本發(fā)明涉及一種耐高鹽臭氧催化劑及其制備方法，屬于臭氧氧化
技術(shù)領(lǐng)域：
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背景技術(shù)：
：RO技術(shù)已經(jīng)廣泛應(yīng)用于電子、化工、海水淡化、化工污水回用等諸多領(lǐng)域，具有不可替代的優(yōu)勢。采用RO工藝處理污水，會產(chǎn)生1/3的濃縮水(濃水)，濃水中多含有危害人體健康和生態(tài)環(huán)境的難降解有機物質(zhì)，其濃度超過排放標(biāo)準(zhǔn)，因此濃水的妥當(dāng)處理為RO技術(shù)廣泛使用的一個瓶頸。反滲透(RO)膜工藝在制取優(yōu)質(zhì)水的同時，也產(chǎn)生了被濃縮的高含鹽有機廢水。此類廢水中COD一般超過排放標(biāo)準(zhǔn)，無法直接排放。該水處理難度極大，目前尚無有效地方法來單獨處理該廢水。濃水中有機物基本為溶解態(tài)的有機物，微量有機污染物的化學(xué)性質(zhì)和生化性質(zhì)均較為穩(wěn)定，同時濃水中的TDS(總?cè)芙庑怨腆w)濃度較高(TDS＞4000mg/L)，特別是富含氯離子等無機離子。此類污水的特點使得該污水既不能采用生物氧化的方式進行處理，又不能采用絮凝過濾等物理處理方法。同樣，由于水中大量的無機鹽的存在影響了氧化處理效率，使得單獨采用氧化處理的方式的效率也受到影響。非均相臭氧催化氧化技術(shù)因具有降解速度快、氧化效率高、不產(chǎn)生二次污染、反應(yīng)條件溫和等特點，目前在污水深度處理領(lǐng)域應(yīng)用廣泛，但在含鹽污水的處理中，受C1-、SO42-、Na+、Ca2+等鹽類物質(zhì)對催化氧化過程的影響，臭氧催化氧化工藝始終不能取得良好的處理效果。鹽類物質(zhì)的影響成為了臭氧催化氧化處理含鹽廢水的瓶頸性影響因素。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明目的是提供一種耐高鹽臭氧催化劑，該耐高鹽臭氧催化劑提高了對高鹽類物質(zhì)的耐受能力，使得在對含鹽污水的催化氧化處理過程，催化劑催化臭氧，產(chǎn)生活躍的羥基自由基，對廢水COD的去除、脫色、脫惡臭、降解有毒污染物以及提高廢水的可生化性保持很好的效果；同時，提供一種上述耐高鹽臭氧催化劑的制備方法。為達到上述目的，本發(fā)明采用的第一技術(shù)方案是：一種耐高鹽臭氧催化劑，所述耐高鹽臭氧催化劑由以下重量份的組分組成：將所述粒徑為2～4mm的活性氧化鋁顆粒88.7～91.3份與氧化銅1.4～1.6份、二氧化鈦0.8～1.2份、聚乙二醇4～7份、聚乙烯醇1.9～2.1份在攪拌混合機中混合，使得均勻混合后的氧化銅1.4～1.6份、二氧化鈦0.8～1.2份、聚乙二醇4～7份、聚乙烯醇1.9～2.1份覆蓋于所述活性氧化鋁顆粒表面形成催化劑母球；再將催化劑母球依次進行干燥、焙燒獲得所述耐高鹽臭氧催化劑。為達到上述目的，本發(fā)明采用的第二技術(shù)方案是：一種上述的耐高鹽臭氧催化劑的制備方法，包括以下步驟：步驟一、將88.7～91.3份活性氧化鋁顆用蒸餾水清洗數(shù)次以去除其表面的雜質(zhì)，并干燥至質(zhì)量恒重，所述活性氧化鋁顆的粒徑為2～4mm；步驟二、將步驟一獲得的88.7～91.3份活性氧化鋁顆與氧化銅1.4～1.6份、二氧化鈦0.8～1.2份、聚乙二醇4～7份、聚乙烯醇1.9～2.1份在攪拌混合機中混合，使得均勻混合后的氧化銅1.4～1.6份、二氧化鈦0.8～1.2份、聚乙二醇4～7份、聚乙烯醇1.9～2.1份覆蓋于所述活性氧化鋁顆粒表面形成催化劑母球；步驟三、從攪拌混合機中取出所述催化劑母球，在室溫下晾干后，放入烘箱，在100～120℃條件下干燥獲得干燥后的催化劑母球；步驟四、將干燥后的催化劑母球放入馬弗爐中，在350～520℃條件下焙燒獲得耐高鹽臭氧催化劑。上述技術(shù)方案中進一步改進的技術(shù)方案如下：作為優(yōu)選，所述步驟三中在100～120℃條件下干燥時間為4～6小時。作為優(yōu)選，所述步驟四中在350～520℃條件下焙燒時間為7～9小時。由于上述技術(shù)方案運用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點和效果：1、本發(fā)明耐高鹽臭氧催化劑及其制備方法，其提高了對高鹽類物質(zhì)的耐受能力，使得在對含鹽污水的催化氧化處理過程，催化劑催化臭氧產(chǎn)生活躍的羥基自由基，對廢水COD的去除、脫色、脫惡臭、降解有毒污染物以及提高廢水的可生化性保持很好的效果。2、本發(fā)明耐高鹽臭氧催化劑及其制備方法，其耐鹽類物質(zhì)能力強，可在TDS不大于8000mg/L的廢水中正常使用，催化劑活性高，成本低，且制備方法簡單，因此對于催化臭氧化技術(shù)在含鹽污水深度處理中的廣泛應(yīng)用具有十分重要的意 義。具體實施方式下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步描述：實施例1～4：一種耐高鹽臭氧催化劑，所述耐高鹽臭氧催化劑由以下重量份的組分組成，如表1所示：表1實施例1實施例2實施例3實施例4活性氧化鋁顆粒90份89.5份89份91份氧化銅1.55份1.4份1.6份1.5份二氧化鈦1.2份0.85份0.95份1.1份聚乙二醇5.5份4.8份6份6.5份聚乙烯醇2份1.9份1.95份2.1份所述活性氧化鋁顆粒粒徑為2～4mm；將所述粒徑為2～4mm的活性氧化鋁顆粒88.7～91.3份與氧化銅1.4～1.6份、二氧化鈦0.8～1.2份、聚乙二醇4～7份、聚乙烯醇1.9～2.1份在攪拌混合機中混合，使得均勻混合后的氧化銅1.4～1.6份、二氧化鈦0.8～1.2份、聚乙二醇4～7份、聚乙烯醇1.9～2.1份覆蓋于所述活性氧化鋁顆粒表面形成催化劑母球；再將催化劑母球依次進行干燥、焙燒獲得所述耐高鹽臭氧催化劑。上述實施例的耐高鹽臭氧催化劑的制備方法，包括以下步驟：步驟一、將88.7～91.3份活性氧化鋁顆用蒸餾水清洗數(shù)次以去除其表面的雜質(zhì)，并干燥至質(zhì)量恒重，所述活性氧化鋁顆的粒徑為2～4mm；步驟二、將步驟一獲得的88.7～91.3份活性氧化鋁顆與氧化銅1.4～1.6份、二氧化鈦0.8～1.2份、聚乙二醇4～7份、聚乙烯醇1.9～2.1份在攪拌混合機中混合，使得均勻混合后的氧化銅1.4～1.6份、二氧化鈦0.8～1.2份、聚乙二醇4～7份、聚乙烯醇1.9～2.1份覆蓋于所述活性氧化鋁顆粒表面形成催化劑母球；步驟三、從攪拌混合機中取出所述催化劑母球，在室溫下晾干后，放入烘箱，在100～120℃條件下干燥獲得干燥后的催化劑母球；步驟四、將干燥后的催化劑母球放入馬弗爐中，在350～520℃條件下焙燒獲得耐高鹽臭氧催化劑。上述步驟三中在100～120℃條件下干燥時間為5小時，上述步驟四中在350～520℃條件下焙燒時間為8小時。本發(fā)明耐高鹽臭氧催化劑催化效果評價，實驗方法和數(shù)據(jù)見表2：動態(tài)連續(xù)流臭氧催化氧化試驗中，催化劑投加量為1.5L，臭氧投加量100mg/L、水力停留時間1h，實驗中利用氣體流量計控制臭氧投加量，通過蠕動泵連續(xù)進水。運行3個周期催化效果穩(wěn)定后，多次取樣測定COD，取平均值。實驗條件：動態(tài)連續(xù)流運行模式，臭氧投加量100mg/L，HRT＝1h。進水來源：某工廠RO濃水，COD約350mg/L，TDS為3500mg/L。表2不同臭氧催化劑催化氧化RO濃水的效果對比從表2中數(shù)據(jù)可知，相對于蘇州科環(huán)環(huán)保科技有限公司常規(guī)氧化鋁臭氧催化劑，耐高鹽臭氧催化劑催化氧化RO濃水，在臭氧投加量為100mg/L，水力停留時間為1h運行條件下，COD去除率高達31％，臭氧效率為1.03，遠遠優(yōu)于常規(guī)臭氧催化劑。因此，采用上述耐高鹽臭氧催化劑及其制備方法時，其提高了對高鹽類物質(zhì)的耐受能力，使得在對含鹽污水的催化氧化處理過程，催化劑催化臭氧產(chǎn)生活躍的羥基自由基，對廢水COD的去除、脫色、脫惡臭、降解有毒污染物以及提高廢水的可生化性保持很好的效果；其次，其耐鹽類物質(zhì)能力強，可在TDS不大于8000mg/L的廢水中正常使用，催化劑活性高，成本低，且制備方法簡單，因此對于催化臭氧化技術(shù)在含鹽污水深度處理中的廣泛應(yīng)用具有十分重要的意義。上述實施例只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保護范圍。凡根據(jù)本發(fā)明精神實質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3