本發(fā)明涉及一種工業(yè)廢水的處理方法，具體的說(shuō)是涉及一種氯堿化工廢水的處理工藝。

背景技術(shù)：

氯堿工業(yè)是最基本的化學(xué)工業(yè)之一，聚氯乙烯樹(shù)脂、燒堿、鹽酸。液氯等氯堿產(chǎn)品都是國(guó)民經(jīng)濟(jì)及人民生活必不可少的物質(zhì)，在國(guó)民經(jīng)濟(jì)和國(guó)防建設(shè)中占有重要地位，但同時(shí)氯堿行業(yè)對(duì)環(huán)境污染也是比較大的。因此，氯堿在加工生產(chǎn)的過(guò)程中，會(huì)生成富含過(guò)氧化鈉的廢水，生成的廢水直接排放，不僅給會(huì)造成資源的浪費(fèi)，而且也會(huì)對(duì)環(huán)境產(chǎn)生一定的污染，如何實(shí)現(xiàn)對(duì)廢水的有效處理成為眾多廠家所要解決的問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供了一種氯堿化工廢水的處理工藝，以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問(wèn)題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

一種氯堿化工廢水的處理工藝，其特征在于，所述步驟如下：1）調(diào)節(jié)ph:在廢水池中先將廢水的ph調(diào)到8-9后，將廢水進(jìn)行沉淀、過(guò)濾；

2）廢水的吸附處理：向廢水中加入鐵鹽、聚丙烯酰胺的混合物，攪拌13-17分鐘后過(guò)濾，向?yàn)V液中加入7-9份氧化劑，并調(diào)節(jié)廢水的ph到7.5-8，將反應(yīng)后的廢水通入沉淀池中進(jìn)行沉淀、過(guò)濾；

3）廢水的催化處理：將過(guò)濾液通入電解槽中并進(jìn)行電解20-30分鐘后，向混合物中加入13-15份催化劑，并使過(guò)濾液在電解槽中繼續(xù)電解11-17分鐘后停止電解，并將濾液進(jìn)行靜置19-21分鐘后，向廢水中加入27-29份催化劑，并使在54-58℃下進(jìn)行攪拌25-30分鐘后，將廢液升溫至65-67℃下進(jìn)行攪拌19-22分鐘，將廢水通入至超聲裝置中，進(jìn)行超聲波清洗17-19分鐘；

4）廢水的一次過(guò)濾：將廢水通入至分離裝置中，并將廢水中的雜質(zhì)進(jìn)行分離沉淀；

5)廢水的二次過(guò)濾：將廢水通入至超濾膜系統(tǒng)進(jìn)行過(guò)濾后，再次調(diào)節(jié)過(guò)濾后溶液的ph值，使產(chǎn)生的工業(yè)廢水達(dá)到可排放的標(biāo)準(zhǔn)后進(jìn)行排放。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述步驟2）中氧化劑的生產(chǎn)工藝如下：（1）將4-6份聚丙烯酰胺、18-22份水進(jìn)行混合均勻后，并使混合物在32-36℃下進(jìn)行溶解；

（2）以l型分子篩為載體，將l型分子篩放入至經(jīng)過(guò)步驟（1）反應(yīng)后的混合溶液中，并將l型分子篩靜置14-16小時(shí)后，取出晾干；

（3）將22-24份檸檬、26-29份山楂放入粉碎裝置中進(jìn)行粉碎后，加入53-57份淘米水進(jìn)行浸泡16-23分鐘后，將混合物放入殺菌裝置進(jìn)行殺菌后，向過(guò)濾液中加入42-46份紅酒并使混合物在30-36℃下進(jìn)行攪拌20-30分鐘后，加入13-16份酒精，并使混合物在34-38℃下進(jìn)行攪拌16-21分鐘后，加入1-1.6份醋酸，并使混合物在12-16℃下進(jìn)行反應(yīng)5-8分鐘后，將混合物倒入至發(fā)酵罐中，并使混合物發(fā)酵7-9分鐘后，加入0.4-0.8份富硒酵母，并使混合物繼續(xù)發(fā)酵5-6分鐘，將發(fā)酵過(guò)的混合物通入至過(guò)濾裝置中進(jìn)行過(guò)濾，收集過(guò)濾液；

（4）將經(jīng)過(guò)步驟（2）反應(yīng)后的混合物放入至經(jīng)過(guò)步驟（3）反應(yīng)后的混合物中，并攪拌31-35分鐘后，向混合液中以67m/s通入氮?dú)?6-39分鐘后停止通入氮?dú)猓⒒旌衔镬o置23-25分鐘后，將混合物通入至電解槽中并進(jìn)行通電13-16分鐘后，將l型分子篩取出自然晾干12-15小時(shí)；

（5）將分子篩放入至超聲裝置中進(jìn)行超聲處理17-19分鐘后取出，靜置34-35分鐘，將l型分子放入至烘干裝置內(nèi)進(jìn)行烘干，即可得到氧化劑。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述步驟3）中催化劑的生產(chǎn)工藝如下：（1）將二氧化鈦、活性炭、電解石進(jìn)行攪拌后，放入至30-36份氫氧化鈉溶液中進(jìn)行攪拌15-17小時(shí)后取出，進(jìn)行靜置7-9小時(shí)自然晾干；

（2）將混合物通入至電解槽中，進(jìn)行通電11-14分鐘后，向混合物中加入3-4份氫氧化鐵、2-3份氫氧化鈉進(jìn)行攪拌15-17分鐘后，將混合物取出自然晾干3-4小時(shí)；

（3）將混合物送入至干燥裝置內(nèi)，并使混合物在30-40℃下干燥3-5小時(shí)后，將干燥裝置升溫至79-85℃，并使混合物進(jìn)行烘干1-2小時(shí)后，將干燥裝置降溫至22-25℃，并使混合物進(jìn)行烘干3-6小時(shí)后，即可得到催化劑。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述步驟2）中鐵鹽、聚丙烯酰胺的質(zhì)量比為1:5。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述步驟（1）中二氧化鈦、活性炭、電解石的重量比為4:2:3。

由于采用了以上技術(shù)，本發(fā)明較現(xiàn)有技術(shù)相比，具有的有益效果如下：

本發(fā)明提供了一種氯堿化工廢水的處理工藝，通過(guò)對(duì)氯堿工業(yè)廢水進(jìn)行吸附處理后，將混合物進(jìn)行催化后，再將催化后的混合物進(jìn)行超聲清洗，將清洗后的混合物進(jìn)行二次過(guò)濾后，可以有效除去廢水中的雜質(zhì)，并將雜質(zhì)處理達(dá)標(biāo)后進(jìn)行排放，并使處理后的廢水達(dá)到國(guó)家一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)；

本發(fā)明中將廢水的ph進(jìn)行調(diào)節(jié)后，可以使廢水更加有效的與鐵鹽、聚丙烯酰胺進(jìn)行反應(yīng)，加入氧化劑，并對(duì)廢水中的物質(zhì)進(jìn)行氧化，被氧化后的廢水通入至電解槽中，并對(duì)廢水進(jìn)行電解，可以有效增加氧化劑的活性，電解后的廢水中加入催化劑，并生成具有高氧化性、高催化性的混合物，可以有效提高了催化劑的催化效率，從而有效提高了氧化劑的氧化效率；催化后的廢水經(jīng)過(guò)超聲裝置進(jìn)行超聲波清洗，并有效除去廢水中殘留的雜質(zhì)，經(jīng)過(guò)超聲處理后的廢水再經(jīng)過(guò)兩次過(guò)濾后，并有效除去廢水中的雜質(zhì)，可以使廢水符合排放的標(biāo)準(zhǔn)。

本發(fā)明中以l型分子篩為載體，將對(duì)經(jīng)過(guò)發(fā)酵處理后的檸檬、山楂溶液進(jìn)行吸附，并生成具有高氧化性的混合物。

本發(fā)明中將二氧化鈦、活性炭、電解石于氫氧化鈉進(jìn)行反應(yīng)后，電解，再與氫氧化鐵、氫氧化鈉進(jìn)行混合反應(yīng)，并生成具有高催化性的混合物

本發(fā)明方法原料易得、成本低廉、工藝簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便的，具有良好的環(huán)保效益和經(jīng)濟(jì)效益，可以廢水中次氯酸鈉的降解率達(dá)到96.8％以上，對(duì)廢水中氯氣的吸收率達(dá)到54.6%以上，效果顯著。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施方式，進(jìn)一步闡明本發(fā)明。

實(shí)施例1：

一種氯堿化工廢水的處理工藝，所述步驟如下：1）調(diào)節(jié)ph:在廢水池中先將廢水的ph調(diào)到8后，將廢水進(jìn)行沉淀、過(guò)濾；

2）廢水的吸附處理：向廢水中加入鐵鹽、聚丙烯酰胺的混合物，攪拌17分鐘后過(guò)濾，向?yàn)V液中加入7份氧化劑，并調(diào)節(jié)廢水的ph到8，將反應(yīng)后的廢水通入沉淀池中進(jìn)行沉淀、過(guò)濾；所述鐵鹽、聚丙烯酰胺的質(zhì)量比為1:5。

3）廢水的催化處理：將過(guò)濾液通入電解槽中并進(jìn)行電解20分鐘后，向混合物中加入15份催化劑，并使過(guò)濾液在電解槽中繼續(xù)電解11分鐘后停止電解，并將濾液進(jìn)行靜置21分鐘后，向廢水中加入27份催化劑，并使在58℃下進(jìn)行攪拌25分鐘后，將廢液升溫至67℃下進(jìn)行攪拌19分鐘，將廢水通入至超聲裝置中，進(jìn)行超聲波清洗19分鐘；

4）廢水的一次過(guò)濾：將廢水通入至分離裝置中，并將廢水中的雜質(zhì)進(jìn)行分離沉淀；

5)廢水的二次過(guò)濾：將廢水通入至超濾膜系統(tǒng)進(jìn)行過(guò)濾后，再次調(diào)節(jié)過(guò)濾后溶液的ph值，使產(chǎn)生的工業(yè)廢水達(dá)到可排放的標(biāo)準(zhǔn)后進(jìn)行排放。

所述步驟2）中氧化劑的生產(chǎn)工藝如下：（1）將4份聚丙烯酰胺、22份水進(jìn)行混合均勻后，并使混合物在32℃下進(jìn)行溶解；

（2）以l型分子篩為載體，將l型分子篩放入至經(jīng)過(guò)步驟（1）反應(yīng)后的混合溶液中，并將l型分子篩靜置16小時(shí)后，取出晾干；

（3）將22份檸檬、29份山楂放入粉碎裝置中進(jìn)行粉碎后，加入53份淘米水進(jìn)行浸泡23分鐘后，將混合物放入殺菌裝置進(jìn)行殺菌后，向過(guò)濾液中加入42份紅酒并使混合物在36℃下進(jìn)行攪拌20分鐘后，加入16份酒精，并使混合物在34℃下進(jìn)行攪拌21分鐘后，加入1份醋酸，并使混合物在16℃下進(jìn)行反應(yīng)5分鐘后，將混合物倒入至發(fā)酵罐中，并使混合物發(fā)酵9分鐘后，加入0.4份富硒酵母，并使混合物繼續(xù)發(fā)酵6分鐘，將發(fā)酵過(guò)的混合物通入至過(guò)濾裝置中進(jìn)行過(guò)濾，收集過(guò)濾液；

（4）將經(jīng)過(guò)步驟（2）反應(yīng)后的混合物放入至經(jīng)過(guò)步驟（3）反應(yīng)后的混合物中，并攪拌31分鐘后，向混合液中以67m/s通入氮?dú)?9分鐘后停止通入氮?dú)猓⒒旌衔镬o置23分鐘后，將混合物通入至電解槽中并進(jìn)行通電16分鐘后，將l型分子篩取出自然晾干12小時(shí)；

（5）將分子篩放入至超聲裝置中進(jìn)行超聲處理19分鐘后取出，靜置34分鐘，將l型分子放入至烘干裝置內(nèi)進(jìn)行烘干，即可得到氧化劑。

所述步驟3）中催化劑的生產(chǎn)工藝如下：（1）將二氧化鈦、活性炭、電解石進(jìn)行攪拌后，放入至36份氫氧化鈉溶液中進(jìn)行攪拌15小時(shí)后取出，進(jìn)行靜置9小時(shí)自然晾干；所述二氧化鈦、活性炭、電解石的重量比為4:2:3。

（2）將混合物通入至電解槽中，進(jìn)行通電11分鐘后，向混合物中加入4份氫氧化鐵、2份氫氧化鈉進(jìn)行攪拌17分鐘后，將混合物取出自然晾干3小時(shí)；

（3）將混合物送入至干燥裝置內(nèi)，并使混合物在40℃下干燥3小時(shí)后，將干燥裝置升溫至85℃，并使混合物進(jìn)行烘干1小時(shí)后，將干燥裝置降溫至25℃，并使混合物進(jìn)行烘干3小時(shí)后，即可得到催化劑。

廢水經(jīng)過(guò)處理后，廢水中cod的去除率為54.7%。

實(shí)施例2：

一種氯堿化工廢水的處理工藝，所述步驟如下：1）調(diào)節(jié)ph:在廢水池中先將廢水的ph調(diào)到9后，將廢水進(jìn)行沉淀、過(guò)濾；

2）廢水的吸附處理：向廢水中加入鐵鹽、聚丙烯酰胺的混合物，攪拌13分鐘后過(guò)濾，向?yàn)V液中加入9份氧化劑，并調(diào)節(jié)廢水的ph到7.5，將反應(yīng)后的廢水通入沉淀池中進(jìn)行沉淀、過(guò)濾；所述鐵鹽、聚丙烯酰胺的質(zhì)量比為1:5。

3）廢水的催化處理：將過(guò)濾液通入電解槽中并進(jìn)行電解30分鐘后，向混合物中加入13份催化劑，并使過(guò)濾液在電解槽中繼續(xù)電解17分鐘后停止電解，并將濾液進(jìn)行靜置19分鐘后，向廢水中加入29份催化劑，并使在54℃下進(jìn)行攪拌30分鐘后，將廢液升溫至65℃下進(jìn)行攪拌22分鐘，將廢水通入至超聲裝置中，進(jìn)行超聲波清洗17分鐘；

4）廢水的一次過(guò)濾：將廢水通入至分離裝置中，并將廢水中的雜質(zhì)進(jìn)行分離沉淀；

5)廢水的二次過(guò)濾：將廢水通入至超濾膜系統(tǒng)進(jìn)行過(guò)濾后，再次調(diào)節(jié)過(guò)濾后溶液的ph值，使產(chǎn)生的工業(yè)廢水達(dá)到可排放的標(biāo)準(zhǔn)后進(jìn)行排放。

所述步驟2）中氧化劑的生產(chǎn)工藝如下：（1）將6份聚丙烯酰胺、18份水進(jìn)行混合均勻后，并使混合物在36℃下進(jìn)行溶解；

（2）以l型分子篩為載體，將l型分子篩放入至經(jīng)過(guò)步驟（1）反應(yīng)后的混合溶液中，并將l型分子篩靜置14小時(shí)后，取出晾干；

（3）將24份檸檬、26份山楂放入粉碎裝置中進(jìn)行粉碎后，加入57份淘米水進(jìn)行浸泡16分鐘后，將混合物放入殺菌裝置進(jìn)行殺菌后，向過(guò)濾液中加入46份紅酒并使混合物在30℃下進(jìn)行攪拌30分鐘后，加入13份酒精，并使混合物在38℃下進(jìn)行攪拌16分鐘后，加入1.6份醋酸，并使混合物在12℃下進(jìn)行反應(yīng)8分鐘后，將混合物倒入至發(fā)酵罐中，并使混合物發(fā)酵7分鐘后，加入0.8份富硒酵母，并使混合物繼續(xù)發(fā)酵5分鐘，將發(fā)酵過(guò)的混合物通入至過(guò)濾裝置中進(jìn)行過(guò)濾，收集過(guò)濾液；

（4）將經(jīng)過(guò)步驟（2）反應(yīng)后的混合物放入至經(jīng)過(guò)步驟（3）反應(yīng)后的混合物中，并攪拌35分鐘后，向混合液中以67m/s通入氮?dú)?6分鐘后停止通入氮?dú)?，并將混合物靜置25分鐘后，將混合物通入至電解槽中并進(jìn)行通電13分鐘后，將l型分子篩取出自然晾干15小時(shí)；

（5）將分子篩放入至超聲裝置中進(jìn)行超聲處理17分鐘后取出，靜置35分鐘，將l型分子放入至烘干裝置內(nèi)進(jìn)行烘干，即可得到氧化劑。

所述步驟3）中催化劑的生產(chǎn)工藝如下：（1）將二氧化鈦、活性炭、電解石進(jìn)行攪拌后，放入至30份氫氧化鈉溶液中進(jìn)行攪拌17小時(shí)后取出，進(jìn)行靜置7小時(shí)自然晾干；所述二氧化鈦、活性炭、電解石的重量比為4:2:3。

（2）將混合物通入至電解槽中，進(jìn)行通電14分鐘后，向混合物中加入3份氫氧化鐵、3份氫氧化鈉進(jìn)行攪拌15分鐘后，將混合物取出自然晾干4小時(shí)；

（3）將混合物送入至干燥裝置內(nèi)，并使混合物在30℃下干燥5小時(shí)后，將干燥裝置升溫至79℃，并使混合物進(jìn)行烘干2小時(shí)后，將干燥裝置降溫至22℃，并使混合物進(jìn)行烘干6小時(shí)后，即可得到催化劑。

廢水經(jīng)過(guò)處理后，廢水中cod的去除率為54.5%。

實(shí)施例3：

一種氯堿化工廢水的處理工藝，所述步驟如下：1）調(diào)節(jié)ph:在廢水池中先將廢水的ph調(diào)到8后，將廢水進(jìn)行沉淀、過(guò)濾；

2）廢水的吸附處理：向廢水中加入鐵鹽、聚丙烯酰胺的混合物，攪拌14分鐘后過(guò)濾，向?yàn)V液中加入8份氧化劑，并調(diào)節(jié)廢水的ph到7.5，將反應(yīng)后的廢水通入沉淀池中進(jìn)行沉淀、過(guò)濾；所述鐵鹽、聚丙烯酰胺的質(zhì)量比為1:5。

3）廢水的催化處理：將過(guò)濾液通入電解槽中并進(jìn)行電解28分鐘后，向混合物中加入15份催化劑，并使過(guò)濾液在電解槽中繼續(xù)電解16分鐘后停止電解，并將濾液進(jìn)行靜置20分鐘后，向廢水中加入27份催化劑，并使在58℃下進(jìn)行攪拌29分鐘后，將廢液升溫至67℃下進(jìn)行攪拌19分鐘，將廢水通入至超聲裝置中，進(jìn)行超聲波清洗17分鐘；

4）廢水的一次過(guò)濾：將廢水通入至分離裝置中，并將廢水中的雜質(zhì)進(jìn)行分離沉淀；

5)廢水的二次過(guò)濾：將廢水通入至超濾膜系統(tǒng)進(jìn)行過(guò)濾后，再次調(diào)節(jié)過(guò)濾后溶液的ph值，使產(chǎn)生的工業(yè)廢水達(dá)到可排放的標(biāo)準(zhǔn)后進(jìn)行排放。

所述步驟2）中氧化劑的生產(chǎn)工藝如下：（1）將5份聚丙烯酰胺、18份水進(jìn)行混合均勻后，并使混合物在36℃下進(jìn)行溶解；

（2）以l型分子篩為載體，將l型分子篩放入至經(jīng)過(guò)步驟（1）反應(yīng)后的混合溶液中，并將l型分子篩靜置14小時(shí)后，取出晾干；

（3）將23份檸檬、26份山楂放入粉碎裝置中進(jìn)行粉碎后，加入57份淘米水進(jìn)行浸泡22分鐘后，將混合物放入殺菌裝置進(jìn)行殺菌后，向過(guò)濾液中加入25份紅酒并使混合物在32℃下進(jìn)行攪拌27分鐘后，加入14份酒精，并使混合物在34℃下進(jìn)行攪拌21分鐘后，加入1份醋酸，并使混合物在14℃下進(jìn)行反應(yīng)6分鐘后，將混合物倒入至發(fā)酵罐中，并使混合物發(fā)酵9分鐘后，加入0.4份富硒酵母，并使混合物繼續(xù)發(fā)酵6分鐘，將發(fā)酵過(guò)的混合物通入至過(guò)濾裝置中進(jìn)行過(guò)濾，收集過(guò)濾液；

（4）將經(jīng)過(guò)步驟（2）反應(yīng)后的混合物放入至經(jīng)過(guò)步驟（3）反應(yīng)后的混合物中，并攪拌35分鐘后，向混合液中以67m/s通入氮?dú)?6分鐘后停止通入氮?dú)?，并將混合物靜置23分鐘后，將混合物通入至電解槽中并進(jìn)行通電14分鐘后，將l型分子篩取出自然晾干12小時(shí)；

（5）將分子篩放入至超聲裝置中進(jìn)行超聲處理17分鐘后取出，靜置34分鐘，將l型分子放入至烘干裝置內(nèi)進(jìn)行烘干，即可得到氧化劑。

所述步驟3）中催化劑的生產(chǎn)工藝如下：（1）將二氧化鈦、活性炭、電解石進(jìn)行攪拌后，放入至36份氫氧化鈉溶液中進(jìn)行攪拌17小時(shí)后取出，進(jìn)行靜置7小時(shí)自然晾干；所述二氧化鈦、活性炭、電解石的重量比為4:2:3。

（2）將混合物通入至電解槽中，進(jìn)行通電14分鐘后，向混合物中加入3份氫氧化鐵、3份氫氧化鈉進(jìn)行攪拌15分鐘后，將混合物取出自然晾干4小時(shí)；

（3）將混合物送入至干燥裝置內(nèi)，并使混合物在40℃下干燥4小時(shí)后，將干燥裝置升溫至82℃，并使混合物進(jìn)行烘干1小時(shí)后，將干燥裝置降溫至22℃，并使混合物進(jìn)行烘干3小時(shí)后，即可得到催化劑。

廢水經(jīng)過(guò)處理后，廢水中cod的去除率為54.6%。

上述實(shí)施例僅為本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案，而不應(yīng)視為對(duì)于本發(fā)明的限制，本發(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)以權(quán)利要求記載的技術(shù)方案，包括權(quán)利要求記載的技術(shù)方案中技術(shù)特征的等同替換方案為保護(hù)范圍，即在此范圍內(nèi)的等同替換改進(jìn)，也在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。