專利名稱：內(nèi)燃機用納米潤滑油及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種內(nèi)燃機用潤滑油，尤其涉及一種內(nèi)燃機用鈉米潤滑油及其制造方法。
背景技術(shù)：
內(nèi)燃機用潤滑油主要用于機動車行業(yè)，使用時，將潤滑油加入油箱中，由油泵通過管路、油路輸送到內(nèi)燃機的汽缸，曲軸，活塞連桿及進(jìn)氣閥、排氣閥等運動部件中，然后再流回油箱循環(huán)使用。由于在發(fā)生相對運動的各種摩擦接觸表面之間加入潤滑油，從而使兩摩擦面之間形成潤滑膜，變干摩擦為潤滑油分子間的摩擦，達(dá)到減少運動部件摩擦，降低磨損，延長機動車發(fā)動機壽命的目的。隨著機動車行業(yè)的迅猛發(fā)展，內(nèi)燃機如何實現(xiàn)提高動力、節(jié)約燃料、降低有害物排放，減小磨損，延長使用壽命已成為行業(yè)關(guān)注焦點。尤其在當(dāng)前技術(shù)經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展的社會環(huán)境中，針對日趨突顯的能源緊缺，環(huán)境污染等問題，節(jié)能降耗，綠色環(huán)保已成為各行各業(yè)產(chǎn)品的開發(fā)準(zhǔn)則。作為直接用于內(nèi)燃機中的潤滑油產(chǎn)品，其性能好壞不僅影響內(nèi)燃機的性能，壽命，有害物排放，其自身的壽命、有害物排放也直接與節(jié)能降耗及環(huán)保有密切關(guān)系。
長期以來，由于內(nèi)燃機中油膜在摩擦面接觸壓力非常高的條件下易破裂，人們在潤滑油中加入極壓抗磨劑以減少機件摩擦、磨損，極壓抗磨劑主要是含有活性元素氯、磷和硫的有機化合物。如含氯極壓抗磨劑是由于熱分解碳-氯鏈斷裂，分解放出的氯與金屬反應(yīng)形成金屬氯化物覆蓋膜，典型產(chǎn)品是氯化石蠟，由于金屬氯化物易水解生成氯化氫，對金屬有腐蝕性，加之金屬氯化物如氯化鐵熔點低在350℃就失效，其用途受到限制。又如含磷極壓抗磨劑是在摩擦熱引起的局部高溫下生成具有一定緩沖性能的有機及無機磷酸鹽膜；含硫極壓抗磨劑是在金屬表面吸附形成金屬氯化物覆蓋膜，采用這些有機化合物膜盡管可以提高潤滑油的抗極壓性但都有很大的局限性，目前市售的這些內(nèi)燃機用油其使用壽命一般為5000-7000公里，潤滑油的消耗仍很大，既加大運行成本，同時有害物排放多，尤其，因其抗摩擦、磨損性能差，使內(nèi)燃機機件磨耗大，動力性降低，壽命減短，噪音大，且潤滑油和燃油消耗大，有害物排放量也高，污染環(huán)境。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的主要目的在于針對上述問題提供一種抗磨、減磨性能好，壽命長，環(huán)保性能好的內(nèi)燃機用潤滑油。
一種內(nèi)燃機用鈉米潤滑油，其特征在于是由下列組分按重量百分比組成銅鈉米微粒(10nm≤粒徑20nm)2-6％；聚α烯烴合成油50-70％；二元醇雙酯3-15％；多元醇酯 2-19％；復(fù)合增粘劑2-6％；抗磨、清分、抗氧化、防腐蝕復(fù)合添加劑 13％；抗泡劑0.05％。
所述的復(fù)合增粘劑為乙丙共聚物與聚甲基丙稀酸酯共溶物。
所述的抗泡劑為丙烯酸酯醚共聚物。
一種上述內(nèi)燃機用鈉米潤滑油的制造方法，其特征在于按如下步驟進(jìn)行按規(guī)定重量百分比備料，首先將聚α烯烴合成油、二元醇雙酯、多元醇酯依次加入調(diào)和釜中，開動攪拌機，邊攪拌，邊升溫，隨后啟動釜外循環(huán)泵及設(shè)置在釜外循環(huán)管路中的均質(zhì)器，再依次加入復(fù)合增粘劑和抗磨、清分、抗氧化、防腐蝕復(fù)合添加劑，繼續(xù)攪拌，繼續(xù)升溫，至55℃時保持恒溫，混合物料循環(huán)通過均質(zhì)器，經(jīng)攪拌、均質(zhì)調(diào)和4小時，然后，依次加入銅鈉米微粒、抗泡劑，再攪拌、均質(zhì)2-3小時，使各組分物料經(jīng)調(diào)和達(dá)到完全均質(zhì)混合，停止加熱，進(jìn)行灌裝。
本發(fā)明將銅鈉米微粒應(yīng)用到潤滑油中，使?jié)櫥妥陨硇阅芗皩?nèi)燃機的作用發(fā)生了機理性改變。由于采用了超細(xì)銅鈉米微粒，其粒徑僅為10-20nm，可填充金屬機件表面微孔，形成單分子有機膜，由此對內(nèi)燃機金屬機件形成“固液態(tài)雙重保護(hù)”，尤其，銅納米微粒變金屬機件間的滑動摩擦為滾動摩擦，極大減少機件磨損；且銅鈉米微粒具有穿遂效應(yīng)，打破金屬表面的勢壘，可穿遂到所有參加摩擦的金屬晶格間，改變其金相組織，當(dāng)發(fā)動機溫度達(dá)到67℃時，與金屬發(fā)生物化反應(yīng)，滯留在金屬表面，使金屬表層的硬度、韌性、強度提高并降低摩擦和磨損，由此提高了內(nèi)燃機的動力性；此外，鈉米材料其原子大部分裸露在物質(zhì)表面，而與其對應(yīng)的電子配位數(shù)嚴(yán)重不足，使表面原子非?；钴S有極強表面活性從而提高了潤滑油的清凈、分散及抗氧化性能?？傊?，采用銅鈉米微粒的潤滑油，其抗極壓性能可增大3-4倍，既提高潤滑油抗磨性能，延長壽命，降低油耗，又使內(nèi)燃機抗磨性增強，磨損減小，降低噪音，抑制機箱溫度，使用壽命延長，且降低燃油消耗，減少尾氣中有害氣體排放，防止環(huán)境污染。另外，為保證銅鈉米微粒的活性作用，本發(fā)明的組分中采用了二元醇雙酯、多元醇酯，其可使銅鈉米微粒經(jīng)過嫁接后與油液具有互溶性，分散性好，不會沉淀，不堵塞油路，從而可長期保持銅鈉米微粒在潤滑油中的作用效果，明顯延長潤滑油壽命；本發(fā)明還加入了復(fù)合增粘劑及具有抗磨、清分、抗氧化、防腐蝕的復(fù)合添加劑及抗泡劑，從而使?jié)櫥托阅芨觾?yōu)化，預(yù)防渣滓的產(chǎn)生，提高粘度性能。
本發(fā)明的有益效果是提供出一種內(nèi)燃機用鈉米潤滑油，與現(xiàn)有潤滑油相比，其抗磨、減磨性能好，壽命長，且具有較高的抗氧化性，清分性及防腐蝕性，采用這種潤滑油，使內(nèi)燃機的抗磨性增強，動力性提高，降低了噪音，抑制機箱溫度，壽命延長，并使機動車運行中燃油、潤滑油油耗降低，既節(jié)能又減少有害氣體排放，保護(hù)環(huán)境。
以下結(jié)合實施例對本發(fā)明詳細(xì)說明。
具體實施例方式
實施例1本發(fā)明提供的一種內(nèi)燃機用鈉米潤滑油，其特征在于是由下列組分按重量百分比組成銅鈉米微粒(10nm≤粒徑≤20nm) 2％；聚α烯烴合成油 67.26％；二元醇雙酯 12.44％；多元醇酯 3.25％；復(fù)合增粘劑 2％；抗磨、清分、抗氧化、防腐蝕復(fù)合添加劑 13％；抗泡劑 0.05％。
所述的復(fù)合增粘劑為乙丙共聚物與聚甲基丙稀酸酯共溶物，所述的抗泡劑為丙烯酸酯醚共聚物，上述原料均可在市場買到，銅鈉米微粒由韓國東進(jìn)化學(xué)株式會社提供，聚α烯烴合成油可采用美國美孚公司的PAO，二元醇雙酯及多元醇酯采用美國美孚公司的產(chǎn)品，抗磨、清分、抗氧化、防腐蝕復(fù)合添加劑根據(jù)其臺架試驗支撐選擇路博潤添加劑公司的LN4980A，復(fù)合增粘劑采用美國羅曼克斯公司生產(chǎn)的2-602。
上述內(nèi)燃機用鈉米潤滑油的制造方法，是按如下步驟進(jìn)行按規(guī)定重量百分比備料，按照一次制備20噸計，首先將聚α烯烴合成油13.452噸、二元醇雙酯2.488噸、多元醇酯0.65噸依次加入調(diào)和釜中，開動攪拌機，邊攪拌，邊升溫，隨后啟動釜外循環(huán)泵及設(shè)置在釜外循環(huán)管路中的均質(zhì)器，再依次加入復(fù)合增粘劑0.4噸和抗磨、清分、抗氧化、防腐蝕復(fù)合添加劑2.6噸，繼續(xù)攪拌，繼續(xù)升溫，至55℃時保持恒溫，混合物料循環(huán)通過均質(zhì)器，經(jīng)攪拌、均質(zhì)調(diào)和4小時，然后，依次加入銅鈉米微粒0.4噸、抗泡劑0.01噸，再攪拌、均質(zhì)處理2小時，使各組分物料經(jīng)調(diào)和達(dá)到完全均質(zhì)混合，停止加熱，進(jìn)行灌裝。
實施例2本發(fā)明提供的內(nèi)燃機用鈉米潤滑油，由下列組分按重量百分比組成銅鈉米微粒(10nm≤粒徑≤20nm)6％；聚α烯烴合成油 52.46％；二元醇雙酯 3.75％；多元醇酯18.74％；復(fù)合增粘劑 6％；抗磨、清分、抗氧化、防腐蝕復(fù)合添加劑13％；抗泡劑 0.05％。
所述的復(fù)合增粘劑為乙丙共聚物與聚甲基丙稀酸酯共溶物，所述的抗泡劑為丙烯酸酯醚共聚物，原料來源同例1。
上述內(nèi)燃機用鈉米潤滑油的制造按如下步驟進(jìn)行按規(guī)定重量百分比備料，按照一次制備20噸計，首先將聚α烯烴合成油10.492噸、二元醇雙酯0.75噸、多元醇酯3.748噸依次加入調(diào)和釜中，開動攪拌機，邊攪拌，邊升溫，隨后啟動釜外循環(huán)泵及設(shè)置在釜外循環(huán)管路中的均質(zhì)器，再依次加入復(fù)合增粘劑1.2噸和抗磨、清分、抗氧化、防腐蝕復(fù)合添加劑2.6噸，繼續(xù)攪拌，繼續(xù)升溫，至55℃時保持恒溫，混合物料循環(huán)通過均質(zhì)器，經(jīng)攪拌、均質(zhì)調(diào)和4小時，然后，依次加入銅鈉米微粒1.2噸、抗泡劑0.01噸，再攪拌、均質(zhì)處理至2.5小時，各組分物料經(jīng)調(diào)和達(dá)到完全均質(zhì)混合，停止加熱，進(jìn)行灌裝。
本發(fā)明提供的采用粒徑為10-20nm的銅鈉米微粒的鈉米潤滑油由于抗磨性能好，壽命長而具有優(yōu)良的節(jié)能環(huán)保性能。按照國家關(guān)于內(nèi)燃機用油換油標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，當(dāng)粘度變化率超過±25％，酸值增加量超過2mgKOH/g時，應(yīng)換油。上述實施例的鈉米潤滑油經(jīng)行使5萬公里試驗，其粘度變化率低于3％，酸值增加量低于0.2mgKOH/g，遠(yuǎn)低于國家規(guī)定的極限值。經(jīng)在中華、捷豹、桑塔那、本田、夏利等車上使用，體現(xiàn)了如下積極效果(1)節(jié)能，傳統(tǒng)的內(nèi)燃機潤滑油換油期為5-7千公里，采用本發(fā)明鈉米潤滑油換油期達(dá)到5萬公里；可節(jié)省油量為80-90％；可節(jié)省燃料油(汽油、柴油)5-15％；(2)延長內(nèi)燃機的使用壽命2-3倍；(3)保護(hù)環(huán)境，可減少內(nèi)燃機有害物排放量40-60％；可生物降解的原料使用量較傳統(tǒng)潤滑油多30％左右；降噪、減震。
權(quán)利要求
1.一種內(nèi)燃機用鈉米潤滑油，其特征在于是由下列組分按重量百分比組成銅鈉米微粒(10nm≤粒徑≤20nm) 2-6％；聚α烯烴合成油 50-70％；二元醇雙酯 3-15％；多元醇酯 2-19％；復(fù)合增粘劑 2-6％；抗磨、清分、抗氧化、防腐蝕復(fù)合添加劑 13％；抗泡劑 0.05％。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種內(nèi)燃機用鈉米潤滑油，其特征在于所述的復(fù)合增粘劑為乙丙共聚物與聚甲基丙稀酸酯共溶物。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種內(nèi)燃機用鈉米潤滑油，其特征在于所述的抗泡劑為丙烯酸酯醚共聚物。
4.一種如權(quán)利要求1所述的內(nèi)燃機用鈉米潤滑油的制造方法，其特征在于按如下步驟進(jìn)行按規(guī)定重量百分比備料，首先將聚α烯烴合成油、二元醇雙酯、多元醇酯依次加入調(diào)和釜中，開動攪拌機，邊攪拌，邊升溫，隨后啟動釜外循環(huán)泵及設(shè)置在釜外循環(huán)管路中的均質(zhì)器，再依次加入復(fù)合增粘劑和抗磨、清分、抗氧化、防腐蝕復(fù)合添加劑，繼續(xù)攪拌，繼續(xù)升溫，至55℃時保持恒溫，混合物料循環(huán)通過均質(zhì)器，經(jīng)攪拌、均質(zhì)調(diào)和4小時，然后，依次加入銅鈉米微粒、抗泡劑，再攪拌、均質(zhì)2-3小時，使各組分物料經(jīng)調(diào)和達(dá)到完全均質(zhì)混合，停止加熱，進(jìn)行灌裝。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種內(nèi)燃機用納米潤滑油，其特征在于是由下列組分按重量百分比組成銅納米微粒(10nm≤粒徑≤20nm)2－6％，聚α烯烴合成油50－70％，二元醇雙酯3－15％，多元醇酯2－19％，復(fù)合增粘劑2－6％，復(fù)合添加劑13％，抗泡劑0.05％；并提供該油的制造方法，依次將料加入調(diào)和釜中，啟動釜外循環(huán)泵及設(shè)置在釜外循環(huán)管路中的均質(zhì)器，攪拌，升溫至55℃保持，使各組分物料經(jīng)充分調(diào)和達(dá)到完全均質(zhì)混合。本發(fā)明的有益效果是抗磨、減磨性能好，壽命長，抗氧化性，清分性及防腐蝕性好，采用這種潤滑油，使內(nèi)燃機的抗磨性增強，動力性提高，降低噪音，延長壽命，并使機動車運行中燃油、潤滑油油耗降低，既節(jié)能又減少有害氣體排放，保護(hù)環(huán)境。
文檔編號C10M107/00GK1891803SQ200610013790
公開日2007年1月10日 申請日期2006年5月19日 優(yōu)先權(quán)日2006年5月19日
發(fā)明者趙國春 申請人:趙國春