模壓成型生產(chǎn)預(yù)焙陽極生坯的模壓成型設(shè)備的制造方法
【專利摘要】模壓成型生產(chǎn)預(yù)焙陽極生坯的模壓成型設(shè)備，由上部機座、立柱、中模、中模提升油缸、下部機座、模頭提升機構(gòu)、真空罩、模頭、中模提升油缸和液壓站組成，立柱連接在上部機座和下部機座之間，中模安裝在立柱上并通過中模提升油缸固定在下部機座上，模頭通過頂部的模頭提升機構(gòu)安裝在上部機座上，真空罩安裝在中模上并通過真空管與抽真空系統(tǒng)相連。本實用新型模壓成型設(shè)備對混捏糊料進行成型并抽真空，將糊料中的大部分揮發(fā)分排出返回瀝青煙氣凈化系統(tǒng)，降低了環(huán)境污染；成型過程中聲音小，減少了噪聲污染；生坯密實性、均質(zhì)性提高，確保了產(chǎn)品性能；生坯合格率進一步提升，生產(chǎn)成本下降。
【專利說明】
模壓成型生產(chǎn)預(yù)焙陽極生坯的模壓成型設(shè)備
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本實用新型涉及模壓成型生產(chǎn)預(yù)焙陽極生坯技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種模壓成型生產(chǎn)預(yù)焙陽極生坯的模壓成型設(shè)備。
【背景技術(shù)】
[0002]在預(yù)焙陽極生產(chǎn)中，生坯制備過程是陽極生產(chǎn)的重要過程。目前，炭素生產(chǎn)企業(yè)普遍使用振動成型機生產(chǎn)陽極生坯。在成型車間，具有一定粒度、配比及質(zhì)量的骨料經(jīng)過配制后進入間斷式混捏鍋進行干混，經(jīng)過一定時間后干料溫度提高，然后加入液體瀝青進行一定時間的濕混生產(chǎn)出陽極糊料?；炷蠛蟮暮辖?jīng)過輸送進入振動成型機進行成型，糊料中含有大量揮發(fā)分，雖然有部分揮發(fā)分在糊料輸送和成型時由煙氣凈化系統(tǒng)吸附，但仍然有部分揮發(fā)分逸出排放到環(huán)境中，成型糊料溫度不能太高，大部分揮發(fā)分在糊料中排放不出來生坯易開裂，生坯合格率降低，質(zhì)量受到影響。傳統(tǒng)的成型方式生坯中因顆粒間未完全填充，含有未排出的氣體，生坯結(jié)構(gòu)較差，體積密度低。而且振動成型過程噪音污染大，對人體造成危害。既影響了產(chǎn)品質(zhì)量，也帶來了環(huán)境和噪音污染。
【實用新型內(nèi)容】
[0003]本實用新型提供了一種模壓成型生產(chǎn)預(yù)焙陽極生坯的模壓成型設(shè)備，以解決現(xiàn)有技術(shù)存在的生坯合格率低、噪音和環(huán)境污染大的問題。
[0004]本實用新型解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是:
[0005]—種模壓成型生產(chǎn)預(yù)焙陽極生坯的模壓成型設(shè)備，由上部機座、立柱、中模、中模提升油缸、下部機座、模頭提升機構(gòu)、真空罩、模頭、中模提升油缸和液壓站組成，立柱連接在上部機座和下部機座之間，中模安裝在立柱上并通過中模提升油缸固定在下部機座上，模頭通過頂部的模頭提升機構(gòu)安裝在上部機座上，真空罩安裝在中模上并通過真空管與抽真空系統(tǒng)相連。
[0006]本實用新型模壓成型生產(chǎn)預(yù)焙陽極生坯的工藝，首先按照原料顆粒配方:8-5_顆粒質(zhì)量含量8%-15%，5-2mm顆粒質(zhì)量含量16%-25%;2-0mm顆粒余量;然后加入占總原料質(zhì)量30%-40%的粉子，配制好的干骨料進入混捏鍋進行干混，將干料溫度提升到110-1600C，再加入占總原料質(zhì)量14%_16.5%的液體瀝青進行濕混，將混捏好的140-170 °C的糊料放入模壓成型設(shè)備中進行模壓處理，具體工藝步驟如下:
[0007](I)成型時，首先模頭提升機構(gòu)提起真空罩和模頭上升到一定距離停止，然后糊料通過輸送裝置到達模頭上方，將混捏好的160-170 0C的糊料加入到中模內(nèi)；
[0008](2)模頭提升機構(gòu)下降，將真空罩和模頭放置到中模上，使真空罩密封緊密，接著，啟動抽真空系統(tǒng)，糊料開始預(yù)抽真空50-60秒，真空度40-50mba;
[0009](3)隨后液壓站工作啟動模頭提升機構(gòu)開始對模頭施壓，對糊料進行擠壓成型，成型過程糊料上表面比壓為30-60MPa;
[0010](4)成型過程中，生坯表面比壓保持不變，并保壓30-40秒，有利于生坯質(zhì)量的穩(wěn)定，每塊陽極生坯成型時間在90-100秒；
[0011](5)成型后，抽真空系統(tǒng)停止工作釋放壓力，模具提升機構(gòu)上升將真空罩和模頭，接著中模提升，推塊機構(gòu)推出生坯；
[0012](6)成型后的生坯進入水池進行冷卻，2小時左右冷卻后的生坯檢驗后存放。
[0013]本實用新型模壓成型設(shè)備對混捏糊料進行成型并抽真空，將糊料中的大部分揮發(fā)分排出返回瀝青煙氣凈化系統(tǒng)，降低了環(huán)境污染;成型過程中聲音小，減少了噪聲污染;生坯密實性、均質(zhì)性提高，確保了產(chǎn)品性能;生坯合格率進一步提升，生產(chǎn)成本下降。
【附圖說明】

[0014]下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型進一步說明。
[0015]圖1是本實用新型中模壓成型設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0016]圖2是本實用新型中模壓成型設(shè)備的側(cè)視示意圖。
[0017]圖中I上部機座、2立柱、3中模、4中模提升油缸、5下部機座、6模頭提升機構(gòu)、7真空罩、8模頭、9糊料、10中模提升油缸、11抽真空系統(tǒng)、12液壓站、13真空管。
【具體實施方式】
[0018]如圖1和圖2所示:一種模壓成型生產(chǎn)預(yù)焙陽極生坯的模壓成型設(shè)備，由上部機座
1、立柱2、中模3、中模提升油缸4、下部機座5、模頭提升機構(gòu)6、真空罩7、模頭8、中模提升油缸10和液壓站12組成，立柱2連接在上部機座I和下部機座5之間，中模3安裝在立柱2上并通過中模提升油缸4和中模提升油缸10固定在下部機座5上，模頭8通過頂部的模頭提升機構(gòu)6安裝在上部機座I上，真空罩7安裝在中模3上并通過真空管13與抽真空系統(tǒng)11相連。
[0019]本實用新型模壓成型生產(chǎn)預(yù)焙陽極生坯的工藝，首先按照原料顆粒配方:8-5_顆粒質(zhì)量含量8%-15%，5-2mm顆粒質(zhì)量含量16%-25%;2-0mm顆粒余量;然后加入占總原料質(zhì)量30%-40%的粉子，配制好的干骨料進入混捏鍋進行干混，將干料溫度提升到110-1600C，再加入占總原料質(zhì)量14%_16.5%的液體瀝青進行濕混，將混捏好的140-170 °C的糊料放入模壓成型設(shè)備中進行模壓處理，具體工藝步驟如下:
[0020](I)成型時，首先模頭提升機構(gòu)提起真空罩和模頭上升到一定距離停止，然后糊料通過輸送裝置到達模頭上方，將混捏好的160-170 0C的糊料加入到中模內(nèi)；
[0021](2)模頭提升機構(gòu)下降，將真空罩和模頭放置到中模上，使真空罩密封緊密，接著，啟動抽真空系統(tǒng)，糊料開始預(yù)抽真空50-60秒，真空度40-50mba;
[0022](3)隨后液壓站工作啟動模頭提升機構(gòu)開始對模頭施壓，對糊料進行擠壓成型，成型過程糊料上表面比壓為30-60MPa;
[0023](4)成型過程中，生坯表面比壓保持不變，并保壓30-40秒，有利于生坯質(zhì)量的穩(wěn)定，每塊陽極生坯成型時間在90-100秒；
[0024](5)成型后，抽真空系統(tǒng)停止工作釋放壓力，模具提升機構(gòu)上升將真空罩和模頭，接著中模提升，推塊機構(gòu)推出生坯；
[0025](6)成型后的生坯進入水池進行冷卻，2小時左右冷卻后的生坯檢驗后存放。
【主權(quán)項】
1.一種模壓成型生產(chǎn)預(yù)焙陽極生坯的模壓成型設(shè)備，其特征是由上部機座、立柱、中模、中模提升油缸、下部機座、模頭提升機構(gòu)、真空罩、模頭、中模提升油缸和液壓站組成，立柱連接在上部機座和下部機座之間，中模安裝在立柱上并通過中模提升油缸固定在下部機座上，模頭通過頂部的模頭提升機構(gòu)安裝在上部機座上，真空罩安裝在中模上并通過真空管與抽真空系統(tǒng)相連。
【文檔編號】B28B3/02GK205704595SQ201620563511
【公開日】2016年11月23日
【申請日】2016年6月13日
【發(fā)明人】劉瑞, 張守俊, 高守磊, 許秀琴, 王志國, 張法利
【申請人】索通發(fā)展股份有限公司