本發(fā)明涉及車用零部件鍛造領域，具體來說是一種滑套的復合鍛造成型工藝。

背景技術：

滑套件是一種常用的汽車零部件，如圖1所示，其示出了一種典型的汽車用滑套件的結(jié)構(gòu)，其包括較粗的空心頭部(殼體)1和較細的桿部2，所述頭部空心頭部1內(nèi)形成有內(nèi)腔3。

滑套件一般通過模具鍛造成型。現(xiàn)有技術中的成型工藝存：滑套的空心頭部由溫鍛擠壓一次成型，桿部則通過多次冷鍛擠壓成型。其存在如下技術問題：1、空心頭部的材料流動性不夠，導致空心頭部的成型精度較差；2、桿部經(jīng)多次冷鍛擠壓，其內(nèi)部容易產(chǎn)生金屬流線斷裂的風險；3、多次冷鍛擠壓必須伴隨著多次去應力退火，導致空心頭部的內(nèi)腔形成脫碳。

技術實現(xiàn)要素：

為解決上述技術問題，本發(fā)明提出了一種滑套的復合鍛造成型工藝，其技術方案如下：

一種滑套的復合鍛造成型工藝，其特征在于：其包括如下步驟：

下料：準備棒狀坯料；

制坯：使用車床除去棒狀坯料表面的氧化皮及細微裂紋，獲得具有高質(zhì)量表面的棒狀坯料；

溫鍛正擠：將棒狀坯料加熱至預定溫度，然后將棒狀坯料放入具有第一預定形狀的正擠模具內(nèi)并對所述棒狀坯料的上端進行正擠，使得棒狀坯料的上端變粗；

溫鍛鐓粗：將棒狀坯料放入具有第二預定形狀的鐓粗模具內(nèi)并對所述棒狀坯料的上端鐓粗，以將棒狀坯料擠壓成上端形成有頭部輪廓的毛坯；

溫鍛反擠：將毛坯放入具有第三預定形狀的反擠模具內(nèi)并對所述毛坯的頭部進行反擠，以將毛坯反擠成上端形成有空心頭部的初成品；

冷鍛減徑：常溫條件下，將初成品放入具有第四預定形狀的減徑模具內(nèi)并對所述初成品的桿部進行減徑擠壓，使其長度達到預定值；

冷鍛精整：常溫條件下，對所述初成品的空心頭部進行精整，獲得產(chǎn)品成品。

在一個具體實施例中，所述制坯步驟與所述溫鍛正擠步驟之間還包括如下步驟：

拋丸清洗：使用拋丸清洗機對棒狀坯料的表面進行拋丸清洗，以增大棒狀坯料的表面積，

涂層：對經(jīng)過拋丸清洗的棒狀坯料進行涂層處理，使得棒狀坯料的表面均勻覆蓋一層石墨。

在一個具體實施例中，所述溫鍛反擠步驟與所述冷鍛減徑步驟之間還包括有如下步驟：

去應力退火：使用退火爐對獲得的初成品進行去應力退火，以去除初成品的內(nèi)部應力；所述去應力退火的溫度控制為：在退火爐內(nèi)依次設置三個加熱區(qū)，所述初成品依次通過第一加熱區(qū)、第二加熱區(qū)及第三加熱區(qū)，第一加熱區(qū)的加熱溫度為680℃-700℃，第二加熱區(qū)加熱溫度為660-680℃，第三加熱區(qū)加熱溫度為640-660℃，總加熱時間控制為1.5-1.8小時，之后隨爐冷卻到640℃后出爐自然冷卻；

拋丸清洗：使用拋丸清洗機對經(jīng)過去應力退火后的初成品進行拋丸清洗，以增大初成品的表面積；

表面磷皂化：對經(jīng)過拋丸清洗后的初成品進行表面磷皂化處理，以使得其表面形成一層保護層，其中，所述磷皂化處理步驟中的各槽溶液的配比為：脫脂槽中的燒堿濃度為40-60克/升；酸洗槽中的硫酸濃度為10％-20％；磷化槽中總酸度為40-55點；皂化槽中皂化液濃度為1.5-2.5點。

在一個具體實施例中，所述溫鍛正擠步驟中的所述預定溫度為720℃。

與現(xiàn)有技術中的滑套的復合鍛造成型工藝相比，本發(fā)明提出的滑套的復合鍛造成型工藝具有如下顯著技術效果：1、空心頭部經(jīng)三次溫鍛擠壓成型，提升了空心頭部的成型精度；2、桿部經(jīng)冷鍛減徑成型，能有效防止其內(nèi)部材料形成鍛造缺陷。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例的技術方案，下面將對實施例描述中所述需要使用的附圖進行簡單描述，顯而易見地，下面描述中的附圖僅為本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。其中：

圖1為一種滑套的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明提供的滑套的復合鍛造成型工藝中的產(chǎn)品形態(tài)變化圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

請參考圖2，在一個具體實施例中，本發(fā)明提供的滑套的復合鍛造成型工藝包括如下步驟：

1、下料：取20crmnti圓鋼鋸切，形成棒狀坯料2a。

2、制坯：使用車床除去棒狀坯料表面的氧化皮及細微裂紋，獲得具有高質(zhì)量表面的棒狀坯料2b。

3、拋丸清洗：使用拋丸清洗機對棒狀坯料2b的表面進行拋丸清洗，以增大棒狀坯料2b的表面積。

4、涂層：對經(jīng)過拋丸清洗的棒狀坯料2b進行涂層處理，使得棒狀坯料2b的表面均勻覆蓋一層石墨。

5、溫鍛正擠：使用中頻加熱爐將棒狀坯料2b加熱至720℃，然后將棒狀坯料2b放入具有第一預定形狀的正擠模具內(nèi)并對所述棒狀坯料的上端進行正擠，獲得上端較粗的棒狀坯料2c。

6、溫鍛鐓粗：將棒狀坯料2c具有第二預定形狀的鐓粗模具內(nèi)并對所述棒狀坯料2c的上端鐓粗，以將棒狀坯料2c擠壓成上端形成有頭部輪廓的毛坯2d；

7、溫鍛反擠：將毛坯2c放入具有第三預定形狀的反擠模具內(nèi)并對所述毛坯2c的頭部進行反擠，以將毛坯2c反擠成上端形成有空心頭部的初成品2e；

8、去應力退火：使用退火爐對獲得的初成品2e進行去應力退火，以去除初成品2e的內(nèi)部應力；所述去應力退火的溫度控制為：在退火爐內(nèi)依次設置三個加熱區(qū)，所述初成品2e依次通過第一加熱區(qū)、第二加熱區(qū)及第三加熱區(qū)，第一加熱區(qū)的加熱溫度為680℃-700℃，第二加熱區(qū)加熱溫度為660-680℃，第三加熱區(qū)加熱溫度為640-660℃，總加熱時間控制為1.5-1.8小時，之后隨爐冷卻到640℃后出爐自然冷卻；

9、拋丸清洗：使用拋丸清洗機對經(jīng)過去應力退火后的初成品2e進行拋丸清洗，以增大初成品2e的表面積；

10、表面磷皂化：對經(jīng)過拋丸清洗后的初成品2e進行表面磷皂化處理，以使得其表面形成一層保護層，其中，所述磷皂化處理步驟中的各槽溶液的配比為：脫脂槽中的燒堿濃度為40-60克/升；酸洗槽中的硫酸濃度為10％-20％；磷化槽中總酸度為40-55點；皂化槽中皂化液濃度為1.5-2.5點。

11、冷鍛減徑：常溫條件下，將初成品2e放入具有第三預定形狀的減徑模具內(nèi)并對所述初成品2e的桿部進行減徑擠壓，獲得具有預定長度的桿部的初成品2f。

12、冷鍛精整：常溫條件下，對所述初成品2f的空心頭部進行精整，獲得產(chǎn)品成品2g。

與現(xiàn)有技術中的滑套的復合鍛造成型工藝相比，本發(fā)明提出的滑套的復合鍛造成型工藝具有如下顯著技術效果：1、空心頭部經(jīng)三次溫鍛擠壓成型，提升了空心頭部的成型精度；2、桿部經(jīng)冷鍛減徑成型，能有效防止其內(nèi)部材料形成鍛造缺陷。

上文對本發(fā)明進行了足夠詳細的具有一定特殊性的描述。所屬領域內(nèi)的普通技術人員應該理解，實施例中的描述僅僅是示例性的，在不偏離本發(fā)明的真實精神和范圍的前提下做出所有改變都應該屬于本發(fā)明的保護范圍。本發(fā)明所要求保護的范圍是由所述的權利要求書進行限定的，而不是由實施例中的上述描述來限定的。