專利名稱：氨基酮及其衍生物的制備方法
專利說明 本發(fā)明涉及一種醫(yī)藥中間體氨基酮及其衍生物
的制備方法。結(jié)構(gòu)式中R＝H，CH3，C2H5，C3H7，X1＝Cl，F(xiàn) X2＝F，H。
目前，氨基酮及其衍生物的制備方法是采用異唑?yàn)樵?，加入單一溶劑反?yīng)而制得。
當(dāng)R為H時(shí)，常采用的工藝是用酒精作為溶劑，鐵粉作為還原劑，存在鐵泥吸附嚴(yán)重，所使用的溶劑對(duì)雜質(zhì)除去率不高，產(chǎn)品雜質(zhì)量大，產(chǎn)品含量低于99%;原料單耗大;吸附的產(chǎn)品(氨基酮)難以洗干凈，不易回收，收率低等不足。
當(dāng)R為烷基時(shí)，常用芳香烴類溶劑脫水，烷基化反應(yīng)后，需離心過濾、洗滌等工序，以除去過量的原料和雜質(zhì)，而后進(jìn)行還原反應(yīng)，存在的不足是烷基化、還原需分步進(jìn)行，以致工序繁雜;過量的原料易揮發(fā)，如硫酸二甲酯蒸汽毒性大，嚴(yán)重污染環(huán)境和影響工人身體健康;且原材料消耗大，產(chǎn)品純度不高。
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)之不足而提供一種工藝簡(jiǎn)單、污染小、原材料消耗低、產(chǎn)品雜質(zhì)含量少、收率高的氨基酮及其衍生物制備方法。
本發(fā)明的設(shè)計(jì)構(gòu)思為以混合溶液作溶劑，進(jìn)行鐵酸還原反應(yīng)。
R＝H時(shí)，以芳香烴和水作溶劑，在弱酸PH＝4～6過濾，產(chǎn)品在混合溶液中容易從鐵泥中脫吸，然后把水溶性鐵鹽用水洗掉，以解決 X2＝H，F(xiàn) 在弱酸PH＝4～6條件下過濾，于20～100℃分去水層，油相水汽沖餾、結(jié)晶、干燥，得氨基酮產(chǎn)品。
所說的有機(jī)酸為醋酸、丙酸，無機(jī)酸為鹽酸、硫酸，亞鐵鹽為氯化亞鐵、硫酸亞鐵。
當(dāng)R為烷基時(shí)，以異噁唑?yàn)樵希尤敕枷銦N類溶劑脫水，脫水后降溫至90±5℃，滴加硫酸酯進(jìn)行烷基化反應(yīng)，20～60分鐘滴完，異噁唑與硫酸酯的分子比為1∶1～2，于95～97℃反應(yīng)2.5～4小時(shí)，生成中間體季胺鹽，將上述反應(yīng)液降溫至50±5℃，滴加常溫水，升溫至40～109℃，趁熱靜置分層，取溶有季胺鹽中間體的水相，并將油相用10～99℃水水洗，合并水層，在含有季胺鹽的水相溶液中，加入鐵粉及芳香烴類溶劑，異噁唑與鐵粉的分子比為1∶1.0～5，以芳香烴-水混合溶劑為還原溶劑于50～110℃，反應(yīng)1～5小時(shí)，生成烷基氨基酮
結(jié)構(gòu)式中R＝CH3，C2H5，C3H7 X1＝F，Cl X2＝H，F(xiàn) 降溫至20～100℃，靜置分層，分去水相，油相水汽沖餾、結(jié)晶、干燥，得烷基氨基酮產(chǎn)品。
在烷基化中，靜置分層的反應(yīng)液溫度最好為40～75℃，還原反應(yīng)中，反應(yīng)溫度最好為80～82℃，反應(yīng)時(shí)間最好為3～4小時(shí)，靜置分層的反應(yīng)液溫度最好為45～55℃。
鐵泥吸附問題，使產(chǎn)品鐵鹽合格。
當(dāng)R為烷基時(shí)，烷基化反應(yīng)后，滴加水，在芳香烴-水組成的混合溶劑中進(jìn)行反應(yīng)，使中間體(烷基化)產(chǎn)物不必從原反應(yīng)液中分離出來，只需靜置分層除去油相(過量的芳香烴溶劑及攜帶的雜質(zhì))，由于采用了混合溶劑，過量的原料可在水中水解而失去毒性，而避免了在離心過程中產(chǎn)生污染，節(jié)約了澆洗濾餅的丙酮;中間體溶在原反應(yīng)液中，即原反應(yīng)液芳香烴-水混合溶液也作為中間體的還原溶液，節(jié)約了原工藝的酒精或醋酸。烷基化和還原可一次完成，簡(jiǎn)化了工序。
本發(fā)明的實(shí)施方案是以異噁唑及其鹽類為原料，在芳香烴-水組成的混合溶液中反應(yīng)，生成氨基酮及其衍生物
其中R＝H，CH3，C2H5C3H7，R＝CH3，C2H5，C3H7 X1＝F，Cl X2＝H，F(xiàn) 所說的芳香烴為苯、甲苯、二甲苯、乙苯。
當(dāng)R＝H時(shí)，其制備方法為以異噁唑?yàn)樵?，加入芳香烴-水組成的混合溶液作為還原溶劑，異噁唑與水、芳香烴溶劑重量比為1∶0.1～200∶0.5～200，在有機(jī)酸、無機(jī)酸及亞鐵鹽存在下，于30～115℃，反應(yīng)0.1～5小時(shí)，生成氨基酮 其中X1＝F，Cl 得到的油相芳香烴類母液可以回收循環(huán)使用。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，烷基氨基酮制備方法，具有如下優(yōu)點(diǎn)①減少了因離心過濾而導(dǎo)致硫酸酯有毒氣體的大量揮發(fā)，對(duì)環(huán)境造成的嚴(yán)重污染和對(duì)人體健康的損害。②對(duì)硫酸酯進(jìn)行了綜合利用，不必另外加酸，變有害為有用;烷基化過程不需丙酮澆洗濾餅，還原溶液改酒精或醋酸為烷基化水相自身的芳香烴-水混合溶液，減少了原材料消耗，降低了生產(chǎn)成本，以甲基氨基酮為例，每噸降低生產(chǎn)成本7890元，若每年生產(chǎn)75噸，即可節(jié)約原材料成本59.85萬元。③烷基化反應(yīng)后采用靜置分層，棄去了油相及其所帶的雜質(zhì)，使產(chǎn)品雜質(zhì)點(diǎn)由3降至2，鐵鹽含量由原工藝的不合格至現(xiàn)工藝的合格。④本工藝中間體不必從原反應(yīng)液中分離出來，減少了中間體的損失，使收率提高了10%以上。⑤簡(jiǎn)化了工序，使工藝操作更為簡(jiǎn)便，且減少了離心設(shè)備投資。
氨基酮制備方法有如下優(yōu)點(diǎn)①減少了鐵泥對(duì)產(chǎn)品的吸附，收率提高了10%以上，原料單耗每公斤降低成本10.3元。②由于水洗油相時(shí)，除去了許多雜質(zhì)，產(chǎn)品含量達(dá)99%以上。
本工藝提高了產(chǎn)品質(zhì)量，使氨基酮和甲基氨基酮的產(chǎn)品價(jià)值提高了1/3，增強(qiáng)了出口競(jìng)爭(zhēng)力，帶來了顯著的經(jīng)濟(jì)效益。
以甲基氨基酮的生產(chǎn)工藝為例，其原料消耗、經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)及產(chǎn)品質(zhì)量等工藝與本發(fā)明的對(duì)比如下
氨基酮原工藝與本發(fā)明的經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)及產(chǎn)品質(zhì)量對(duì)比表如下
產(chǎn)品質(zhì)量對(duì)比表 實(shí)施例1 在500ml三口燒瓶中投入異噁唑(Ⅰ)60g，甲苯150ml，升溫帶水至內(nèi)溫110℃，降溫至99℃，滴加硫酸二甲酯60ml，于95～97℃反應(yīng)3小時(shí)，降溫至50℃，滴加250ml水，升溫至60℃，分層，加回收甲苯100ml，加鐵粉56g于80～82℃反應(yīng)4小時(shí)，反應(yīng)畢，降溫至50℃，分層，甲苯層水汽沖餾后，降溫、結(jié)晶、干燥得甲基氨基酮54.0g，收率84.23%。
實(shí)施例2 在500ml三口燒瓶中，投入異噁唑(Ⅰ)60g，甲苯200ml，升溫帶水至內(nèi)溫110℃，降溫至90℃，滴加硫酸二甲酯55ml，于95～97℃反應(yīng)3小時(shí)，降溫至50℃，滴加250ml水，升溫至60℃，分層，甲苯層用50℃熱水洗二次，每次用100ml水，分層，合并水層，加回收甲苯100ml，加鐵粉62g，于80～82℃反應(yīng)4小時(shí)，反應(yīng)畢，降溫至50℃，分層，甲苯層水汽沖餾后，降溫結(jié)晶，干燥、得甲基氨基酮53.8g，收率83.9%。
實(shí)施例3 在500ml三口燒瓶中投入異噁唑(Ⅰ)60g，甲苯150ml，升溫帶水至內(nèi)溫110℃，降溫至90℃，滴加硫酸二甲酯65ml，于95～97℃反應(yīng)3小時(shí)，降溫至50℃，滴加200ml水，升溫至60℃，分層，油層(甲苯層)用50℃熱水洗二次，每次用50ml水洗，分層，合并水層與洗液，加甲苯100ml，加鐵粉59g，于80～82℃反應(yīng)4小時(shí)，反應(yīng)畢，降溫至50℃，分層，甲苯層水汽沖餾后，降溫、結(jié)晶、干燥得甲基氨基酮57.2g，收率88.9%。
實(shí)施例4 將異噁唑60g溶于150ml甲苯中，加升溫滯水至內(nèi)溫110℃，降溫至90℃，滴加硫酸二乙酯74ml，于95-97℃反應(yīng)3小時(shí)，降溫至50℃，滴加200ml水，加鐵粉59g于80-82℃反應(yīng)4小時(shí)，反應(yīng)畢，降溫至50℃，甲苯層水汽沖餾、降溫、結(jié)晶、干燥得乙基氨基酮59.1g，收率88% 實(shí)施例5 在500ml三口燒瓶中，投入異噁唑(Ⅰ)60g，甲苯150ml，鹽酸20ml，調(diào)PH＝4，水150ml，于112℃回流反應(yīng)2小時(shí)，過濾、去水層，油相水汽沖餾，結(jié)晶、干燥得氨基酮57g，收率95%，含量99.8%。
實(shí)施例6 在500ml三口燒瓶中，投入異噁唑60g，甲苯150ml，鹽酸20ml，水150ml，于80℃反應(yīng)3小時(shí)，過濾，分去水層，油相真空減壓濃縮，結(jié)晶，得氨基酮56g，收率93%，含量99.5%。
實(shí)施例7 在500ml三口燒瓶中，投入異噁唑60g，二甲苯150ml，鹽酸20ml，水150ml，于140℃反應(yīng)0.5小時(shí)，過濾，分去水層，油相真空減壓濃縮，結(jié)晶，得氨基酮56.5g，收率94%，含量99.47%。
實(shí)施例8 將異噁唑60g溶于甲苯150ml中，加醋酸25ml，水250ml，調(diào)PH＝6，回流45分鐘，過濾，分出水層，油層水汽沖餾，降溫、結(jié)晶、干燥得氨基酮，收率92%。
權(quán)利要求
1、一種氨基酮及其衍生物的制備方法，其特征在于以異噁唑及其鹽為原料，在芳香烴-水組成的混合溶液中進(jìn)行還原反應(yīng)，生成氨基酮及其衍生物
式中R=H，CH3，C2H5，C3H7
X1=F，ClR′=CH3，C2H5，C3H7
X2=H，F(xiàn)
過濾，于20～100℃，分去水層，油相水汽沖餾、結(jié)晶、干燥，得氨基酮及其衍生物制品。
2、如權(quán)利要求1所述的氨基酮及其衍生物制備方法，其特征在于當(dāng)R為H時(shí)，以異噁唑?yàn)樵?，加入芳香烴-水混合溶液為還原溶液，異噁唑與水、芳香烴重量比為1∶0.1～200∶0.5～200;在有機(jī)酸、無機(jī)酸及其亞鐵鹽存在下于30～115℃反應(yīng)0.1～5小時(shí)，生成氨基酮
式中X1＝F，Cl X2＝H，F(xiàn)
在弱酸PH＝4～6下過濾，于20～100℃，分去水層，油相水汽沖餾、結(jié)晶、干燥，得氨基酮產(chǎn)品。
3、如權(quán)利要求2所述的制備方法，其特征在于所說的有機(jī)酸、無機(jī)酸及亞鐵鹽為醋酸、丙酸，鹽酸、硫酸，氯化亞鐵、硫酸亞鐵。
4、如權(quán)利要求2所述的制備方法，其特征在于所說的芳香烴為苯、甲苯、二甲苯、乙苯。
5、如權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于當(dāng)R＝CH3時(shí)，以異噁唑?yàn)樵?，加入芳香烴類溶劑脫水，脫水后降溫至90℃±2℃，滴加硫酸二甲酯進(jìn)行甲基化反應(yīng)，20～60分鐘滴完，異噁唑與硫酸二甲酯的分子比為1∶1～2，于95～97℃反應(yīng)2.5～4小時(shí)，生成
將上述反應(yīng)液降溫至50±5℃，滴加常溫水，以芳香烴-水混合溶液為還原溶劑，升溫至40～109℃，趁熱靜置分層，季胺鹽中間體溶于水相，取水相，并將油相用10～99℃水洗，合并水層，在含有季胺鹽的水相溶液中，加入鐵粉，芳香烴溶劑，異噁唑與鐵粉的分子比為1∶1.0～5，在芳香烴-水混合溶液組成的還原溶液中，于50～110℃還原反應(yīng)1～5小時(shí)，生成甲基氨基酮
式中X1＝F，Cl X2＝H，F(xiàn)
降溫至20～100℃，靜置分層，分去水相，油相水汽沖餾、結(jié)晶、干燥，得甲基氨基酮產(chǎn)品。
6、如權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于所說的芳香烴為苯、甲苯、二甲苯、乙苯。
7、如權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于甲基化中，靜置分層的反應(yīng)液溫度最好為40～75℃，反應(yīng)溫度最好為80～82℃，反應(yīng)時(shí)間最好為3～4小時(shí)，靜置分層的還原反應(yīng)液溫度最好為45～55℃。
8、如權(quán)利要求5所述的制備方法，其特征在于油相芳香烴溶劑可以回收循環(huán)使用。
全文摘要
一種氨基酮及其衍生物制備方法，以異噁唑?yàn)樵?，用芳香烴—水組成的混合溶液作溶劑，進(jìn)行鐵酸還原反應(yīng)，解決了鐵泥對(duì)產(chǎn)品的吸附等問題，在烷基氨基酮工藝中，中間體不必從原反應(yīng)液中分離出來，減少了離心分離工序，避免了硫酸酯蒸汽對(duì)環(huán)境的污染及對(duì)人體的危害。本發(fā)明簡(jiǎn)化了工藝，治理了三廢污染，減少了設(shè)備投資和原材料消耗，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，收率較原工藝提高了10％以上。
文檔編號(hào)C07D261/20GK1086207SQ9311726
公開日1994年5月4日 申請(qǐng)日期1993年9月9日 優(yōu)先權(quán)日1992年10月20日
發(fā)明者胡釗俠 申請(qǐng)人:胡釗俠