軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒及其組焊工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒及其組焊工藝，屬于項目工程及制造加工技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著高速列車的發(fā)展和列車速度的不斷提升，對列車零部件的設(shè)計結(jié)構(gòu)及產(chǎn)品性能提出了更高的要求，需要綜合性能更加優(yōu)異的設(shè)計結(jié)構(gòu)、強度及疲勞性能等。鑒于高速列車的前景預(yù)測，為了有效的提高列車的整體性能及壽命，從而提高列車運行的安全性及可靠性，需對轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒、制動吊座及中心銷等重要部件進行設(shè)計，包括生產(chǎn)流程及工藝方案設(shè)計。同時，根據(jù)其結(jié)構(gòu)設(shè)計特點及產(chǎn)品生產(chǎn)實際，提出相應(yīng)部件的組焊工藝方案及措施，使產(chǎn)品質(zhì)量更加可靠。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]為解決現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種針對軌道車輛PW-220K型轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用的彈簧筒，創(chuàng)新提出了彈簧筒的生產(chǎn)工藝流程，優(yōu)化組焊工藝。采用機器人焊對彈簧筒環(huán)焊縫進行焊接，從而提高焊接質(zhì)量及生產(chǎn)效率。
[0004]為了實現(xiàn)上述目標(biāo)，本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案:
一種軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒，所述彈簧筒安裝在轉(zhuǎn)向架構(gòu)架主體上，其特征是，包括彈簧筒立板、彈簧筒座板、上蓋板、下蓋板、減振器座板和減振器立板；所述上蓋板、下蓋板與轉(zhuǎn)向架構(gòu)架主體連接；所述彈簧筒內(nèi)部安裝有減震彈簧和承載彈簧。
[0005]—種軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，包括如下步驟:
1)基礎(chǔ)件準(zhǔn)備:對鋼板依次采用切割下料、機械加工、熱沖壓和拋丸噴砂完成基礎(chǔ)件的準(zhǔn)備；所述基礎(chǔ)件包括彈簧筒立板、彈簧筒座板、上蓋板、下蓋板、減振器座板和減振器立板；
2)組焊及調(diào)形:依次包括組裝、焊接和調(diào)形；
3)尺寸檢測；
4)無損探傷:對全部焊縫及鄰近區(qū)域進行100%的外觀檢查和焊縫的外形尺寸檢查；
5)打磨及調(diào)修:包括對焊縫表面產(chǎn)生的飛濺物、不良缺陷進行去除。
[0006]前述的軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟I)中，切割下料時，保證切割線直線度不大于0.2mm;切割下料完成后，對基礎(chǔ)件斷面進行機械加工，銑出坡口及端面；然后對彈簧筒立板進行熱沖壓；最后，采用拋丸噴砂工藝對基礎(chǔ)件進行表面處理，去除基礎(chǔ)件表面的油污、氧化皮和鐵銹附著物，保證表面粗糙度符合Ra6.3—12.5um。
[0007]前述的軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟2)中，采用CLOOS機器人焊接彈簧筒立板與上蓋板、下蓋板中間環(huán)焊縫，其余焊縫采用手工焊完成。
[0008]前述的軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟3)中，尺寸檢測標(biāo)準(zhǔn)如下:上蓋板平面度< 1mm，下蓋板平面度< 1mm，減振器立板內(nèi)檔距尺寸L=I25 ± 1mm，筒體中心至上蓋板端面尺寸240 ± 1mm，筒體中心至下蓋板端面的尺寸383 土 Imnin
[0009]前述的軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟4)中，彈簧筒立板與上蓋板、下蓋板中間環(huán)焊縫處、減振器座板與彈簧筒立板對接焊縫處進行磁粉及超聲探傷。
[0010]本發(fā)明所達到的有益效果:1、根據(jù)彈簧筒產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點制定相應(yīng)的工藝路線，主要包括:基礎(chǔ)件準(zhǔn)備一組焊及調(diào)形一尺寸檢測一無損探傷一打磨及調(diào)修，各個流程相互獨立、按序進行，形成了精益化生產(chǎn)流水線，提高產(chǎn)品的焊接質(zhì)量及生產(chǎn)效率；2、優(yōu)化了彈簧筒焊接工藝方案設(shè)計，克服產(chǎn)品自身結(jié)構(gòu)及焊接位置的局限性等約束，采用克魯斯(CLOOS)機器人焊接彈簧筒立板與上、下蓋板中間環(huán)焊縫，降低勞動強度、提高產(chǎn)品焊接效率及質(zhì)量，使該產(chǎn)品的工藝設(shè)計水平及自動化程度在國內(nèi)處于領(lǐng)先地位。
【附圖說明】
[0011]圖1是彈簧筒組成的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是彈簧筒立板的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3是彈簧筒座板的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4是彈簧筒上蓋板的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖5是彈簧筒下蓋板的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖6是減振器立板的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖7是減振器座板的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0012]圖中附圖標(biāo)記的含義:
1-彈黃筒立板，2-彈黃筒座板，3-上蓋板，4-下蓋板，5-減振器座板，6-減振器立板。
【具體實施方式】
[0013]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護范圍。
[0014]本發(fā)明涉及的軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒組焊工藝，結(jié)合實施例具體如下: 步驟一:基礎(chǔ)件準(zhǔn)備。首先，進行基礎(chǔ)件下料，包括彈簧筒立板1、彈簧筒座板2、上蓋板
3、下蓋板4、減振器座板5、減振器立板6。采用鋼板P275NL1 (根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)EN10028-3)通過激光切割下料，切割時保證切割線直線度不大于0.2_。
[0015]接下來，采用銑床對基礎(chǔ)件進行機械加工，對各基礎(chǔ)件銑出坡口及端面；后對基礎(chǔ)件中的下蓋板4、彈簧筒立板I進行熱沖壓，其中彈簧筒立板I滿足內(nèi)側(cè)圓弧半徑R=147mm。
[0016]最后，采用拋丸噴砂工藝對基礎(chǔ)件進行表面處理，使基礎(chǔ)件表面的油污、氧化皮、鐵銹等附著物去除，并保證表面粗糙度符合Ra6.3-12.5um。
[0017]步驟二:進行彈簧筒基礎(chǔ)件的組裝及焊接。
[0018]I)先將上蓋板3放入特定工裝，彈簧筒座板2平放于專用工裝并對齊，裝入定位銷，以定位銷定位，上蓋板3和彈簧筒座板2間隙控制在O?1mm，在四個圓孔內(nèi)側(cè)焊接上蓋板3與彈簧筒座板2)。
[0019]然后，以下蓋板4孔定位，安裝彈簧筒立板I，安裝時采用液壓頂及F鉗擴大或夾緊彈簧筒立板1，組裝后結(jié)束后將下蓋板4與彈簧筒立板I進行手工定位焊。
[0020]2)進行下蓋板4的組裝及焊接。保證下蓋板4與其板限位塊間間隙同上蓋板3與其對應(yīng)的限位塊間隙相同，筒體與上蓋板3左右偏差不超過1mm。上蓋板3、下蓋板4關(guān)于減震座孔中心與上蓋板3孔空心連線對稱，對稱偏差±lmm。
[0021]3)對減振器座板5及減振器立板6進行組焊，調(diào)整減振器座板5使減振器座板5左右兩端與彈簧筒立板I間隙相同；
4)對彈簧筒進行滿焊作業(yè)。其中，采用CLOOS機器人焊接彈簧筒立板I與上蓋板3、下蓋板4的中間環(huán)焊縫，其余焊縫采用手工焊完成。焊接時保證焊縫的成型美觀，過渡自然圓滑，不存在外觀缺陷；
步驟三:尺寸檢測。檢測的標(biāo)準(zhǔn)是:上蓋板3平面度< 1mm，下蓋板4平面度< 1mm，減振器立板6內(nèi)檔距尺寸L=125± 1mm，筒體中心至上蓋板3端面尺寸為240 ± 1mm，筒體中心至上蓋板3端面(引弧板一側(cè))尺寸為240±lmm，筒體中心至下蓋板4端面(引弧板一側(cè))尺寸為 383±1_。
[0022]步驟四:尺寸檢驗完成后，對全部焊縫及鄰近區(qū)域進行100%的外觀檢查和焊縫的無損探傷。彈簧筒立板I與上蓋板3、下蓋板4中間環(huán)焊縫處、減振器座板5左右兩端與彈簧筒立板I對接焊縫處進行磁粉及超聲探傷。
[0023]步驟五:無損探傷完成后，進行打磨及調(diào)修，包括對焊縫表面產(chǎn)生的飛濺物、不良缺陷等的去除，打磨時不傷及母材，保證焊縫表面質(zhì)量。
[0024]整個組焊工藝流程形成精益化生產(chǎn)流水線，工藝路線涉及的各個流程之間相互獨立、按序進行，不相互重復(fù)及發(fā)生干擾，既保證了組焊工藝的科學(xué)規(guī)范，也提高了生產(chǎn)效率。相對于現(xiàn)有技術(shù)而言，優(yōu)化了彈簧筒焊接工藝方案設(shè)計，克服產(chǎn)品自身結(jié)構(gòu)及焊接位置的局限性等約束，采用克魯斯(CLOOS)機器人焊接彈簧筒立板I與上、下蓋板4中間環(huán)焊縫，降低勞動強度、提高產(chǎn)品焊接效率及質(zhì)量，使該產(chǎn)品的工藝設(shè)計水平及自動化程度在國內(nèi)處于領(lǐng)先地位。
[0025]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進和變形，這些改進和變形也應(yīng)視為本發(fā)明的保護范圍。
【主權(quán)項】
1.軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒，所述彈簧筒安裝在轉(zhuǎn)向架構(gòu)架主體上，其特征是，包括彈簧筒立板、彈簧筒座板、上蓋板、下蓋板、減振器座板和減振器立板；所述上蓋板、下蓋板與轉(zhuǎn)向架構(gòu)架主體連接；所述彈簧筒內(nèi)部安裝有減震彈簧和承載彈簧。2.基于權(quán)利要求1所述的軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒的軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，包括如下步驟: 1)基礎(chǔ)件準(zhǔn)備:對鋼板依次采用切割下料、機械加工、熱沖壓和拋丸噴砂完成基礎(chǔ)件的準(zhǔn)備；所述基礎(chǔ)件包括彈簧筒立板、彈簧筒座板、上蓋板、下蓋板、減振器座板和減振器立板； 2)組焊及調(diào)形:依次包括組裝、焊接和調(diào)形； 3)尺寸檢測； 4)無損探傷:對全部焊縫及鄰近區(qū)域進行100%的外觀檢查和焊縫的外形尺寸檢查； 5)打磨及調(diào)修:包括對焊縫表面產(chǎn)生的飛濺物、不良缺陷進行去除。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟I)中，切割下料時，保證切割線直線度不大于0.2mm ;切割下料完成后，對基礎(chǔ)件斷面進行機械加工，銑出坡口及端面；然后對彈簧筒立板進行熱沖壓；最后，采用拋丸噴砂工藝對基礎(chǔ)件進行表面處理，去除基礎(chǔ)件表面的油污、氧化皮和鐵銹附著物，保證表面粗糙度符合Ra6.3—12.5um。4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟2)中，采用CLOOS機器人焊接彈簧筒立板與上蓋板、下蓋板中間環(huán)焊縫，其余焊縫采用手工焊完成。5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟3)中，尺寸檢測標(biāo)準(zhǔn)如下:上蓋板平面度< 1mm，下蓋板平面度< 1mm，減振器立板內(nèi)檔距尺寸L=125 土 1mm，筒體中心至上蓋板端面尺寸240 土 1mm，筒體中心至下蓋板端面的尺寸383 土 Imnin6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒組焊工藝，其特征是，所述步驟4)中，彈簧筒立板與上蓋板、下蓋板中間環(huán)焊縫處、減振器座板與彈簧筒立板對接焊縫處進行磁粉及超聲探傷。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種軌道車輛轉(zhuǎn)向架構(gòu)架用彈簧筒及其組焊工藝，其特征是，包括如下步驟：1）基礎(chǔ)件準(zhǔn)備；2）組焊及調(diào)形；3）尺寸檢測；4）無損探傷；5）打磨及調(diào)修。本發(fā)明所達到的有益效果：1、根據(jù)彈簧筒產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點制定相應(yīng)的工藝路線，主要包括：基礎(chǔ)件準(zhǔn)備→組焊及調(diào)形→尺寸檢測→無損探傷→打磨及調(diào)修，各個流程相互獨立、按序進行，形成了精益化生產(chǎn)流水線，提高產(chǎn)品的焊接質(zhì)量及生產(chǎn)效率；2、優(yōu)化了彈簧筒焊接工藝方案設(shè)計，克服產(chǎn)品自身結(jié)構(gòu)及焊接位置的局限性等約束，采用克魯斯機器人焊接彈簧筒立板與上、下蓋板中間環(huán)焊縫，降低勞動強度、提高產(chǎn)品焊接效率及質(zhì)量，使該產(chǎn)品的工藝設(shè)計水平及自動化程度在國內(nèi)處于領(lǐng)先地位。
【IPC分類】B61F5/26
【公開號】CN105000027
【申請?zhí)枴緾N201510353616
【發(fā)明人】楊代立, 紀(jì)益根
【申請人】南京雷爾偉新技術(shù)有限公司
【公開日】2015年10月28日
【申請日】2015年6月25日