膏狀物，真空干燥或冷凍干燥得粉狀提取物，主要含大黃酚和橙黃決明素，提取率為28.01％；

5、將過程2中的固相渣按1∶8加純化水，攪拌均勻；

6、將料液加熱至40±1℃；

7、調(diào)料液pH4.5±0.1；

8、加果膠酶(20000u/g)1.5％，加纖維素酶(20000u/g)；

9、攪拌酶解2h；

10、加95％乙醇至料液含醇量60％；

11、80℃水浴回流提取2次，每次1.5h，分離得乙醇提取液和固相渣；

12、回收乙醇提取液中的乙醇，得浸膏狀物，經(jīng)真空干燥或冷凍干燥得粉狀提取物，主要含總黃酮和大黃酚，提取率為14.91％；

13、將過程11中的固相渣按1∶8加純化水；

14、90℃水浴提取2次，每次2h，分離得水提液和固相渣；

15、將水提液蒸發(fā)濃縮、干燥、得決明子多糖，提取率為5.67％；

16、將過程14中的固相渣按1∶10加純化水，攪拌均勻；

17、將料液加熱至85±1℃；

18、將料液pH調(diào)至9.2±0.1；

19、攪拌提取30min；

20、將料液降溫至50±1℃；

21、加復(fù)合蛋白酶2.5％(蛋白總量)，攪拌酶解5h；

22、調(diào)整料液pH6.0±0.1；加熱至75℃滅酶；

23、將料液分離得酶解液；

24、在酶解液中加2％活性炭，65℃精制攪拌精制45min；

25、脫碳、經(jīng)微孔濾膜精濾，得精制液；

26、將精制液至旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)儀真空濃縮，得濃縮液；

27、將濃縮液噴霧干燥或冷凍干燥得決明子蛋白肽，提取率為12.97％。

本發(fā)明使決明子中生物活性成分全部得以提取，適合決明子深加工企業(yè)應(yīng)用。

對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實施例的細(xì)節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實現(xiàn)本發(fā)明。因此，無論從哪一點來看，均應(yīng)將實施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權(quán)利要求的等同要件的含義和范圍內(nèi)的所有變化囊括在本發(fā)明內(nèi)。

此外，應(yīng)當(dāng)理解，雖然本說明書按照實施方式加以描述，但并非每個實施方式僅包含一個獨(dú)立的技術(shù)方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)將說明書作為一個整體，各實施例中的技術(shù)方案也可以經(jīng)適當(dāng)組合，形成本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解的其他實施方式。