本發(fā)明涉及軋鋼技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種板帶后處理連續(xù)生產(chǎn)線帶鋼表面清洗和高強(qiáng)鋼鍍鋅帶鋼表面預(yù)氧化的控制方法及其應(yīng)用，具體涉及一種帶鋼表面處理方法及系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

冷軋帶鋼表面帶有大量殘留物，主要是以鐵粉和軋制油為主，其總量一般高達(dá)300mg/m²～600mg/m²(單面)。冷軋后處理線的鍍鋅和連退機(jī)組中均設(shè)置有清洗段，目的是清除帶鋼表面的這些污垢。而清洗不良的原料表面會(huì)存留的油泥和鐵粉，會(huì)嚴(yán)重影響鍍鋅板的可鍍性以及連退板的表面質(zhì)量。

傳統(tǒng)的清洗段的清洗工藝是：噴淋浸泡堿洗(化學(xué))+堿刷洗(物理+化學(xué))+電解清洗+水刷洗+水漂洗的組合式多級(jí)清洗，工藝復(fù)雜，設(shè)備龐大，運(yùn)行成本較高。這樣的清洗段，使用大量的以堿的成份為主的脫脂劑和脫鹽水。為了避免泡沫的產(chǎn)生，還要使用消泡劑。生產(chǎn)中，會(huì)造成大量的廢水排放，含堿廢水的處理成本非常高，而且對(duì)環(huán)保造成很大的壓力。脫脂劑本身的成本也比較高。這樣的工藝特性不符合現(xiàn)代化工廠的環(huán)保和節(jié)能要求，減少排放和減少化學(xué)藥劑的使用是我們這個(gè)行業(yè)現(xiàn)在和今后重點(diǎn)關(guān)注的課題。

高強(qiáng)鋼的機(jī)體內(nèi)含有較多的合金元素，比如錳、硅等。這些合金元素會(huì)造成鍍鋅線帶鋼表面與鋅液的浸潤(rùn)性變差造成的可鍍性能差。一般高強(qiáng)鋼鍍鋅線，采用的是爐內(nèi)預(yù)氧化的方法，將合金元素氧化后固化在亞表層，阻止了合金元素在帶鋼表面富集發(fā)生選擇性外氧化，使得帶鋼表面與鋅液的浸潤(rùn)性大為改善，從而實(shí)現(xiàn)了高強(qiáng)鋼可鍍。但是爐內(nèi)預(yù)氧化工藝復(fù)雜，控制難度非常大。主要原因是帶鋼在退火爐的爐內(nèi)，表面的氧化層厚度無(wú)法測(cè)量，且氧化層厚度與多種因素有關(guān)，比如：原料的合金元素種類、前工序工藝控制因素、退火爐氣氛分布曲線、退火爐溫度曲線等等。氧化層太薄，不能起到將合金元素氧化后固化在亞表層的作用，合金元素將降低可鍍性。氧化層太厚，退火爐的后工序不能將氧化層還原成純鐵，也無(wú)法實(shí)現(xiàn)鍍鋅。目前還沒(méi)有成熟的數(shù)學(xué)模型可用?？煽氐膸т摫砻嫜趸夹g(shù)是突破高強(qiáng)鋼鍍鋅技術(shù)的關(guān)鍵。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

鑒于以上所述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，本發(fā)明的目的在于提供一種帶鋼表面處理方法及系統(tǒng)，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中對(duì)帶鋼表面處理時(shí)需要采用大量的堿液、對(duì)高強(qiáng)鋼的預(yù)氧化層厚度難以控制等問(wèn)題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的及其他相關(guān)目的，本發(fā)明第一方面提供一種帶鋼表面處理方法，至少包括如下步驟：

1)將高溫氣體加壓后噴射至焚燒爐中的帶鋼表面；

2)對(duì)帶鋼表面進(jìn)行一次刷洗；

3)對(duì)帶鋼表面進(jìn)行二次刷洗。

進(jìn)一步地，步驟1)中，所述高溫氣體包括退火爐的燃燒廢氣。

更進(jìn)一步地，步驟1)中，所述高溫氣體包括退火爐的燃燒廢氣、空氣。退火爐燃燒廢氣溫度一般為300℃～600℃，廢氣中混入空氣達(dá)到調(diào)節(jié)爐內(nèi)溫度和爐內(nèi)的氧氣含量等目的。

進(jìn)一步地，步驟1)中，焚燒爐中的帶鋼表面溫度控制在200℃～350℃。帶鋼的表面溫度是最終控制目標(biāo)(測(cè)量帶鋼的表面溫度的輻射高溫計(jì)設(shè)置兩個(gè)：帶鋼運(yùn)行的方向上，焚燒爐的中間位置設(shè)置一個(gè)，出口位置設(shè)置一個(gè))，根據(jù)前工序冷軋軋制油的品種，采用不同的溫度，焚燒爐內(nèi)帶鋼表面溫度控制在200℃～350℃。爐內(nèi)氣氛的溫度是高于帶鋼的表面溫度的，因此，爐內(nèi)氣氛的溫度不作為控制目標(biāo)。

進(jìn)一步地，步驟1)中，還包括向焚燒爐中通入燃?xì)?，并將燃?xì)馀c高溫氣體的混合氣體點(diǎn)燃。當(dāng)高溫氣體的溫度較低時(shí)，向焚燒爐中通入燃?xì)?，并將燃?xì)馀c高溫氣體的混合氣體點(diǎn)燃，進(jìn)而提升焚燒爐內(nèi)的氣體溫度。

更進(jìn)一步地，所述燃?xì)鉃榭梢詾樘烊粴狻⒒旌厦簹?、液化石油氣等?/p>

進(jìn)一步地，步驟2)中，采用硬毛刷對(duì)帶鋼表面進(jìn)行一次刷洗；步驟3)中，采用軟毛刷對(duì)帶鋼表面進(jìn)行二次刷洗。

更進(jìn)一步地，步驟2)中，先對(duì)帶鋼表面進(jìn)行噴水，再采用硬毛刷對(duì)帶鋼表面進(jìn)行一次刷洗；步驟3)中，先對(duì)帶鋼表面噴淋脫鹽水，再采用軟毛刷對(duì)帶鋼表面進(jìn)行二次刷洗。

進(jìn)一步地，還包括步驟4)，將步驟3)處理后的帶鋼進(jìn)行擠壓、烘干。

進(jìn)一步地，所述帶鋼為高強(qiáng)帶鋼，步驟1)中，帶鋼進(jìn)入焚燒爐前，先對(duì)帶鋼表面噴射水霧，改變爐內(nèi)的露點(diǎn)，達(dá)到控制氧化層厚度的目的；步驟4)中，對(duì)烘干之后的帶鋼進(jìn)行氧化層厚度檢測(cè)，并將檢測(cè)結(jié)果反饋至步驟1)，根據(jù)該檢測(cè)結(jié)果調(diào)整焚燒爐內(nèi)的氣體溫度以及爐前帶鋼水霧噴射量。調(diào)整焚燒爐內(nèi)氣體溫度的方法主要有：當(dāng)爐內(nèi)溫度較低時(shí)，通入燃?xì)獠Ⅻc(diǎn)燃，進(jìn)而提高爐內(nèi)氣體溫度；當(dāng)爐內(nèi)溫度較高時(shí)，減小退火爐廢氣的進(jìn)入量，并向廢氣中通入新鮮空氣，進(jìn)而降低焚燒爐內(nèi)的氣體溫度。氧化層厚度的檢測(cè)信息的傳送、焚燒爐內(nèi)的氣體溫度、爐前帶鋼水霧噴射量等均通過(guò)電控系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)。

進(jìn)一步地，對(duì)烘干之后的帶鋼進(jìn)行退火，退火爐的燃燒廢氣回流至步驟1)的焚燒爐中循環(huán)利用。

進(jìn)一步地，步驟1)中，將焚燒爐中的氣體排放至爐外。

本發(fā)明第二方面提供一種帶鋼表面處理系統(tǒng)，包括依次對(duì)帶鋼進(jìn)行表面處理的焚燒爐、第一刷輥、第二刷輥。

第一刷輥為帶有硬毛刷的刷輥，對(duì)帶鋼表面的進(jìn)行第一次刷洗，第一刷輥具體可以為研磨刷輥等，刷輥上的硬毛對(duì)帶鋼表面的進(jìn)行刷洗，研磨刷輥的硬毛刷對(duì)帶鋼表面同時(shí)起到研磨和刷洗作用。

第二刷輥為帶有軟毛刷的刷輥，對(duì)帶鋼表面的進(jìn)行第二次刷洗，第二刷輥具體可以為軟毛刷輥等，帶鋼經(jīng)過(guò)第一次刷洗后，表面還殘留少量的鐵粉以及工業(yè)水含有的各種雜質(zhì)以及重金屬等，需要通過(guò)第二刷輥的軟毛進(jìn)行第二次刷洗。

進(jìn)一步地，所述焚燒爐連通有用于輸送退火爐廢氣的廢氣引入管道。

進(jìn)一步地，所述廢氣引入管道依次通過(guò)集氣箱、噴射機(jī)連通至所述焚燒爐。退火爐的廢氣通過(guò)廢氣引入管道進(jìn)入集氣箱，再經(jīng)噴射機(jī)加壓后噴至帶鋼表面，即可去除帶鋼表面的大量軋制油、鐵粉等附著物，同時(shí)也對(duì)帶鋼表面起到氧化作用。

進(jìn)一步地，所述集氣箱連通有空氣引入管道，當(dāng)通入的退火爐廢氣溫度過(guò)高時(shí)，向集氣箱中通入空氣，使得空氣與廢氣混合，起到降低氣溫的作用，另外，空氣中的氧氣、水等也能對(duì)帶鋼表面起到氧化作用。

爐內(nèi)設(shè)置有氧分析儀和露點(diǎn)分析儀，用以檢測(cè)爐內(nèi)氣氛的氧含量以及露點(diǎn)。爐內(nèi)還設(shè)置有輻射高溫計(jì)，用來(lái)測(cè)量帶鋼表面的溫度。氧分析儀、露點(diǎn)分析儀、輻射高溫計(jì)均電性連接至電控系統(tǒng)，將檢測(cè)結(jié)果反饋至電控系統(tǒng)，電控系統(tǒng)根據(jù)需要調(diào)整廢氣、空氣的進(jìn)入量，也可調(diào)整燃?xì)獾倪M(jìn)入量并點(diǎn)火，對(duì)于高強(qiáng)帶鋼，電控系統(tǒng)還可調(diào)整爐前帶鋼的水霧噴射量等。

進(jìn)一步地，所述焚燒爐內(nèi)設(shè)有與所述噴射機(jī)的出風(fēng)口連通的噴管，噴管散布在焚燒爐內(nèi)壁，使得帶鋼表面的各個(gè)部位均被噴射氣體處理，不存在死角。

進(jìn)一步地，所述焚燒爐內(nèi)設(shè)有燃?xì)馔ㄈ牍艿酪约坝糜邳c(diǎn)火的火花塞。

進(jìn)一步地，還包括位于所述焚燒爐上游且對(duì)帶鋼進(jìn)行水霧噴射的水霧噴嘴。

進(jìn)一步地，還包括用于排除焚燒爐內(nèi)氣體的風(fēng)機(jī)。風(fēng)機(jī)將焚燒爐內(nèi)處理帶鋼之后的氣體抽走，進(jìn)而帶走雜質(zhì)，避免其重新殘留在帶鋼表面。

進(jìn)一步地，所述焚燒爐、第一刷輥之間設(shè)有用于對(duì)帶鋼進(jìn)行轉(zhuǎn)向的第一轉(zhuǎn)向輥，所述第一刷輥、第二刷輥之間設(shè)有用于對(duì)帶鋼進(jìn)行轉(zhuǎn)向的第二轉(zhuǎn)向輥。兩個(gè)轉(zhuǎn)向輥有效利用了場(chǎng)地空間，避免系統(tǒng)的直線長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng)，并且，第一轉(zhuǎn)向輥還可有效避免下游的噴淋水反沖至焚燒爐中。

進(jìn)一步地，還包括在第一刷輥處理帶鋼時(shí)對(duì)帶鋼進(jìn)行噴水的第一噴淋裝置、在第二刷輥處理帶鋼時(shí)對(duì)帶鋼進(jìn)行噴脫鹽水的第二噴淋裝置，所述第二刷輥的下游依次安裝有對(duì)帶鋼進(jìn)行擠干處理的擠干輥、對(duì)帶鋼進(jìn)行烘干處理的烘干箱、用于檢測(cè)帶鋼表面氧化層厚度的氧化層檢測(cè)裝置；還包括用于收集第一噴淋裝置、第二噴淋裝置處理水的工作箱，所述工作箱的出水口連通至所述第一噴淋裝置的進(jìn)水口。

更進(jìn)一步地，工作箱的出水口依次通過(guò)磁過(guò)濾器、循環(huán)箱、水泵連通至第一噴淋裝置的進(jìn)水口，磁過(guò)濾器起到過(guò)濾水中鐵粉的作用，經(jīng)過(guò)磁過(guò)濾器處理后的水經(jīng)過(guò)循環(huán)箱收集，通過(guò)水泵泵送至第一噴淋裝置，實(shí)現(xiàn)水的循環(huán)利用。

如上所述，本發(fā)明的帶鋼表面處理方法及系統(tǒng)，具有以下有益效果：本發(fā)明可用于熱鍍鋅(GI和GA)、熱鍍鋁鋅硅(55％Al－Zn－Si)、熱鍍鋅鋁硅(5％Al－Zn－Si)、熱鍍鋁鋅鎂、熱鍍鋁硅等普通板熱鍍鋅和高強(qiáng)鋼熱鍍鋅領(lǐng)域，可用于帶鋼連續(xù)退火機(jī)組。

本發(fā)明與傳統(tǒng)清洗段相比較，有如下優(yōu)勢(shì)：

1)可以不使用任何化學(xué)藥劑，減少污染，降低成本。

2)運(yùn)行中的排放僅為含鐵粉廢水，不含任何化學(xué)藥劑成份，不用做特殊的處理，僅簡(jiǎn)單沉淀后即可排放，對(duì)環(huán)境保護(hù)沒(méi)有壓力。

3)由于本發(fā)明使用了退火爐的廢氣熱量，使得運(yùn)營(yíng)成本大為將低，總的運(yùn)營(yíng)成本約為傳統(tǒng)清洗段的1/5。

4)由于本發(fā)明設(shè)備簡(jiǎn)單，一次性設(shè)備投資低。

本發(fā)明與傳統(tǒng)的高強(qiáng)鋼熱鍍鋅工藝對(duì)比的優(yōu)勢(shì)：爐外氧化方式開辟了新的工藝路線，板面氧化程度可控，控制方法簡(jiǎn)單、直接、有效。

對(duì)于普通鍍鋅線改造成高強(qiáng)鋼鍍鋅線比較方便，不需要對(duì)退火爐進(jìn)行改造，即可實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)鋼熱鍍鋅的生產(chǎn)。

附圖說(shuō)明

圖1顯示為本發(fā)明實(shí)施例的帶鋼表面處理系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2顯示為本發(fā)明實(shí)施例的循環(huán)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。

零件標(biāo)號(hào)說(shuō)明

1—帶鋼

2—水霧噴嘴

3—焚燒爐

4—噴射機(jī)

5—噴管

6—燃?xì)馔ㄈ牍艿?/p>

7—空氣噴射密封

8—風(fēng)機(jī)

9—第一轉(zhuǎn)向輥

10—第一噴淋裝置

11—第一刷輥

12—第二轉(zhuǎn)向輥

13—第二噴淋裝置

14—第二刷輥

15—擠干輥

16—烘干箱

17—氧化層檢測(cè)裝置

18—廢氣引入管道

19—集氣箱

20—空氣引入管道

21—工作箱

22—磁過(guò)濾器

23—循環(huán)箱

24—水泵

具體實(shí)施方式

以下通過(guò)特定的具體實(shí)例說(shuō)明本發(fā)明的實(shí)施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員可由本說(shuō)明書所揭露的內(nèi)容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點(diǎn)與功效。本發(fā)明還可以通過(guò)另外不同的具體實(shí)施方式加以實(shí)施或應(yīng)用，本說(shuō)明書中的各項(xiàng)細(xì)節(jié)也可以基于不同觀點(diǎn)與應(yīng)用，在沒(méi)有背離本發(fā)明的精神下進(jìn)行各種修飾或改變。

一種帶鋼表面處理方法，包括如下步驟：

1)將高溫氣體加壓后噴射至焚燒爐中的帶鋼表面，所述高溫氣體主要為退火爐的燃燒廢氣，由于各時(shí)間段的廢氣溫度高低不同，為了降低爐內(nèi)氣體溫度，還可向廢氣中引入新鮮空氣，為了提高爐內(nèi)氣體溫度，還可向焚燒爐中通入燃?xì)猓⑷細(xì)馀c高溫氣體的混合氣體點(diǎn)燃。廢氣、空氣的引入、燃?xì)獾囊爰包c(diǎn)燃均通過(guò)電控系統(tǒng)控制，達(dá)到控制爐內(nèi)氣體溫度的目的，高度自動(dòng)化。

2)對(duì)帶鋼表面進(jìn)行一次刷洗，具體地，采用硬毛刷對(duì)帶鋼表面進(jìn)行一次刷洗；為了提高清洗效率，先對(duì)帶鋼表面進(jìn)行噴水，再采用硬毛刷對(duì)帶鋼表面進(jìn)行一次刷洗；

3)對(duì)帶鋼表面進(jìn)行二次刷洗，具體地，采用軟毛刷對(duì)帶鋼表面進(jìn)行二次刷洗；為了提高清洗效率，先對(duì)帶鋼表面噴淋脫鹽水，再采用軟毛刷對(duì)帶鋼表面進(jìn)行二次刷洗。

4)將步驟3)處理后的帶鋼進(jìn)行擠壓、烘干。

進(jìn)一步地，當(dāng)帶鋼為高強(qiáng)帶鋼時(shí)，步驟1)中，帶鋼1進(jìn)入焚燒爐3前，先對(duì)帶鋼1表面噴射水霧，改變爐內(nèi)的露點(diǎn)，達(dá)到控制帶鋼表面氧化層厚度的目的；步驟4)中，對(duì)烘干之后的帶鋼進(jìn)行氧化層厚度檢測(cè)，并將檢測(cè)結(jié)果反饋至步驟1)，根據(jù)該檢測(cè)結(jié)果調(diào)整焚燒爐內(nèi)的氣體溫度以及爐前帶鋼水霧噴射量。調(diào)整焚燒爐內(nèi)氣體溫度的方法主要有：當(dāng)爐內(nèi)溫度較低時(shí)，通入燃?xì)獠Ⅻc(diǎn)燃，進(jìn)而提高爐內(nèi)氣體溫度；當(dāng)爐內(nèi)溫度較高時(shí)，減小退火爐廢氣的進(jìn)入量，并向廢氣中通入新鮮空氣，進(jìn)而降低焚燒爐內(nèi)的氣體溫度。氧化層厚度的檢測(cè)信息的傳送、焚燒爐內(nèi)的氣體溫度、爐前帶鋼水霧噴射量等均通過(guò)電控系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)。

如圖1所示，上述方法可以采用如下系統(tǒng)：一種帶鋼表面處理系統(tǒng)，包括依次對(duì)帶鋼1進(jìn)行表面處理的焚燒爐3、第一刷輥11、第二刷輥14。冷軋后處理線的退火爐都會(huì)產(chǎn)生大量的燃燒廢氣，未經(jīng)過(guò)余熱利用的溫度大約是300℃～500℃(煙道熱量損失后)，流量大約是15m³/t～35m³/t(退火爐處理能力不同)，截取退火爐燃燒廢氣總量的1/10～1/5用于本系統(tǒng)的焚燒爐3即可。

焚燒爐3連通有用于輸送退火爐廢氣的廢氣引入管道18。具體地，廢氣引入管道18依次通過(guò)集氣箱19、噴射機(jī)4連通至焚燒爐3，廢氣經(jīng)過(guò)噴射機(jī)4加壓后噴至帶鋼1表面。

集氣箱19連通有空氣引入管道20，當(dāng)廢氣溫度較高時(shí)，引入空氣進(jìn)行降溫，同時(shí)，空氣中也含有大量氧氣，焚燒爐3中通入燃?xì)鈺r(shí)也起到助燃作用。

焚燒爐3內(nèi)設(shè)有與噴射機(jī)4的出風(fēng)口連通的噴管5，噴管5散部在焚燒爐3的內(nèi)壁，對(duì)帶鋼1表面進(jìn)行高壓噴氣。

焚燒爐3內(nèi)設(shè)有燃?xì)馔ㄈ牍艿?以及用于點(diǎn)火的火花塞，當(dāng)爐內(nèi)氣體溫度較低時(shí)，通入燃?xì)獠Ⅻc(diǎn)燃，以提高爐內(nèi)氣體溫度。

焚燒爐3中的帶鋼表面溫度控制在200℃-350℃。帶鋼1的表面溫度是最終控制目標(biāo)(測(cè)量帶鋼的表面溫度的輻射高溫計(jì)設(shè)置兩個(gè)：在帶鋼運(yùn)行的方向上，焚燒爐的中間位置設(shè)置一個(gè)輻射高溫計(jì)，出口位置設(shè)置一個(gè)輻射高溫計(jì))，根據(jù)前工序冷軋軋制油的品種，采用不同的溫度，焚燒爐3內(nèi)帶鋼表面溫度控制在200℃～350℃。爐內(nèi)氣氛的溫度是高于帶鋼1的表面溫度的，因此，爐內(nèi)氣氛的溫度不作為控制目標(biāo)。

進(jìn)一步地，還包括位于焚燒爐3上游且對(duì)帶鋼1進(jìn)行水霧噴射的水霧噴嘴2。噴射水霧能起到改變爐內(nèi)露點(diǎn)的作用，實(shí)現(xiàn)控制帶鋼氧化層厚度的目的。帶鋼1是不斷運(yùn)行的，水霧噴在帶鋼1上，帶鋼1帶著水進(jìn)入到爐內(nèi)，遇到高溫?fù)]發(fā)成蒸汽，彌散在爐腔內(nèi)，從而升高了爐內(nèi)的露點(diǎn)。當(dāng)然，也可以將水霧噴嘴2設(shè)置在焚燒爐3內(nèi)，但由于爐內(nèi)溫度較高，因此，將水霧噴嘴2設(shè)置在焚燒爐3的前方更合適，以便于帶鋼1表面的氧化。

進(jìn)一步地，還包括用于排除焚燒爐3內(nèi)氣體的風(fēng)機(jī)8，焚燒爐3內(nèi)噴至帶鋼1表面處理之后的氣體中含有大量雜質(zhì)，處理氣經(jīng)過(guò)風(fēng)機(jī)8抽放至爐外，避免雜質(zhì)重新殘留在帶鋼1表面。

焚燒爐3、第一刷輥11之間設(shè)有用于對(duì)帶鋼1進(jìn)行轉(zhuǎn)向的第一轉(zhuǎn)向輥9，第一刷輥11、第二刷輥14之間設(shè)有用于對(duì)帶鋼1進(jìn)行轉(zhuǎn)向的第二轉(zhuǎn)向輥12。兩個(gè)轉(zhuǎn)向輥有效利用了場(chǎng)地空間，避免生產(chǎn)線的直線長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng)，并且，第一轉(zhuǎn)向輥9還可有效避免下游的噴淋水反沖至焚燒爐3中。

進(jìn)一步地，還包括在第一刷輥11處理帶鋼1時(shí)對(duì)帶鋼1進(jìn)行噴水的第一噴淋裝置10、在第二刷輥14處理帶鋼1時(shí)對(duì)帶鋼1進(jìn)行噴脫鹽水的第二噴淋裝置13，第二刷輥14的下游依次安裝有對(duì)帶鋼1進(jìn)行擠干處理的擠干輥15、對(duì)帶鋼1進(jìn)行烘干處理的烘干箱16、用于檢測(cè)帶鋼1表面氧化層厚度的氧化層檢測(cè)裝置17。

如圖2所示，為了充分利用水，本發(fā)明還包括循環(huán)系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括用于收集第一噴淋裝置10、第二噴淋裝置13處理水的工作箱21，第一噴淋裝置10噴出的水全部流至工作箱21，第二噴淋裝置13的噴淋水通過(guò)管道流至工作箱21(未圖示)，工作箱21的出水口連通至磁過(guò)濾器22，磁過(guò)濾器22對(duì)水進(jìn)行鐵粉過(guò)濾，磁過(guò)濾器22的出水口再連通至循環(huán)箱23，循環(huán)箱23的水經(jīng)過(guò)水泵24泵送至第一噴淋裝置10，實(shí)現(xiàn)水的循環(huán)利用，節(jié)省生產(chǎn)成本。

本發(fā)明提供的一種帶鋼表面處理系統(tǒng)，無(wú)堿液清洗，也能對(duì)帶鋼表面預(yù)氧化，使用一種裝置實(shí)現(xiàn)兩種功能。本發(fā)明可用于熱鍍鋅(GI和GA)、熱鍍鋁鋅硅(55％Al－Zn－Si)、熱鍍鋅鋁硅(5％Al－Zn－Si)、熱鍍鋁鋅鎂、熱鍍鋁硅等普通板熱鍍鋅和高強(qiáng)鋼熱鍍鋅領(lǐng)域?？捎糜趲т撨B續(xù)退火機(jī)組。本系統(tǒng)的運(yùn)行過(guò)程如下：

1)從機(jī)組的退火爐煙道廢氣管道引入一定量的高溫廢氣(未經(jīng)過(guò)換熱)從廢氣引入管道18進(jìn)入到集氣箱19。同時(shí)，根據(jù)需要通過(guò)新鮮空氣(區(qū)別與廢氣中的殘留空氣所以成為新鮮空氣)空氣引入管道20引入一部分新鮮空氣進(jìn)入集氣箱19。

2)噴射機(jī)4將集氣箱19中的氣體加壓，通過(guò)管道分配到焚燒爐3的爐壁兩側(cè)的若干噴管5。

3)帶鋼1進(jìn)入焚燒爐3，加壓后的高溫燃燒廢氣和混合空氣通過(guò)噴管5噴射到帶鋼表面，使軋制油揮發(fā)。

4)通過(guò)分散布置在焚燒爐3爐壁兩側(cè)的若干燃?xì)馔ㄈ牍艿?，在焚燒爐3內(nèi)通入一定量的燃?xì)猓怪畯浫鲈跔t腔內(nèi)。退火爐的燃燒廢氣中含有大量過(guò)剩的空氣，再加上從集氣箱19進(jìn)入的新鮮空氣，遇到燃?xì)夂蠼?jīng)過(guò)火花塞點(diǎn)火發(fā)生燃燒，使焚燒爐3內(nèi)的溫度上升，補(bǔ)充退火爐廢氣溫度的不足(機(jī)組在剛啟動(dòng)的時(shí)候，退火爐廢氣溫度較低)。

5)軋制油揮發(fā)后，鐵粉的附著力下降，高壓氣體沖刷攪拌帶鋼表面，部分鐵被沖刷攪拌后脫離帶鋼表面，變成粉塵，彌散在爐腔內(nèi)，揮發(fā)成氣態(tài)的軋制油和彌散在爐腔內(nèi)的鐵粉粉塵通過(guò)風(fēng)機(jī)8抽到煙道排放出去。焚燒爐3上輸出帶鋼1的一端安裝有空氣噴射密封7，用于密封焚燒爐3的出口，使得焚燒爐3內(nèi)的處理氣體全部從風(fēng)機(jī)8排出，帶鋼1從空氣噴射密封7上穿出，進(jìn)入后續(xù)工序。

6)通過(guò)焚燒爐3初步處理的帶鋼1經(jīng)過(guò)第一轉(zhuǎn)向輥9進(jìn)入到研磨刷洗工序。經(jīng)過(guò)第一噴淋裝置10的高壓水噴淋之后，進(jìn)入到第一刷輥11之間，第一刷輥11為研磨刷輥，刷輥上的硬毛刷對(duì)帶鋼1表面同時(shí)進(jìn)行研磨和刷洗，第一噴淋裝置10的噴淋水使用普通的工業(yè)水即可。

7)經(jīng)過(guò)研磨的帶鋼1經(jīng)過(guò)第二轉(zhuǎn)向輥12的轉(zhuǎn)向，進(jìn)入到第二噴淋裝置13進(jìn)行脫鹽水噴淋，再進(jìn)入到第二刷輥14之間，第二刷輥14為軟毛刷輥，刷輥上的軟毛對(duì)帶鋼1表面進(jìn)行刷洗，將帶鋼1表面殘留的鐵粉和炭黑(如果有)刷洗干凈。優(yōu)選地，在第二轉(zhuǎn)向輥12的區(qū)域，帶鋼1是處于水的浸沒(méi)狀態(tài)中，便于下游的軟毛刷對(duì)帶鋼1表面進(jìn)行刷洗。

8)最后帶鋼1進(jìn)入到擠干和烘干區(qū)域，擠干輥15、烘干箱16將帶鋼1表面殘留的水分處理干凈。

9)循環(huán)系統(tǒng)和廢水排放：第一噴淋裝置10要使用大量的工業(yè)水，第二噴淋裝置13也要使用一定量的脫鹽水，這些水全部收集在工作箱21中，依靠重力流經(jīng)若干臺(tái)磁過(guò)濾器22進(jìn)行鐵粉過(guò)濾，過(guò)濾后的水依靠重力再流回到循環(huán)箱23箱體內(nèi)，進(jìn)行二次利用，水泵24則安裝在循環(huán)箱23旁邊，水泵24為高壓水泵，抽取箱體內(nèi)的水進(jìn)入第一噴淋裝置10進(jìn)行噴淋，實(shí)現(xiàn)噴淋水的循環(huán)利用。循環(huán)箱23進(jìn)行定期排水，排放量與第二噴淋裝置13的供水量平衡，以保持水的潔凈。第二噴淋裝置13的進(jìn)水不使用該循環(huán)水，而是采用新的脫鹽水，避免二次刷洗時(shí)普通水的雜質(zhì)附著至帶鋼1的表面。

具體的處理過(guò)程說(shuō)明如下：

從機(jī)組的退火爐燃燒廢氣管道引入一定量未經(jīng)過(guò)換熱的高溫廢氣通過(guò)管道引入到焚燒爐3前的集氣箱19內(nèi)，在焚燒爐3內(nèi)通入一定量的燃?xì)馐怪畯浫鲈跔t腔內(nèi)，燃燒廢氣中含有大量過(guò)剩的空氣，再加上燃燒廢氣管道混入的新鮮空氣，遇到燃?xì)夂蠼?jīng)過(guò)火花塞點(diǎn)火發(fā)生燃燒，燃燒反應(yīng)發(fā)生在廢氣管道通入到焚燒爐3的管道口，使焚燒爐3溫度上升，補(bǔ)充廢氣溫度的不足(機(jī)組在剛啟動(dòng)的時(shí)候，退火爐廢氣溫度較低)。

通過(guò)控制燃燒廢氣混入空氣的流量和通入焚燒爐3燃?xì)獾牧髁?，可以?shí)現(xiàn)對(duì)焚燒爐3爐溫的控制。當(dāng)爐溫較高時(shí)，減少或者切斷燃?xì)獾牧髁?，加大燃燒廢氣混入新鮮空氣的流量；當(dāng)爐溫較低時(shí)，加大燃?xì)饬髁浚瑫r(shí)根據(jù)需要調(diào)節(jié)新鮮空氣流量，使空氣與燃?xì)獍l(fā)生燃燒反應(yīng)，升高焚燒爐3的爐溫。

經(jīng)過(guò)焚燒爐3后，帶鋼1表面殘留了一些鐵粉和炭黑(炭黑的多少取決于退火爐燃燒是否充分，冷軋后處理線的全輻射管加熱退火爐都是空氣過(guò)剩的燃燒方式，所以炭黑較少)，帶鋼1從焚燒爐3出來(lái)后，進(jìn)入研磨刷洗工序，經(jīng)過(guò)高壓水噴淋后，先通過(guò)研磨刷輥的硬毛刷對(duì)帶鋼1表面進(jìn)行研磨和刷洗，再經(jīng)過(guò)軟毛刷輥的軟毛刷對(duì)帶鋼1表面進(jìn)行二次刷洗，將帶鋼1表面殘留的鐵粉和炭黑(如果有)刷洗干凈，同時(shí)將帶鋼1的溫度降低。刷洗干凈的帶鋼1依次進(jìn)入到擠干輥15、烘干箱16，將帶鋼1表面的水分處理干凈。

烘干箱16的下游設(shè)有對(duì)帶鋼1進(jìn)行氧化層厚度進(jìn)行檢測(cè)的氧化層檢測(cè)裝置17，該裝置主要是用于高強(qiáng)帶鋼處理時(shí)對(duì)氧化層厚度進(jìn)行檢測(cè)，氧化層檢測(cè)裝置17主要是通過(guò)檢測(cè)帶鋼厚度方向上的電阻，間接計(jì)算得到氧化層厚度。氧化層檢測(cè)裝置17電性連接至電控系統(tǒng)，氧化層檢測(cè)結(jié)果反饋至電控系統(tǒng)，電控系統(tǒng)根據(jù)檢測(cè)結(jié)果控制焚燒爐3中廢氣、空氣、燃?xì)獾倪M(jìn)入量以及水霧噴嘴2的噴水量，若干個(gè)水霧噴嘴2布置在帶鋼1的兩個(gè)面所對(duì)應(yīng)的側(cè)方，保證噴射范圍覆蓋帶鋼1的整個(gè)表面，總流量通常為0～1.2L/min，控制帶鋼1表面的氧化程度，根據(jù)高強(qiáng)鋼不同的鋼種需要，確定不一樣的氧化層厚度，氧化層厚度范圍通常為0～3μm。普通帶鋼需盡量減少氧化。該系統(tǒng)可用于高強(qiáng)鋼熱鍍鋅等產(chǎn)品的生產(chǎn)。處理后帶鋼表面殘留物≤20mg/m²/單面。

綜上所述，本發(fā)明有效去除帶鋼表面的軋制油、鐵粉等附著物，充分利用退火爐燃燒廢氣中的熱量，不再使用大量堿液，節(jié)能環(huán)保，對(duì)于高強(qiáng)帶鋼，還可有效控制預(yù)氧化層的厚度。

上述實(shí)施例僅例示性說(shuō)明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟悉此技術(shù)的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識(shí)者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術(shù)思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應(yīng)由本發(fā)明的權(quán)利要求所涵蓋。