專利名稱：肝素鈉廢液處理設(shè)備及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明公開了一種廢液處理設(shè)備及方法，具體涉及一種肝素鈉廢液處理設(shè)備及方法。
背景技術(shù)：
目前，肝素鈉在國際上是作為治療心腦血管的主要貴重藥物，在提取肝素鈉后其廢水中含有大量的氮物，如長期不經(jīng)過處理而直接排放和空氣接觸易形成亞硝酸，從而形成致癌因子?，F(xiàn)有的肝素鈉生產(chǎn)企業(yè)在生產(chǎn)肝素鈉的過程中均是將肝素鈉廢液直接排放到河流中，形成了對環(huán)境的嚴(yán)重破壞與污染。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種對肝素鈉廢液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮而得到蛋白飼料的肝素鈉廢液處理設(shè)備及方法。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是肝素鈉廢液處理設(shè)備，包括用于蒸發(fā)濃縮肝素鈉廢液的初始蒸汽發(fā)生容器，所述初始蒸汽發(fā)生容器具有密封隔離內(nèi)殼與外腔殼體，密封隔離內(nèi)殼固定設(shè)置在外腔殼體內(nèi)，密封隔離內(nèi)殼內(nèi)為加熱內(nèi)腔，密封隔離內(nèi)殼與外腔殼體之間為盛液外腔，在加熱內(nèi)腔內(nèi)設(shè)置有加熱裝置，肝素鈉廢液盛裝在盛液外腔內(nèi)， 外腔殼體上設(shè)置有蒸汽出口與液體進(jìn)口，外腔殼體底部設(shè)置有濃縮液排放口。進(jìn)一步的是，所述盛液外腔內(nèi)為負(fù)壓。進(jìn)一步的是，在加熱內(nèi)腔內(nèi)設(shè)置有兩端固定連接在密封隔離內(nèi)殼上的換熱管，且換熱管的兩端均與盛液外腔相通。進(jìn)一步的是，在外腔殼體上設(shè)置有煙氣排放口，密封隔離內(nèi)殼上設(shè)置有連通煙氣排放口與加熱內(nèi)腔的排煙管，所述排煙管的一端密封設(shè)置在煙氣排放口處，另一端密封設(shè)置在密封隔離內(nèi)殼上。進(jìn)一步的是，所述排煙管呈盤繞狀。進(jìn)一步的是，所述初始蒸汽發(fā)生容器的蒸汽出口通過管道串聯(lián)連接有多個蒸發(fā)容
ο進(jìn)一步的是，所述多個蒸發(fā)容器的內(nèi)腔均為負(fù)壓，初始蒸汽發(fā)生容器的蒸汽出口連接的第一個蒸發(fā)容器的內(nèi)部壓力小于初始蒸汽發(fā)生容器中盛液外腔的壓力；且在蒸汽的流動方向上，位于前方的蒸發(fā)容器的內(nèi)腔壓力大于位于后方的蒸發(fā)容器的內(nèi)腔壓力。肝素鈉廢液處理方法，將肝素鈉廢液通入到具有加熱內(nèi)腔與盛液外腔的初始蒸汽發(fā)生容器的盛液外腔內(nèi)，在加熱內(nèi)腔內(nèi)利用加熱裝置對盛液外腔內(nèi)的肝素鈉廢液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮得到濃縮液；然后對濃縮液進(jìn)行烘干處理。進(jìn)一步的是，所述盛液外腔內(nèi)為負(fù)壓。本發(fā)明的有益效果是由于本發(fā)明的肝素鈉廢液處理設(shè)備既設(shè)置有加熱內(nèi)腔，又設(shè)置有盛液外腔，這樣，在對肝素鈉廢液進(jìn)行加熱濃縮時，熱量從加熱內(nèi)腔擴(kuò)散至其周邊盛液外腔中盛裝的肝素鈉廢液中，熱量能充分被肝素鈉廢液吸收，從而提高了對肝素鈉廢液的加熱效率，也就能減少能源的消耗；另外，本發(fā)明中采用加熱濃縮后進(jìn)行烘干的方法對肝素鈉廢液進(jìn)行處理，除了能有效避免肝素鈉廢液對環(huán)境造成嚴(yán)重破壞與污染，還能制備得到蛋白飼料，尤其適合在生產(chǎn)肝素鈉的企業(yè)中推廣應(yīng)用。


圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中標(biāo)記為加熱裝置1、加熱內(nèi)腔2、盛液外腔3、密封隔離內(nèi)殼4、外腔殼體5、蒸汽出口 6、液體進(jìn)口 7、濃縮液排放口 8、換熱管9、排煙管10、蒸發(fā)容器11、煙氣排放口 12。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。如圖1所示，本發(fā)明的肝素鈉廢液處理設(shè)備，包括用于蒸發(fā)濃縮肝素鈉廢液的初始蒸汽發(fā)生容器，所述初始蒸汽發(fā)生容器具有密封隔離內(nèi)殼4與外腔殼體5，密封隔離內(nèi)殼 4固定設(shè)置在外腔殼體5內(nèi)，密封隔離內(nèi)殼4內(nèi)為加熱內(nèi)腔2，密封隔離內(nèi)殼4與外腔殼體 5之間為盛液外腔3，在加熱內(nèi)腔2內(nèi)設(shè)置有加熱裝置1，肝素鈉廢液盛裝在盛液外腔3內(nèi)， 外腔殼體5上設(shè)置有蒸汽出口 6與液體進(jìn)口 7，外腔殼體5底部設(shè)置有濃縮液排放口 8。由于本發(fā)明的肝素鈉廢液處理設(shè)備既設(shè)置有加熱內(nèi)腔2，又設(shè)置有盛液外腔3，這樣，在對肝素鈉廢液進(jìn)行加熱濃縮時，熱量從加熱內(nèi)腔2擴(kuò)散至其周邊盛液外腔3中盛裝的肝素鈉廢液中，熱量能充分被肝素鈉廢液吸收，從而提高了對肝素鈉廢液的加熱效率，也就能減少能源的消耗。在對肝素鈉廢液進(jìn)行加熱濃縮的過程中，蒸汽從蒸汽出口 6排出，而濃縮以后的肝素鈉濃縮液從濃縮液排放口 8排出，經(jīng)過烘干處理，即可得到蛋白飼料。在上述實施方式的基礎(chǔ)上，為了能進(jìn)一步降低能源的消耗，所述盛液外腔3內(nèi)為負(fù)壓。一般在肝素鈉提取后得到的肝素鈉廢液溫度在55°C左右，通過將盛液外腔3的內(nèi)部設(shè)置為負(fù)壓，可降低肝素鈉廢液的沸點溫度，從而在稍大于的溫度下即可使肝素鈉廢液沸騰，能大大降低能源的消耗。如將盛液外腔3的壓力設(shè)置為-0. 09MP，那么在65°C左右即可使肝素鈉廢液沸騰。為了進(jìn)一步提高對肝素鈉廢液的加熱效率，在加熱內(nèi)腔2內(nèi)設(shè)置有兩端固定連接在密封隔離內(nèi)殼4上的換熱管9，且換熱管9的兩端均與盛液外腔3相通。這樣，在加熱內(nèi)腔2內(nèi)溫度升高的同時，除了能將熱量通過密封隔離內(nèi)殼4換至盛液外腔3內(nèi)外，還能通過換熱管9將熱量換至換熱管9中的肝素鈉廢液中，提高了整個加熱過程的換熱面積，從而能提高對肝素鈉廢液的加熱效率。在以上的實施方式中，為了便于加熱過程中煙氣的排出，在外腔殼體5上設(shè)置有煙氣排放口 12，密封隔離內(nèi)殼4上設(shè)置有連通煙氣排放口 12與加熱內(nèi)腔2的排煙管10，所述排煙管10的一端密封設(shè)置在煙氣排放口 12處，另一端密封設(shè)置在密封隔離內(nèi)殼4上。這樣，煙氣可通過排煙管10、煙氣排放口 12而排放出去。為了充分利用加熱內(nèi)腔2內(nèi)產(chǎn)生的熱量，在上述實施方式的基礎(chǔ)上，所述排煙管 10呈盤繞狀。如圖1所示，這樣，煙氣通過盤繞的排煙管10時，能充分將煙氣中的熱量換至盛液外腔3的肝素鈉廢液中，能進(jìn)一步降低能源的消耗量。
在以上的實施方式中，初始蒸汽發(fā)生容器中產(chǎn)生的蒸汽可以從蒸汽出口 6直接排出，但顯然，該排出的蒸汽中還具有大量的熱能，為了能充分利用該熱能，所述初始蒸汽發(fā)生容器的蒸汽出口 6通過管道串聯(lián)連接有多個蒸發(fā)容器11。如可采用現(xiàn)有技術(shù)中常采用的三效設(shè)備(每效設(shè)備均為一個蒸發(fā)容器11)，其第一效設(shè)備通過管道連接初始蒸汽發(fā)生容器的蒸汽出口 6，第二效設(shè)備則通過管道連接第一效設(shè)備的蒸汽出口，第三效設(shè)備則通過管道連接第二效設(shè)備的蒸汽出口。當(dāng)然蒸發(fā)容器11的量也可以是大于三個，只要能有效利用前一個蒸發(fā)容器11產(chǎn)生的蒸汽熱量即可。蒸發(fā)容器11具有兩個作用，其一是對前一個蒸發(fā)容器11產(chǎn)生的蒸汽進(jìn)行冷凝(當(dāng)然，初始蒸汽發(fā)生容器的蒸汽出口 6連接的第一個蒸發(fā)容器11是對初始蒸汽發(fā)生容器中產(chǎn)生的蒸汽進(jìn)行冷凝)，冷凝后的冷凝水可直接排出，也可以進(jìn)行收集，用于其它需要用水的設(shè)備中；其第二個作用則是在對前一個蒸發(fā)容器11產(chǎn)生的蒸汽進(jìn)行冷凝的同時，也對自身容腔內(nèi)的肝素鈉廢液進(jìn)行加熱濃縮，然后產(chǎn)生蒸汽對下一個蒸發(fā)容器11內(nèi)的肝素鈉廢液進(jìn)行加熱。每個蒸發(fā)容器11均設(shè)置有濃縮液排放口， 當(dāng)肝素鈉廢液濃縮到合適的濃度后，從濃縮液排放口排出，經(jīng)過烘干處理，即可得到蛋白飼料。為了在不增設(shè)其它加熱裝置的情況下，能使每個蒸發(fā)容器11中的肝素鈉廢液沸騰，所述多個蒸發(fā)容器11的內(nèi)腔均為負(fù)壓，初始蒸汽發(fā)生容器的蒸汽出口 6連接的第一個蒸發(fā)容器11的內(nèi)部壓力小于初始蒸汽發(fā)生容器中盛液外腔3的壓力；且在蒸汽的流動方向上，位于前方的蒸發(fā)容器11的內(nèi)腔壓力大于位于后方的蒸發(fā)容器11的內(nèi)腔壓力。這樣，就能保證每一個蒸發(fā)容器11在不需要另設(shè)其它加熱裝置的情況下，而使自身內(nèi)部容腔中的肝素鈉廢液沸騰，降低了能源的消耗。肝素鈉廢液處理方法，將肝素鈉廢液通入到具有加熱內(nèi)腔2與盛液外腔3的初始蒸汽發(fā)生容器的盛液外腔3內(nèi)，在加熱內(nèi)腔2內(nèi)利用加熱裝置1對盛液外腔3內(nèi)的肝素鈉廢液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮得到濃縮液；然后對濃縮液進(jìn)行烘干處理。經(jīng)過對肝素鈉廢液的加熱處理并對濃縮液進(jìn)行烘干后，其一，可得到蛋白飼料；其二，可避免將肝素鈉廢液直接排放到河流中而形成了對環(huán)境的嚴(yán)重破壞與污染。從而為肝素鈉生產(chǎn)企業(yè)提供了一種處理肝素鈉廢液的方式，起到了變廢為寶的目的。
權(quán)利要求
1.肝素鈉廢液處理設(shè)備，其特征是包括用于蒸發(fā)濃縮肝素鈉廢液的初始蒸汽發(fā)生容器，所述初始蒸汽發(fā)生容器具有密封隔離內(nèi)殼(4)與外腔殼體(5)，密封隔離內(nèi)殼固定設(shè)置在外腔殼體(5)內(nèi)，密封隔離內(nèi)殼⑷內(nèi)為加熱內(nèi)腔O)，密封隔離內(nèi)殼⑷與外腔殼體( 之間為盛液外腔(3)，在加熱內(nèi)腔O)內(nèi)設(shè)置有加熱裝置(1)，肝素鈉廢液盛裝在盛液外腔(3)內(nèi)，外腔殼體( 上設(shè)置有蒸汽出口(6)與液體進(jìn)口(7)，外腔殼體( 底部設(shè)置有濃縮液排放口(8)。
2.如權(quán)利要求1所述的肝素鈉廢液處理設(shè)備，其特征是所述盛液外腔(3)內(nèi)為負(fù)壓。
3.如權(quán)利要求2所述的肝素鈉廢液處理設(shè)備，其特征是在加熱內(nèi)腔O)內(nèi)設(shè)置有兩端固定連接在密封隔離內(nèi)殼(4)上的換熱管(9)，且換熱管(9)的兩端均與盛液外腔(3)相通。
4.如權(quán)利要求3所述的肝素鈉廢液處理設(shè)備，其特征是在外腔殼體( 上設(shè)置有煙氣排放口(12)，密封隔離內(nèi)殼(4)上設(shè)置有連通煙氣排放口(1 與加熱內(nèi)腔( 的排煙管 (10)，所述排煙管(10)的一端密封設(shè)置在煙氣排放口(1 處，另一端密封設(shè)置在密封隔離內(nèi)殼上。
5.如權(quán)利要求4所述的肝素鈉廢液處理設(shè)備，其特征是所述排煙管(10)呈盤繞狀。
6.根據(jù)權(quán)利要求1至5中任意一項權(quán)利要求所述的肝素鈉廢液處理設(shè)備，其特征是 所述初始蒸汽發(fā)生容器的蒸汽出口(6)通過管道串聯(lián)連接有多個蒸發(fā)容器(11)。
7.如權(quán)利要求6所述的肝素鈉廢液處理設(shè)備，其特征是所述多個蒸發(fā)容器(11)的內(nèi)腔均為負(fù)壓，初始蒸汽發(fā)生容器的蒸汽出口(6)連接的第一個蒸發(fā)容器(11)的內(nèi)部壓力小于初始蒸汽發(fā)生容器中盛液外腔(3)的壓力；且在蒸汽的流動方向上，位于前方的蒸發(fā)容器(11)的內(nèi)腔壓力大于位于后方的蒸發(fā)容器(11)的內(nèi)腔壓力。
8.肝素鈉廢液處理方法，其特征是將肝素鈉廢液通入到具有加熱內(nèi)腔( 與盛液外腔⑶的初始蒸汽發(fā)生容器的盛液外腔⑶內(nèi)，在加熱內(nèi)腔⑵內(nèi)利用加熱裝置⑴對盛液外腔(3)內(nèi)的肝素鈉廢液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮得到濃縮液；然后對濃縮液進(jìn)行烘干處理。
9.如權(quán)利要求8所述的肝素鈉廢液處理設(shè)備，其特征是所述盛液外腔(3)內(nèi)為負(fù)壓。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種肝素鈉廢液處理設(shè)備及方法，可制備得到蛋白飼料。其設(shè)備包括用于蒸發(fā)濃縮肝素鈉廢液的初始蒸汽發(fā)生容器，所述初始蒸汽發(fā)生容器具有密封隔離內(nèi)殼與外腔殼體，密封隔離內(nèi)殼固定設(shè)置在外腔殼體內(nèi)，密封隔離內(nèi)殼內(nèi)為加熱內(nèi)腔，密封隔離內(nèi)殼與外腔殼體之間為盛液外腔，在加熱內(nèi)腔內(nèi)設(shè)置有加熱裝置，肝素鈉廢液盛裝在盛液外腔內(nèi)，外腔殼體上設(shè)置有蒸汽出口與液體進(jìn)口，外腔殼體底部設(shè)置有濃縮液排放口。方法為將肝素鈉廢液通入到具有加熱內(nèi)腔與盛液外腔的初始蒸汽發(fā)生容器的盛液外腔內(nèi)，在加熱內(nèi)腔內(nèi)利用加熱裝置對盛液外腔內(nèi)的肝素鈉廢液進(jìn)行蒸發(fā)濃縮得到濃縮液；然后對濃縮液進(jìn)行烘干處理?？杀苊庠斐森h(huán)境污染，還能得到蛋白飼料。
文檔編號C02F1/04GK102285696SQ20111014884
公開日2011年12月21日 申請日期2011年6月3日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月3日
發(fā)明者許均萍 申請人:四川泓乾生物科技有限公司