專利名稱：高溫煤焦油切尾餾分加氫生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油的裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
高溫煤焦油切尾餾分加氫生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油的裝置技術(shù)領(lǐng)域[0001]本實用新型屬于煤焦油深加工領(lǐng)域；具體涉及高溫煤焦油切尾餾分加氫生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油的裝置。
背景技術(shù)：
[0002]目前，公知的煤焦油加氫工藝通常是指煤焦油切尾餾分加氫，即將煤焦油中的煤浙青通過蒸餾的方式分離出去，剩下的餾分再進行加氫處理生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油，但被加氫這部分餾分仍然無法完全轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)燃料油，還是會產(chǎn)生部分重質(zhì)油品，根據(jù)生產(chǎn)方案的不同，這部分重質(zhì)油品會占到加氫總餾分的209Γ30%不等。由于重質(zhì)油品與輕質(zhì)油品在市場價格上存在較大的差異，影響到企業(yè)的經(jīng)濟效益，因此已成為急需解決的工藝問題。發(fā)明內(nèi)容[0003]本實用新型要解決的技術(shù)問題是克服高溫煤焦油切尾餾分加氫無法實現(xiàn)全轉(zhuǎn)化的問題。本實用新型實現(xiàn)高溫煤焦油切尾餾分加氫全轉(zhuǎn)化，達到重質(zhì)油品零產(chǎn)出，從而實現(xiàn)高溫煤焦油切尾餾分全部輕質(zhì)化的目的。[0004]為解決上述技術(shù)問題，本實用新型高溫煤焦油切尾餾分加氫生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油的裝置包括尾油進料管、進料管、進料緩沖罐、高壓進料泵、一級反應(yīng)器、二級反應(yīng)器、三級反應(yīng)器、高壓分離器、去餾分管、循氫緩沖罐和循氫壓縮機，進料管上安裝有尾油進料管，進料管的出口與進料緩沖罐下部的進口相通，進料緩沖罐下部的出口與一級反應(yīng)器頂部的進口通過高壓分離器相通，一級反應(yīng)器底部的出口與二級反應(yīng)器頂部的進口相通，二級反應(yīng)器底部的出口與三級反應(yīng)器頂部的進口相通，三級反應(yīng)器底部的出口與高壓分離器中部的進口相通，高壓分離器底部出口與去餾分管相通，高壓分離器頂部出口與循氫緩沖罐中部的進口相通，循氫緩沖罐頂部出口與一級反應(yīng)器頂部的進口通過循氫壓縮機連通，其中一級反應(yīng)器、二級反應(yīng)器、三級反應(yīng)器均為加氫精制反應(yīng)器，用于油品在其內(nèi)部反應(yīng)的。[0005]采用下述裝置制備輕質(zhì)燃料油是按下述步驟實現(xiàn)的:[0006]步驟一、通過尾油進料管將密度在0.86g/cm3以下高溫煤焦油切尾餾分按煤焦油與高溫煤焦油切尾餾分的質(zhì)量比為2:3的比例加入進料管的密度在1.085g/cm3以下煤焦油中，再通入進料緩沖罐，[0007]步驟二、然后利用高壓進料泵通入一級反應(yīng)器，將一級反應(yīng)器內(nèi)壓力控制在13.5MPa，硫化氫濃度控制在500ppm，氨氣含量控制在300ppm，上床頂部溫度為 2900C "3000C，上床層溫升控制為10°C 15°C，上床底部溫度為300°C "315°C，下床頂部溫度為295°C 310°C，下床層溫升控制為35°C 40°C，下床底部溫度為330°C 345°C，進行加氫脫除氮、硫、氧及脫金屬反應(yīng)，把不飽和烴轉(zhuǎn)化為不飽和烴。[0008]步驟三、然后通入二級反應(yīng)器，將二級反應(yīng)器內(nèi)壓力控制在13.5MPa，硫化氫濃度控制在600ppm，氨氣含量控制在200ppm，上床頂部溫度為340°C ^385°C，上床 層溫升控制為 500C -600C，上床底部溫度為390°C "400°C，下床頂部溫度為360°C "370°C，下床層溫升控制為50°C 60°C，下床底部溫度為410°C 420°C，進行加氫脫除氮、硫、氧及脫金屬反應(yīng)，把不飽和烴轉(zhuǎn)化為不飽和烴。[0009]步驟四、然后通入三級反應(yīng)器，將三級反應(yīng)器內(nèi)壓力控制在13.5MPa，硫化氫濃度控制在600ppm，氨氣含量控制在200ppm，上床頂部溫度為375°C ^385°C，上床層溫升控制為 200C "250C，上床底部溫度為390°C "400°C，下床頂部溫度為380°C "390°C，下床層溫升控制為20°C 25°C，下床底部溫度為395°C 410°C，進行加氫脫除氮、硫、氧及脫金屬反應(yīng)，把不飽和烴轉(zhuǎn)化為不飽和烴。[0010]步驟五、然后通入高壓分離器，壓力為12.5MPa,溫度為260°C，分離器中的氣相成分混氫回到循環(huán)氫緩沖罐，再經(jīng)循氫壓縮機注入一級反應(yīng)器內(nèi)重復(fù)利用，高壓分離器底部液相成分由餾分管排出，然后低壓分離器，再經(jīng)過分餾系統(tǒng)降至常壓蒸餾切割分離和汽提 (汽提是將過熱蒸汽吹入汽提塔內(nèi)，將油品中的輕組分油蒸發(fā)出來，再經(jīng)空冷水冷冷卻)；即得到輕質(zhì)燃料油。[0011]在反應(yīng)器床層內(nèi)裝有加氫催化劑，其主要有加氫保護劑、加氫脫金屬劑、加氫精制緩和裂化劑、加氫裂化劑；其主要作用是增加活性，使油品反應(yīng)充分徹底，完全轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)燃料油。本實用新型的裝置結(jié)構(gòu)簡單，設(shè)計合理，便于操作；采用本實用新型裝置可將高溫煤焦油切尾餾分油全部轉(zhuǎn)化輕質(zhì)燃料油。[0012]本實用新型將高溫煤焦油切尾餾分油全部轉(zhuǎn)化輕質(zhì)燃料油，所獲得的輕質(zhì)燃料油的閃點高達35°C，凝點高達一 63°C，密度小于0.91kg/L。本實用新型工藝簡單，操作方便， 改變以往尾油產(chǎn)出數(shù)量占煤焦油的質(zhì)量比5%-10%現(xiàn)狀，提高了經(jīng)濟效益。


[0013]圖1是本實用新型所述裝置的結(jié)構(gòu)示意圖，圖中I——尾油進料管，2——進料管， 3—進料緩沖罐，4—，5—一級反應(yīng)器，6—二級反應(yīng)器，7—三級反應(yīng)器，8—高壓分離器，9—去餾分管，10—循氫緩沖罐，11—循氫壓縮機，12—閥門。
具體實施方式
[0014]具體實施方式
一:結(jié)合圖1進行說明，本實施方式中高溫煤焦油切尾餾分加氫生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油的裝置包括尾油進料管1、進料管2、進料緩沖罐3、高壓進料泵4、一級反應(yīng)器5、二級反應(yīng)器6、三級反應(yīng)器7、高壓分離器8、去餾分管9、循氫緩沖罐10和循氫壓縮機11， 進料管2上安裝有尾油進料管1，進料管2的出口與進料緩沖罐3下部的進口相通，進料緩沖罐3下部的出口與一級反應(yīng)器5頂部的進口通過高壓分離器8相通，一級反應(yīng)器5底部的出口與二級反應(yīng)器6頂部的進口相通，二級反應(yīng)器6底部的出口與三級反應(yīng)器7頂部的進口相通，三級反應(yīng)器7底部的出口與高壓分離器8中部的進口相通，高壓分離器8底部出口與去餾分管相通，高壓分離器8頂部出口與循氫緩沖罐10中部的進口相通，循氫緩沖罐 10頂部出口與一級反應(yīng)器5頂部的進口通過循氫壓縮機11連通， 一級反應(yīng)器5、二級反應(yīng)器6、三級反應(yīng)器7均為加氫精制反應(yīng)器。
權(quán)利要求1.高溫煤焦油切尾餾分加氫生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油的裝置，其特征在于包括尾油進料管(I)、進料管(2)、進料緩沖罐(3)、高壓進料泵(4)、一級反應(yīng)器(5)、二級反應(yīng)器(6)、三級反應(yīng)器(7)、高壓分離器(8)、去餾分管(9)、循氫緩沖罐(10)和循氫壓縮機(11)，進料管(2) 上安裝有尾油進料管(1)，進料管(2)的出口與進料緩沖罐(3)下部的進口相通，進料緩沖罐(3)下部的出口與一級反應(yīng)器(5)頂部的進口通過高壓分離器(8)相通，一級反應(yīng)器(5) 底部的出口與二級反應(yīng)器(6)頂部的進口相通，二級反應(yīng)器(6)底部的出口與三級反應(yīng)器(7)頂部的進口相通，三級反應(yīng)器(7)底部的出口與高壓分離器(8)中部的進口相通，高壓分離器(8)底部出口與去餾分管(9)相通，高壓分離器8頂部出口與循氫緩沖罐(10)中部的進口相通，循氫緩沖罐(10)頂部出口與一級反應(yīng)器(5)頂部的進口通過循氫壓縮 機(11) 連通，一級反應(yīng)器(5)、二級反應(yīng)器(6)、三級反應(yīng)器(7)均為加氫精制反應(yīng)器。
專利摘要本實用新型公開了高溫煤焦油切尾餾分加氫生產(chǎn)輕質(zhì)燃料油的裝置，屬于煤焦油深加工領(lǐng)域。本實用新型的進料管上安裝有尾油進料管，依次連接有進料緩沖罐、一級反應(yīng)器、二級反應(yīng)器、三級反應(yīng)器及高壓分離器，高壓分離器底部出口與去餾分管相通，高壓分離器頂部出口與循氫緩沖罐中部的進口相通，循氫緩沖罐頂部出口與一級反應(yīng)器頂部的進口通過循氫壓縮機連通。本實用新型實現(xiàn)高溫煤焦油切尾餾分加氫全轉(zhuǎn)化，達到重質(zhì)油品零產(chǎn)出，從而實現(xiàn)高溫煤焦油切尾餾分全部輕質(zhì)化。獲得輕質(zhì)燃料油的閃點高達35℃，凝點高達－63℃，密度小于0.91kg/L。
文檔編號C10G67/02GK203144340SQ20132018236
公開日2013年8月21日 申請日期2013年4月12日 優(yōu)先權(quán)日2013年4月12日
發(fā)明者高明彥, 周軍, 牛家立 申請人:七臺河寶泰隆圣邁煤化工有限責(zé)任公司