本發(fā)明涉及電氣設備領域，尤其涉及一種氣體絕緣開關套件及包含上述套件的氣體絕緣開關箱。

背景技術(shù)：

在現(xiàn)有技術(shù)中，氣體絕緣開關設備封箱分三步進行：第一步焊接氣箱頂板，第二步安裝頂出絕緣套管及內(nèi)部導電件，第三步焊接封箱板即最后的封箱焊接。在實際生產(chǎn)中，氣箱頂板和封箱板需切割成兩塊并折彎，生產(chǎn)時需來回更換工作區(qū)域，造成材料和工時浪費，嚴重影響生產(chǎn)效率。本發(fā)明的氣體絕緣開關套件，采用一種新穎的連接方式，“7”字型上蓋板一次封箱焊接，然后使用配套工裝進行快速安裝頂出套管，即保證了安裝精度和絕緣要求，又大幅度的提高了生產(chǎn)效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題，在于提供一種新型氣體絕緣開關套件，解決現(xiàn)有技術(shù)中裝配氣體絕緣開關裝配較為困難的問題。

本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的：一種氣體絕緣開關套件，包括上蓋板、頂出套管、螺母、導電桿、連接母排，所述連接母排、螺母、導電桿位于上蓋板下方；

所述連接母排與氣體絕緣開關的母線連接并固定，所述連接母排包括通孔，所述導電桿從長形通孔中穿過，螺母用于將導電桿預固定在連接母排上，所述長形通孔截面大于導電桿截面，但導電桿頸部方形截面的對角尺寸大于長形孔截面的短軸尺寸；

所述頂出套管包括支撐套、嵌入部，所述支撐套位于嵌入部上方，支撐套下表面與上蓋板抵靠，所述嵌入部穿過箱體的上蓋板與導電桿連接。

進一步地，所述還包括套管壓板，所述套管壓板為鈑金件，所述套管壓板用于將頂出套管與箱體固定。

優(yōu)選地，所述螺母的材質(zhì)為黃銅。

進一步地，所述支撐套還通過固定件與箱體固定。

具體地，所述嵌入部的內(nèi)側(cè)還包括內(nèi)螺紋，所述導電桿包括外螺紋，嵌入部與導電桿之間還設置有墊片。

具體地，所述連接母排為“匚”字形，連接母排的下端與開關母線連接，上端設置有通孔。

優(yōu)選地，所述導電桿與通孔預設等高處的截面為矩形，所述矩形的寬小于通孔的最小間距，所述矩形的對角線長度大于通孔的最小間距。

一種氣體絕緣開關箱，包括氣體絕緣開關套件，所述上蓋板的至少一邊向下彎折形成側(cè)板，所述連接母排、螺母、導電桿位于上蓋板與側(cè)板內(nèi)。

本發(fā)明具有如下優(yōu)點：快速安裝頂出套管，即保證了安裝精度和絕緣要求，又大幅度的提高了生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明具體實施方式所述的氣體絕緣開關套件示意圖

圖2為本發(fā)明具體實施方式所述的中心調(diào)校示意圖。

附圖標記說明：

1、頂出套管；

2、壓板螺母；

3、定位壓板；

4、支撐套；

5、上蓋板；

6、螺母；

7、連接母排；

8、導電桿；

9、鎖緊工裝；

10、定位工裝。

具體實施方式

為詳細說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容、構(gòu)造特征、所實現(xiàn)目的及效果，以下結(jié)合實施方式并配合附圖詳予說明。

請參閱圖1，本發(fā)明一種氣體絕緣開關套件，包括上蓋板5、頂出套管1、螺母6、導電桿8、連接母排7，所述連接母排7、螺母6、導電桿8位于上蓋板下方；

所述連接母排7與氣體絕緣開關的開關母線連接并固定，所述連接母排包括通孔，所述導電桿8從通孔中穿過，螺母6用于將導電桿8預固定在連接母排7上，螺母與導電桿的限位部分別位于連接母排的上下側(cè)，導電桿的連接部穿過螺母向上延伸，所述長形通孔截面大于導電桿8截面。氣體絕緣開關內(nèi)部具有通電的開關母線，在某些具體的實施例中，通過連接母排將電力導向?qū)щ姉U，通過導電桿導向頂出套管向外傳輸，在我們的實施例中，如圖所示，導電桿從通孔穿過并與連接母排接觸，再與頂出套管接觸向外傳輸電力。

在圖1所示的實施例中，所述頂出套管1包括支撐套4、嵌入部，所述支撐套4位于嵌入部上方，支撐套4下表面與上蓋板5抵靠，所述嵌入部穿過箱體的上蓋板5與導電桿8連接。通過上述設置，由于長形通孔截面大于導電桿截面，但導電桿頸部方形截面的對角尺寸大于長形孔截面的短軸尺寸；，在螺母與導電桿預鎖緊的情況下，導電桿在水平面能仍然能夠進行微調(diào)位置，因此達到了能夠先行封箱，再從上蓋板的開口中對導電桿位置進行微調(diào)對中，再旋緊螺母，裝配頂出套管，改進了氣體絕緣開關的生產(chǎn)工藝，不同于現(xiàn)有技術(shù)中先裝配上蓋板，鎖合頂出套管與上蓋板相對固定，再進行封箱的步驟，本發(fā)明的技術(shù)方案使得螺母與導電桿的位置不會由于后續(xù)的封箱手續(xù)受到影響，并且解決了現(xiàn)有技術(shù)中由于累計誤差存在，而導電桿位置不可調(diào)引起的的頂出套管裝配時無法與頂出套管進行對準的問題。

為了更好地對氣體絕緣開關進行生產(chǎn)，我們的上蓋板的至少一邊向下彎折作為側(cè)板，如圖1中的右側(cè)板以及，平行于紙面，未示出的前方側(cè)板與后方側(cè)板，都可以設計為一個整體，但這樣對鈑金折彎的難度和精度要求較高，在一些優(yōu)選的方案中，僅將上蓋板與右側(cè)的側(cè)板設計為一體即“7”字型，這樣在生產(chǎn)過程中，無需進行切割、并至少省卻了一步焊接步驟，節(jié)省了能源、工人工時。僅需只做一塊較大的金屬板材，再用折彎設備將板材壓彎成相互垂直的上蓋板與側(cè)板即可。由于不用先裝配上蓋板，鎖合頂出套管與上蓋板相對固定，再進行封箱，本發(fā)明氣體絕緣開關箱可以直接先封箱再定位導電桿，裝配頂出套管，在提高效率的同時也能夠提高開關箱的密封性能，也同時達到了提高整套產(chǎn)品安全性的效果。

我們還提供了一種快速定位導電桿中心與頂出套管中心的調(diào)校方法，如圖2所示，鎖緊工裝9套入定位工裝10的中部，鎖緊工裝9通過定位工裝10嵌入到上蓋板，鎖緊工裝9下底部設有六方槽，六方槽與螺母6配合，外部可操作鎖緊工裝9來鎖緊導電桿與螺母與連接母排。從而保證了導電桿與開孔的同心度，再用鎖緊工裝鎖緊螺母，就能夠達到從外部調(diào)校導電桿中心與頂出套管中心對準的效果。

為了能夠保證從外部鎖緊鎖緊螺母而不打滑，在進一步的實施例中，所述導電桿實際安裝后與通孔的等高處，即預設等高處(可以稱之為頸部)的截面為矩形，該頸部截面的寬小于通孔的最小間距，對角線長度大于通孔的最小間距，通孔可以設置為正方形、長方形等，當鎖緊工裝鎖緊螺母時，導電桿的頸部會在旋轉(zhuǎn)時被限定自由度，然而由于頸部的截面仍然小于通孔截面，仍然在平面移動具有相應的自由度，仍然不影響外部安裝。

在圖1所示的另一些進一步的實施例中，所述還包括定位壓板3，所述定位壓板用于將頂出套管與箱體固定。套管壓板是形狀與支撐套適配的板材，在實際應用中頂出套管一般為三個一組，多個套管間的壓板可以一體化設計為一塊板材，通過螺絲等固定裝置固定在箱體上。上述設計使得頂出套管更加牢固，不易脫落。

優(yōu)選地，所述螺母的材質(zhì)為黃銅。由于上述設計減少了連接母排與導電桿之間的接觸面積，二者接觸部的材料需要更加強的導電性能，然而螺母需要預裝配、再定位等步驟，實際應用中需要導電率好又耐磨的材料，因此純銅不適用作為螺母材料，在這里選用耐磨度較高的黃銅最為合適。

進一步的實施例中，上蓋板還預設有壓板固定用的螺柱，待頂出套管安裝完后將支撐套4套在螺柱上，蓋上套管壓板3，鎖上壓板螺母2即可將頂出套管緊緊的固定于箱體上。更好地解決了頂出套管的裝配問題。

其他一些具體的實施例中，所述嵌入部的內(nèi)側(cè)還包括內(nèi)螺紋，所述導電桿包括外螺紋，嵌入部與導電桿之間還設置有墊片。墊片可以增加一些導電桿與頂出套管嵌入部之間的電接觸壓力，從而增強導電性。墊片的材質(zhì)可以選擇為1mm厚的冷軋鋼板65Mn。

在圖1所示的具體實施例中，所述連接母排7為“匚”字形，連接母排的下端與開關母線連接，上端設置有通孔。匚形能夠使得連接母排在上表面設置通孔，用于裝配的同時，在上表面的下方留下一個預裝導電桿的調(diào)試空間，更加適合工人們裝配。當然，為了實現(xiàn)上述目的，設計成C形、“7”字形等類似的方案都是可以的，通過上述方案提高了本發(fā)明的裝配效率。

以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利保護范圍，凡是利用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的技術(shù)領域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護范圍內(nèi)。