專利名稱：：一種增加焦化液相產(chǎn)品收率的聯(lián)合加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于延遲焦化與蒸餾裝置聯(lián)合工藝技術(shù)，具體地說，是在延遲焦化一產(chǎn)品閃蒸與減壓蒸餾過程中最大量生產(chǎn)餾分油的一種方法。
背景技術(shù)：
：據(jù)統(tǒng)計(jì)，到2005年全世界延遲焦化裝置處理能力達(dá)226.48Mt/a，由此可見，目前焦化工藝仍是處理渣油的重要手段之一。在如何提高延遲焦化液體收率方面，世界各大公司都研究開發(fā)了很多技術(shù)方法，如US5925236、US4784744、US5006223、US7067053、CN1448466A、CN1552799A、CN1487056A、CN1246514A、CN1465658A主要揭示了延遲焦化工藝方面的改進(jìn)，提高了液體產(chǎn)率。但是由于焦化分餾塔分離精度差，在保證焦化蠟油質(zhì)量的同時(shí)不能保證蠟油的產(chǎn)量。于是，在焦化分熘塔方面有了技術(shù)改進(jìn)，主要是增加焦化蠟油，中間餾分油產(chǎn)率及質(zhì)量，如US5824194揭示了一種改進(jìn)的焦化分餾塔技術(shù)，該技術(shù)是在焦化分餾塔內(nèi)選擇出口和入口沸程范圍，并在輕、重瓦斯油抽出口之間設(shè)多個(gè)出口和入口，使其與熱能回收泵、循環(huán)油泵連接。在回收熱能的同時(shí)改變塔內(nèi)液相蒸汽負(fù)荷，提高分餾塔效率。但是該方法操作復(fù)雜，而且受焦化分餾塔操作條件的限制，仍然達(dá)不到較理想的蠟油收率。US6860985介紹了一種分餾技術(shù)在焦化分餾塔內(nèi)設(shè)有一種可再生過濾器，除去焦化蠟油中的顆粒物，增加焦化蠟油產(chǎn)率并改善蠟油質(zhì)量。該技術(shù)由于受焦化分餾塔工藝的限制，最終仍然不能達(dá)到令人滿意的效果。焦化分餾塔主要靠焦化生成油氣所帶的熱量在常壓條件下完成產(chǎn)品的分離，因此沸點(diǎn)較高的蠟油分離精度較差，使焦化蠟油90%點(diǎn)與干點(diǎn)溫度相差很大，如果提高焦化蠟油的產(chǎn)量，那么其質(zhì)量會(huì)變得更差，下游加工裝置將難以加工處理，從而嚴(yán)重影響了焦化總液體收率，造成資源的浪費(fèi)。
發(fā)明內(nèi)容針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種延遲焦化一脫焦粉閃蒸一減壓蒸餾聯(lián)合加工方法。該方法能提高焦化蠟油的質(zhì)量和產(chǎn)率，還能提高焦化裝置的處理量。本發(fā)明的延遲焦化一脫焦粉閃蒸一減壓蒸餾聯(lián)合加工方法，包括焦化原料進(jìn)入延遲焦化裝置，在延遲焦化的操作條件下進(jìn)行裂化反應(yīng)，反應(yīng)生成的高溫油氣進(jìn)入裝有惰性固體填料的閃蒸罐，將高溫油氣中攜帶的焦粉脫除，同時(shí)將輕組分拔出，重組分進(jìn)入減壓蒸餾裝置，分離出蠟油餾分。本發(fā)明方法中，所述的重組分與常壓渣油一同進(jìn)入減壓蒸餾裝置，分離出蠟油餾分，由源于重組分的焦化蠟油和源于常壓渣油的直餾蠟油組成。本發(fā)明方法中，所述的重組分或重組分和常壓渣油進(jìn)入減壓蒸熘裝置，分離所得的減壓渣油作為延遲焦化原料，優(yōu)選作為本發(fā)明的延遲焦化裝置的焦化原料。本發(fā)明方法中，所述閃蒸罐中用于脫除焦粉的惰性固體填料為不銹鋼、陶瓷、焦化裝置生產(chǎn)的石油焦、惰性氧化鋁和惰性氧化硅中的一種或多種，其形狀可為球形、條形、環(huán)形、拉西環(huán)、鮑爾環(huán)、階梯環(huán)和矩鞍環(huán)中的一種或多種。惰性固體填料的公稱直徑為120mm，優(yōu)選25mm;最好在焦化油氣入口處裝填公稱直徑為325mm，優(yōu)選是512mm的惰性固體填料，所述入口處惰性固體填料體積占總填料體積的20%40%，防止入口處焦粉濃度，造成堵塞。本發(fā)明方法中，當(dāng)脫焦粉閃蒸罐內(nèi)的惰性固體填料床層壓力達(dá)到0.MPa0.2MPa，切換另一脫焦粉閃蒸罐；切換下來的脫焦粉閃蒸罐通空氣氧化燃燒再生，燒掉惰性固體填料上的焦粉，或者不再生，直接更換惰性固體填料；如果固體填料是石油焦，最好是更換掉。本發(fā)明方法中，所述的延遲焦化裝置操作條件如下加熱爐出口溫度470。C55(TC，最好在495。C505。C;反應(yīng)壓力0.05MPa0.80MPa，最好在0.10MPa0.20MPa;停留時(shí)間5min50min，最好10min30min;循環(huán)重量比為0.010.U，最好是0.030.08。本發(fā)明使用的焦化原料除了本發(fā)明減壓蒸餾裝置產(chǎn)生的減壓渣油外，還可以根據(jù)焦化裝置的處理量補(bǔ)充外來的常規(guī)焦化原料，所述的常規(guī)焦化原料可以是初餾點(diǎn)S5(TC的重、渣油原料，一般可選自常減壓蒸餾裝置的渣油、減粘裂化渣油、脫瀝青裝置的重脫瀝青油、催化裂化油漿、稠油和拔頭原油中的一種或多種，當(dāng)然也可選自其它如煤液化油、頁巖油等。本發(fā)明方法中，常規(guī)的焦化原料在原料加熱爐對(duì)流段加熱到330。C34(TC，然后進(jìn)入輻射段與減壓渣油加熱至470°C550°C，從焦化塔底部進(jìn)入焦化塔內(nèi)。所述的常壓渣油是指原油經(jīng)常壓蒸餾后得到的常壓渣油，來自于常壓蒸餾裝置，一般初餾點(diǎn)>350"。本發(fā)明的特點(diǎn)是將延遲焦化工藝生產(chǎn)的裂化產(chǎn)品不再經(jīng)過焦化分餾塔細(xì)分離出汽油、柴油等產(chǎn)品，而是經(jīng)過脫焦粉閃蒸罐拔出輕組分后，重組分直接進(jìn)入減壓蒸餾裝置，在減壓蒸餾裝置中深拔出高質(zhì)量的焦化蠟油，以保證下游工藝加工處理，分餾所得的減壓渣油作為延遲焦化進(jìn)料。本發(fā)明利用脫焦粉閃蒸罐拔出輕組分，輕組分或者單獨(dú)加氫處理或者與蠟油一同加氫處理，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)乙烯原料和高質(zhì)量柴油餾分及優(yōu)質(zhì)FCC進(jìn)料組分；該方法不僅簡化油品分離過程，還結(jié)合減壓蒸餾工藝本身特點(diǎn)，分離精度大大高于焦化分餾塔，有利于深拔焦化蠟油，而焦化蠟油經(jīng)減壓蒸餾裝置深拔后，其中瀝青質(zhì)含量遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于在焦化分餾塔中分離的焦化蠟油；焦化尾油在減壓蒸餾裝置中作為減壓渣油出裝置，作為延遲焦化裝置的循環(huán)油。本發(fā)明不但提高了焦化蠟油的產(chǎn)量，同時(shí)也保證了焦化蠟油的質(zhì)量。由于焦化蠟油拔出量增加了，焦化循環(huán)油量大大減少，又使得焦化裝置處理量增加，進(jìn)一步提高了經(jīng)濟(jì)效益。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比有如下優(yōu)點(diǎn)1、與US5824194、US6860985相比，不再設(shè)置焦化分餾塔而采用脫焦粉閃蒸罐拔出輕組分，大大降低投資費(fèi)用和操作成本。2、脫焦粉閃蒸罐可以將焦化油氣中攜帶的焦粉脫除60%80%。3、減壓蒸餾裝置不需要進(jìn)行改造，只需在塔底增設(shè)一臺(tái)循環(huán)泵防止塔底結(jié)焦。4、重組分進(jìn)入減壓蒸餾塔，在減壓蒸餾操作條件下深拔出的焦化蠟油產(chǎn)量高且質(zhì)量好，焦化蠟油約增加IO個(gè)百分點(diǎn)，總液體收率可以增加13.5個(gè)百分點(diǎn)。5、由于焦化蠟油拔出率提高了，使得焦化循環(huán)油量大大降低，增加了焦化裝置處理量。6、焦化油氣進(jìn)入脫焦粉閃蒸罐除去油氣中攜帶的大量焦粉，緩解焦化尾油進(jìn)入減壓蒸餾塔造成結(jié)焦。7、由于焦化原料從減壓裝置直接進(jìn)入焦化原料加熱爐，降低了加熱爐負(fù)荷。8、本發(fā)明方法工藝操作簡單。9、降低了投資成本和操作費(fèi)用。10、本發(fā)明方法操作彈性大，靈活、易于掌握，特別適用于常、減壓蒸餾裝置與延遲焦化裝置配套的煉廠。圖1為本發(fā)明方法的流程示意圖。具體實(shí)施例方式本發(fā)明方法具體過程如下焦化原料從減壓裝置直接進(jìn)入焦化原料加熱爐加熱至47(TC550。C，最好是495'C505'C，從焦化塔底部進(jìn)入焦化塔內(nèi)，在延遲焦化工藝操作條件下，進(jìn)行裂化反應(yīng)；反應(yīng)生成的焦炭沉積在焦炭塔底，反應(yīng)生成的油氣進(jìn)入脫焦粉閃蒸罐。在閃蒸罐上部將之分離成焦化氣體和〈35(TC的輕組分(即輕質(zhì)餾分油)，閃蒸罐下部的〉35(TC的重組分(含焦化蠟油和焦化循環(huán)油)與常壓渣油混合，作為減壓蒸餾裝置進(jìn)料；經(jīng)過減壓蒸餾，將焦化蠟油與直餾蠟油一同拔出得到減壓蠟油餾分，減壓渣油作為延遲焦化進(jìn)料。該方法不需要原延遲焦化工藝中的焦化分餾塔進(jìn)行產(chǎn)品分餾。圖1是本發(fā)明以下實(shí)施例中所使用的一種流程示意圖。以下結(jié)合附圖和具體的實(shí)施例進(jìn)一步詳細(xì)解釋本發(fā)明。如圖1所示，來自減壓蒸熘塔6的減壓渣油作為焦化原料，通過管線8進(jìn)入管線l，然后進(jìn)入加熱爐2，加熱至470550°C，最好為495°C505°C，然后進(jìn)入焦化塔3進(jìn)行裂化反應(yīng)；焦化反應(yīng)產(chǎn)物從焦化塔3頂通過管線4進(jìn)入脫焦粉閃蒸罐5，在5中脫除大量焦粉，同時(shí)分離出焦化氣體和輕組分，分別通過側(cè)線5-0、5-1出裝置；含有焦化蠟油的重組分通過管線9與常壓渣油10混合后，進(jìn)入減壓蒸餾塔6，分離出不同沸點(diǎn)的蠟油，分別通過管線6-0、6-1、6-2出裝置，所得的減壓渣油通過管線8進(jìn)入焦化原料加熱爐進(jìn)行加熱。焦炭產(chǎn)品則通過管線7出裝置。焦化塔3充滿后，停止進(jìn)料，降溫除焦，切換另一焦化塔3a進(jìn)行同樣的操作。脫焦粉閃蒸罐5充滿后切換另一脫焦粉閃蒸罐5a進(jìn)行同樣的操作，脫焦粉閃蒸罐5可更換填料，也可將填料再生。下面的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明方法進(jìn)行詳細(xì)說明，但本發(fā)明并不受實(shí)施例的限制。實(shí)施例中，來自減壓蒸餾裝置的減壓渣油作為焦化原料，加熱爐出口溫度為495°C~505°C，操作壓力為0.150.17MPa、反應(yīng)時(shí)間10min30min，總進(jìn)料量為2kg/h。運(yùn)轉(zhuǎn)10小時(shí)，停止進(jìn)料，烘焦2小時(shí)，除去揮發(fā)分。焦化生成油氣經(jīng)脫焦粉閃蒸罐脫除焦粉，并分離出氣體和輕組分，重組分與常壓渣油按一定比例混合后進(jìn)行減壓蒸餾，切出《50(TC的蠟油，〉50(TC的減壓渣油作為焦化進(jìn)料。實(shí)施例1-5實(shí)施例1采用常規(guī)的延遲焦化工藝，實(shí)施例25采用本發(fā)明的聯(lián)合工藝。為便于比較，將常規(guī)延遲焦化工藝生產(chǎn)的總液體收率(見實(shí)施例l)與本發(fā)明方法(實(shí)施例25)作對(duì)比，數(shù)據(jù)一并列在表中。實(shí)施例所用原料油相同，旨在比較不同操作條件下的焦化蠟油收率提高效果。實(shí)施例所用原料油為沸點(diǎn)高于50(TC的M100常壓渣油原料，性質(zhì)見表1，實(shí)驗(yàn)條件及試驗(yàn)結(jié)果見表2。其中實(shí)施例25中，焦化裝置的進(jìn)料均源于本實(shí)施例的減壓蒸熘裝置。實(shí)施例25所用的惰性固體填料為陶瓷材料，公稱直徑為4mm，環(huán)形狀；入口處惰性固體填料為陶瓷材料，公稱直徑為6mm，環(huán)形狀。入口處惰性固體填料體積占總填料體積的30。％。表l實(shí)施例采用的原料油性質(zhì)<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>表2主要工藝條件和產(chǎn)品分布<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>權(quán)利要求1、一種延遲焦化-脫焦粉閃蒸-減壓蒸餾聯(lián)合加工方法，包括焦化原料進(jìn)入延遲焦化裝置，在延遲焦化的操作條件下進(jìn)行裂化反應(yīng)，反應(yīng)生成的高溫油氣進(jìn)入裝有惰性固體填料的閃蒸罐，將高溫油氣中攜帶的焦粉脫除，同時(shí)將輕組分拔出，重組分進(jìn)入減壓蒸餾裝置，分離出蠟油餾分。2、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的重組分與常壓渣油一同進(jìn)入減壓蒸餾裝置。3、按照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于所述的重組分或重組分和常壓渣油經(jīng)減壓蒸餾后，所得的減壓渣油作為延遲焦化原料。4、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述閃蒸罐中用于脫除焦粉的惰性固體填料為不銹鋼、陶瓷、焦化裝置生產(chǎn)的石油焦、惰性氧化鋁和惰性氧化硅中的一種或多種。5、按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述惰性固體填料的形狀為球形、條形、環(huán)形、拉西環(huán)、鮑爾環(huán)、階梯環(huán)和矩鞍環(huán)中的一種或多種，所述惰性固體填料的公稱直徑為120mm。6、按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于在焦化油氣入口處所述惰性固體填料的公稱直徑為325mm。7、按照權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述惰性固體填料的公稱直徑為25mm;在焦化油氣入口處所述惰性固體填料的公稱直徑為512mm。入口處惰性固體填料體積占總填料體積的20%40%。8、按照權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述的脫焦粉閃蒸罐內(nèi)惰性固體填料床層壓力達(dá)到0.1MPa0.2MPa，切換另一脫焦粉閃蒸罐；切換下來的脫焦粉閃蒸罐通空氣進(jìn)行氧化燃燒再生，或者更換惰性固體填料。9、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的延遲焦化裝置操作條件如下加熱爐出口溫度470。C550。C;反應(yīng)壓力0.05MPa0.80MPa;停留時(shí)間5min50min;循環(huán)重量比為0.010.11。10、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的延遲焦化裝置操作條件如下加熱爐出口溫度495°C505°C;反應(yīng)壓力0.10MPa0.20MPa;停留時(shí)間10min30min;循環(huán)重量比為0.030.08。11、按照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于所述的焦化原料根據(jù)焦化裝置的處理量補(bǔ)充外來的常規(guī)焦化原料，所述的常規(guī)焦化原料為初餾點(diǎn)>350"的重、渣油原料。12、按照權(quán)利要求11所述的方法，其特征在于所述的常規(guī)的焦化原料為常減壓蒸餾裝置的渣油、減粘裂化渣油、脫瀝青裝置的重脫瀝青油、催化裂化油漿、稠油、拔頭原油、煤液化油和頁巖油中的一種或多種。全文摘要本發(fā)明公開了一種增加焦化液相產(chǎn)品收率的聯(lián)合加工方法。該方法是將延遲焦化裝置生產(chǎn)的高溫油氣經(jīng)脫焦粉罐脫焦粉，同時(shí)將輕組分拔出，重組分進(jìn)入減壓蒸餾裝置，分離出蠟油餾分，所得的減壓渣油可作為延遲焦化進(jìn)料。該方法不需要原先的焦化分餾塔進(jìn)行產(chǎn)品分餾，大大降低了投資和操作費(fèi)用。本發(fā)明不但提高了焦化蠟油的產(chǎn)量，同時(shí)也保證了焦化蠟油的質(zhì)量。由于焦化蠟油拔出量增加了，焦化循環(huán)油量大大減少，又使得焦化裝置處理量增加，進(jìn)一步提高了經(jīng)濟(jì)效益。文檔編號(hào)C10G55/00GK101619237SQ200810012208公開日2010年1月6日申請(qǐng)日期2008年7月4日優(yōu)先權(quán)日2008年7月4日發(fā)明者張學(xué)萍申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院