本發(fā)明涉及復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種夾芯復(fù)合材料及該夾芯復(fù)合材料的制備方法。

背景技術(shù)：

夾芯復(fù)合材料由于具有輕質(zhì)、高強(qiáng)度、高剛度及可以功能化設(shè)計(jì)等優(yōu)點(diǎn)，已被廣泛應(yīng)用在航空航天、交通運(yùn)輸、船舶制造、建筑工程、風(fēng)電葉片等各個(gè)領(lǐng)域。

夾芯復(fù)合材料一般由三層材料復(fù)合得到，即上下蒙皮面板層和中間芯材組成一個(gè)結(jié)構(gòu)整體，該結(jié)構(gòu)在大幅降低重量的同時(shí)，可提高整體剛度等力學(xué)性能。由于夾芯復(fù)合材料含多種不同材質(zhì)材料，因此層間界面性能很重要，界面結(jié)構(gòu)不好，在外載荷作用下，界面處易發(fā)生脫粘分層，分層擴(kuò)展又將導(dǎo)致夾芯復(fù)合材料層間剪切、壓縮強(qiáng)度等力學(xué)性能及承載能力明顯降低,會(huì)直接影響到夾芯復(fù)合材料的整體性能，甚至還會(huì)直接導(dǎo)致夾芯復(fù)合材料結(jié)構(gòu)的失效，這已成為制約該類材料進(jìn)一步廣泛應(yīng)用的重要因素之一。目前，現(xiàn)有研究通過(guò)面板層設(shè)計(jì)或模具工藝設(shè)計(jì)等多種方式進(jìn)行改進(jìn)，來(lái)提高夾芯復(fù)合材料界面浸潤(rùn)效果及其整體性能，但通常不是成本高就是操作繁瑣，難以滿足要求。

中國(guó)實(shí)用新型專利cn203077713u的說(shuō)明書中公開了一種多層蜂窩夾芯復(fù)合材料，該多層蜂窩夾芯復(fù)合材料性能良好，但成本較高，生產(chǎn)工藝的成型效率低，且制品尺寸嚴(yán)重受到熱壓罐尺寸制約，難以推廣應(yīng)用。

中國(guó)發(fā)明專利cn104097329b公開了一種復(fù)合材料泡沫夾芯結(jié)構(gòu)成型中對(duì)復(fù)合材料泡沫進(jìn)行樹脂灌注預(yù)處理的方法，通過(guò)對(duì)復(fù)合材料泡沫進(jìn)行樹脂灌注預(yù)處理，在泡沫與面板界面處形成樹脂粘接層，然后采用成型工藝制備復(fù)合材料泡沫夾芯材料的方法。該方法操作復(fù)雜，固化的樹脂粘接層與后續(xù)織物灌注界面處樹脂量較多，界面強(qiáng)度較低，界面性能較差。受力下樹脂量多的界面層容易產(chǎn)生裂紋，成為整體破壞的弱區(qū)。

中國(guó)發(fā)明專利cn1915650b公開了一種玻璃鋼復(fù)合材料夾層結(jié)構(gòu)件的真空成型工藝，通過(guò)分別預(yù)制外層面板、內(nèi)層面板、芯材層，然后利用粘接劑進(jìn)行粘接，采用真空工藝固化制備玻璃鋼復(fù)合材料夾層結(jié)構(gòu)件的方法。該方法需要專門模具、預(yù)成型體制備部分需要三道工序，操作繁瑣，且粘接劑涂抹厚度均勻性不易控制，粘接效果不易控制。

因此，如何創(chuàng)設(shè)一種新的夾芯復(fù)合材料及其制備方法，使其操作簡(jiǎn)單、生產(chǎn)效率較高、可設(shè)計(jì)性較強(qiáng)、界面性能優(yōu)異且界面強(qiáng)度較高，是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的問(wèn)題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的第一個(gè)技術(shù)問(wèn)題是提供一種界面性能優(yōu)異、界面強(qiáng)度較高的夾芯復(fù)合材料，以克服現(xiàn)有的夾芯復(fù)合材料界面性能較差、界面強(qiáng)度較低的不足。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種夾芯復(fù)合材料，包括芯材層和分別設(shè)置在所述芯材層兩側(cè)的蒙皮面板層，所述蒙皮面板層包括纖維預(yù)浸料層和纖維織物層，所述纖維預(yù)浸料層緊貼所述芯材層的兩側(cè)設(shè)置，所述纖維織物層設(shè)置在所述纖維預(yù)浸料層外側(cè)，所述蒙皮面板層和芯材層通過(guò)與樹脂體系復(fù)合后形成所述夾芯復(fù)合材料。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述蒙皮面板層中纖維預(yù)浸料層的層數(shù)為2層以上，所述蒙皮面板層中纖維預(yù)浸料層和纖維織物層的層數(shù)比為1:1至1:10。

進(jìn)一步改進(jìn)，所述纖維預(yù)浸料層的鋪設(shè)角度為0°、+45°、-45°或90°，所述纖維織物層的鋪設(shè)角度為0°、+45°、-45°、+60°、-60°或90°。

進(jìn)一步改進(jìn)，所述纖維預(yù)浸料層采用玻璃纖維預(yù)浸料、碳纖維預(yù)浸料或芳綸纖維預(yù)浸料中的一種或多種；所述纖維織物層采用玻璃纖維織物、碳纖維織物或芳綸纖維織物中的一種或多種；所述芯材層采用聚氯乙烯泡沫、聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯泡沫、聚甲基丙烯酰亞胺泡沫或輕木。

進(jìn)一步改進(jìn)，所述纖維預(yù)浸料層采用平紋織物預(yù)浸料、斜紋織物預(yù)浸料、緞紋織物預(yù)浸料或單向預(yù)浸料中的一種或多種；所述纖維織物層采用平紋織物、斜紋織物、緞紋織物、單軸向織物或多軸向織物中的一種或多種。

進(jìn)一步改進(jìn)，所述纖維預(yù)浸料層的樹脂質(zhì)量含量為30-50％，所述夾芯復(fù)合材料的樹脂質(zhì)量含量為25-35％。

進(jìn)一步改進(jìn)，所述樹脂體系包括如下按重量份計(jì)的組分：環(huán)氧樹脂100份、固化劑50-120份、促進(jìn)劑0.2-2份。

進(jìn)一步改進(jìn)，所述環(huán)氧樹脂為縮水甘油醚、縮水甘油酯、縮水甘油胺或脂環(huán)類環(huán)氧樹脂，其中，所述縮水甘油醚類環(huán)氧樹脂為e51型環(huán)氧樹脂和/或e54型環(huán)氧樹脂。

進(jìn)一步改進(jìn)，所述固化劑為胺類或酸酐類固化劑，其中，所述酸酐類固化劑為芳香族酸酐、脂環(huán)族酸酐、長(zhǎng)鏈脂肪族酸酐、鹵代酸酐或酸酐加成物類固化劑中的一種或多種。

進(jìn)一步改進(jìn)，所述固化劑為甲基四氫苯酐、四氫苯酐、六氫苯酐或鄰苯二甲酸酐中的一種或多種。

進(jìn)一步改進(jìn)，所述促進(jìn)劑為叔胺類促進(jìn)劑、咪唑類促進(jìn)劑、咪唑鹽類促進(jìn)劑或過(guò)渡金屬有機(jī)化合物促進(jìn)劑中的一種或多種。

進(jìn)一步改進(jìn)，所述促進(jìn)劑為三乙醇胺、二甲基苯胺或dmp30型環(huán)氧促進(jìn)劑中的一種或多種。

本發(fā)明要解決的第二個(gè)技術(shù)問(wèn)題是提供一種夾芯復(fù)合材料的制備方法，使其操作簡(jiǎn)單、生產(chǎn)效率較高，并且使經(jīng)該方法制得夾芯復(fù)合材料界面性能優(yōu)異、界面強(qiáng)度較高。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種如上述的夾芯復(fù)合材料的制備方法，包括如下步驟：1)將所述纖維織物層、纖維預(yù)浸料層、芯材層按預(yù)設(shè)順序和鋪設(shè)角度鋪設(shè)在模具中，形成中間為所述芯材層、緊貼所述芯材層的兩側(cè)為所述纖維預(yù)浸料層、所述纖維預(yù)浸料層外側(cè)為所述纖維織物層的纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)；2)向所述纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)中灌注樹脂體系，經(jīng)固化脫模后得到所述夾層復(fù)合材料。

作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，采用真空灌注成型工藝或樹脂傳遞模塑成型工藝向所述纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)中灌注樹脂體系。

采用上述的設(shè)計(jì)后，本發(fā)明至少具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1、該夾芯復(fù)合材料的纖維預(yù)浸料層可以服帖的鋪設(shè)在芯材層和纖維織物層上，尤其是大尺寸、大厚度、形狀復(fù)雜、多曲面的高性能夾芯復(fù)合材料，特別是界面處不容易出現(xiàn)浸潤(rùn)不良和富樹脂現(xiàn)象，而且纖維預(yù)浸料樹脂體系與后續(xù)灌注樹脂體系會(huì)發(fā)生共固化反應(yīng)，各層間的界面性能較好，界面強(qiáng)度較高，在載荷作用下不易發(fā)生分層等界面失效現(xiàn)象。

2、通過(guò)調(diào)整纖維織物層與纖維預(yù)浸料層的鋪設(shè)方式可調(diào)節(jié)夾芯復(fù)合材料的性能，可設(shè)計(jì)性較強(qiáng)。

3、該夾芯復(fù)合材料的制備方法，先鋪設(shè)好分層結(jié)構(gòu)后，再灌注樹脂體系，一步成型，操作簡(jiǎn)單，生產(chǎn)效率較高。在生產(chǎn)時(shí)，纖維預(yù)浸料層可以服帖的鋪設(shè)在芯材層和纖維織物層上，纖維預(yù)浸料層和纖維織物層、芯材層鋪設(shè)平整，不容易出現(xiàn)浸潤(rùn)不良現(xiàn)象，尤其適于形狀復(fù)雜、多曲面的情況，在曲率較大的地方不易富樹脂；而且灌注的樹脂體系與纖維預(yù)浸料樹脂體系會(huì)發(fā)生共固化反應(yīng)，各層間界面性能較好，界面強(qiáng)度較高，有益于提高夾芯復(fù)合材料結(jié)構(gòu)的整體性，在載荷作用下不易發(fā)生分層等界面失效現(xiàn)象。

附圖說(shuō)明

上述僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，以下結(jié)合附圖與具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。

圖1是本發(fā)明夾芯復(fù)合材料的分層結(jié)構(gòu)示意圖；

其中，1、纖維織物層，2、纖維預(yù)浸料層，3、芯材層。

具體實(shí)施方式

如圖1所示，本發(fā)明提供了一種夾芯復(fù)合材料，包括芯材層3和分別設(shè)置在芯材層3兩側(cè)的蒙皮面板層，蒙皮面板層包括纖維預(yù)浸料層2和纖維織物層1，纖維預(yù)浸料層2緊貼芯材層3的兩側(cè)設(shè)置，纖維織物層1設(shè)置在纖維預(yù)浸料層2外側(cè)，蒙皮面板層和芯材層3通過(guò)與樹脂體系復(fù)合后形成夾芯復(fù)合材料。

具有粘性的纖維預(yù)浸料可以服帖的鋪設(shè)在芯材層3和纖維織物層1上，后續(xù)芯材層3和蒙皮面板層之間的界面不容易出現(xiàn)浸潤(rùn)不良現(xiàn)象，尤其適于形狀復(fù)雜、多曲面的情況，在曲率較大的地方不易富樹脂，蒙皮面板層和芯材層之間的界面性能好，界面強(qiáng)度較高，在載荷作用下不易發(fā)生分層等界面失效現(xiàn)象。蒙皮面板層中纖維預(yù)浸料層2的層數(shù)優(yōu)選為2層以上，纖維預(yù)浸料層2和纖維織物層1的層數(shù)比可按1:1至1:10的設(shè)置。設(shè)模具長(zhǎng)度方向?yàn)?°，纖維預(yù)浸料層2的鋪設(shè)角度可為0°、+45°、-45°或90°等任意角度，纖維織物層1的鋪設(shè)角度也可采用0°、+45°、-45°、+60°、-60°或90°等任意角度。通過(guò)調(diào)節(jié)纖維預(yù)浸料層2和纖維織物層1的層數(shù)和鋪設(shè)角度可以調(diào)整夾芯復(fù)合材料的材料性能，可設(shè)計(jì)性較強(qiáng)。

按材質(zhì)選擇，纖維預(yù)浸料層2可采用玻璃纖維預(yù)浸料、碳纖維預(yù)浸料或芳綸纖維預(yù)浸料中的一種或多種；按織物結(jié)構(gòu)選擇，纖維預(yù)浸料層2可采用平紋織物預(yù)浸料、斜紋織物預(yù)浸料、緞紋織物預(yù)浸料或單向預(yù)浸料中的一種或多種。纖維預(yù)浸料的樹脂質(zhì)量含量?jī)?yōu)選為30-50％。

按材質(zhì)選擇，纖維織物層1可采用玻璃纖維織物、碳纖維織物或芳綸纖維織物中的一種或多種；按織物結(jié)構(gòu)選擇，纖維織物層1可采用平紋織物、斜紋織物、緞紋織物、單軸向織物或多軸向織物中的一種或多種。

芯材層3優(yōu)選閉孔材料，樹脂不會(huì)進(jìn)入芯材層3內(nèi)部，在滿足強(qiáng)度的同時(shí)可減輕由該夾芯復(fù)合材料制成的結(jié)構(gòu)的整體重量。具體的，該芯材層3可采用為聚氯乙烯(pvc)泡沫、聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯(pet)泡沫、聚甲基丙烯酰亞胺(pmi)泡沫等聚合物芯材或輕木等天然生長(zhǎng)的輕質(zhì)材料芯材，芯材層3的密度優(yōu)選為60-250kg/m³。

夾芯復(fù)合材料的樹脂質(zhì)量含量?jī)?yōu)選為25-35％，應(yīng)用于該夾芯復(fù)合材料的樹脂體系可選擇在35°-70°溫度下，粘度小于300mpa·s的樹脂體系，可為市售的樹脂體系，也可為自制樹脂體系，優(yōu)選和纖維預(yù)浸料層2的樹脂體系相似或一致且共固化的樹脂體系。自制樹脂體系包括如下按重量份計(jì)的組分：環(huán)氧樹脂100份、固化劑50-120份、促進(jìn)劑0.2-2份，其中，環(huán)氧樹脂可為縮水甘油醚、縮水甘油酯、縮水甘油胺或脂環(huán)類環(huán)氧樹脂，縮水甘油醚類環(huán)氧樹脂可為e51型環(huán)氧樹脂和/或e54型環(huán)氧樹脂；固化劑可為胺類或酸酐類固化劑，其中，酸酐類固化劑可為芳香族酸酐、脂環(huán)族酸酐、長(zhǎng)鏈脂肪族酸酐、鹵代酸酐或酸酐加成物類固化劑中的一種或多種，具體的可選用甲基四氫苯酐、四氫苯酐、六氫苯酐或鄰苯二甲酸酐中的一種或多種；促進(jìn)劑可選用叔胺類促進(jìn)劑、咪唑類促進(jìn)劑、咪唑鹽類促進(jìn)劑或過(guò)渡金屬有機(jī)化合物中的一種或多種，具體的可選用三乙醇胺、二甲基苯胺或dmp30型環(huán)氧促進(jìn)劑中的一種或多種。

本發(fā)明的夾芯復(fù)合材料界面性能優(yōu)異、界面強(qiáng)度較高、可設(shè)計(jì)性較強(qiáng)，且生產(chǎn)成本較低。

本發(fā)明還提供了一種如上述夾芯復(fù)合材料的制備方法，包括如下步驟：

步驟1)準(zhǔn)備模具：清理模具并在模具上涂抹脫模劑。

步驟2)將纖維織物層1、纖維預(yù)浸料層2、芯材層3按預(yù)設(shè)順序和鋪設(shè)角度鋪設(shè)在模具中，形成中間為芯材層3、緊貼芯材層3的兩側(cè)為纖維預(yù)浸料層2、更外側(cè)為纖維織物層1的纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)，也就是首先在模具上鋪設(shè)纖維織物層1，然后在纖維織物層1上鋪設(shè)纖維預(yù)浸料層2，在纖維預(yù)浸料層2上放置芯材層3，然后按照對(duì)稱原則在芯材層3上相應(yīng)鋪設(shè)纖維預(yù)浸料層2和纖維織物層1。

其中，芯材層3每側(cè)的纖維預(yù)浸料層2的層數(shù)優(yōu)選為2層以上，纖維預(yù)浸料層2和纖維織物層1的層數(shù)比為1:1至1:10；設(shè)模具的長(zhǎng)度方向?yàn)?°，則纖維預(yù)浸料層2的鋪設(shè)角度可為0°、+45°、-45°或90°等任意角度，纖維織物層1的鋪設(shè)角度也可采用0°、+45°、-45°、+60°、-60°或90°等任意角度。

步驟3)向步驟2)得到的纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)中灌注樹脂體系：可選用真空灌注成型工藝或樹脂傳遞模塑(rtm)成型工藝將樹脂體系灌注到纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)中。

當(dāng)采用真空灌注成型工藝時(shí)，還需在上述的纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)的上方依次鋪設(shè)脫模布和導(dǎo)流網(wǎng)，然后使用單層或雙層真空袋膜和密封膠帶將纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)、脫模布、導(dǎo)流網(wǎng)以及模具密封，同時(shí)設(shè)置好進(jìn)膠口和抽氣口，然后在35-70℃溫度和真空負(fù)壓下將樹脂體系灌注到纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)中。

當(dāng)采用rtm成型工藝時(shí)，模具包括陰模和陽(yáng)模，步驟2)中纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)是鋪設(shè)在陰模中，鋪設(shè)完纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)后將陰模和陽(yáng)模合膜，然后將模具升溫至35-70℃，在壓力為0.2-0.8mpa下，將樹脂體系灌注到纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)中。

步驟4)固化冷卻后脫模：在70-120℃溫度下固化5-10h后，冷卻后脫模。

以下通過(guò)具體實(shí)例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明，但不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制或約束。以下實(shí)施例所用的各種原料均可以通過(guò)商業(yè)途徑或采用自制獲得。

芯材：pmi泡沫，湖南兆恒材料科技有限公司；pvc泡沫，戴鉑新材料(昆山)有限公司；

纖維織物和纖維預(yù)浸料：玻璃纖維平紋織物、玻璃纖維雙軸織物及玻璃纖維單軸織物及單向碳纖維預(yù)浸料，航天長(zhǎng)征睿特科技有限公司；

樹脂體系：自制樹脂體系或美國(guó)瀚森化工rim135型樹脂體系。其中，自制樹脂體系的原材料為：e51型環(huán)氧樹脂，巴陵石化；固化劑為：液體甲基四氫苯酐,廣州市深創(chuàng)化工有限公司；促進(jìn)劑為：dmp-30型環(huán)氧促進(jìn)劑，廣州市業(yè)增化工有限公司。

實(shí)例1：

步驟1)準(zhǔn)備模具，采用rtm成型工藝的模具包括陰模和陽(yáng)模，清理模具并在模具上涂抹脫模劑。

步驟2)設(shè)單層玻璃纖維平紋織物層為a，單層單向碳纖維預(yù)浸料層為b，pmi泡沫芯材層為c，在陰模中自下至上的鋪設(shè)順序?yàn)椋篴/a/b/b/c/b/b/a/a，設(shè)模具的長(zhǎng)度方向?yàn)?°，鋪設(shè)角度為：，每鋪一層，用輥?zhàn)愉伷?，保證層與層之間鋪設(shè)平整及均勻，并保證單向碳纖維預(yù)浸料層分別與玻璃纖維織物層和pmi泡沫芯材層粘貼平整。

步驟3)向步驟2)得到的纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)中灌注樹脂體系：將陰模和陽(yáng)模合膜，在45℃下預(yù)熱模具0.5h，然后在0.5mpa壓力下，采用rtm成型工藝將自制樹脂體系灌注到步驟2)得到的纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)中。

該自制樹脂體系的加工工藝為：在35℃下，將e51型環(huán)氧樹脂、液體甲基四氫苯酐固化劑和dmp-30型環(huán)氧促進(jìn)劑按100:75:1.2的質(zhì)量比進(jìn)行混合，混均勻后，放在真空烘箱或?qū)ｉT脫泡機(jī)中脫泡后即可使用。

步驟4)固化冷卻后脫模：在步驟3)中灌注完成后，以10℃/小時(shí)的升溫速率進(jìn)行升溫，在80℃溫度下固化3小時(shí)，在110℃溫度下固化4小時(shí)后，冷卻到40℃左右后脫模。

經(jīng)過(guò)步驟4)固化冷卻后脫模，即得到本發(fā)明的夾芯復(fù)合材料，該夾芯材料表面及截面平整、浸膠質(zhì)量良好，無(wú)氣泡及缺膠缺陷。

實(shí)例2：

步驟1)準(zhǔn)備模具：清理模具并在模具上涂抹脫模劑。

步驟2)本實(shí)施例中的纖維織物層1選用玻璃纖維雙軸織物層和玻璃纖維單軸織物層。設(shè)單層玻璃纖維雙軸織物為d，單層玻璃纖維單軸織物為e，單層單向碳纖維預(yù)浸料為b，pvc泡沫芯材層為c，在模具中自下至上的鋪設(shè)順序?yàn)椋篹/e/d/d/b/b/b/c/b/b/b/d/d/e/e，設(shè)模具的長(zhǎng)度方向?yàn)?°，鋪設(shè)角度為。每鋪一層，用輥?zhàn)愉伷?，保證層與層之間鋪設(shè)平整及均勻，并保證單向碳纖維預(yù)浸料層分別與玻璃纖維雙軸織物和pvc泡沫芯材層粘貼平整。

步驟3)向纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)中灌注樹脂體系：在步驟2)中得到的纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)的上方依次鋪設(shè)脫模布和導(dǎo)流網(wǎng)，然后使用單層或雙層真空袋膜和密封膠帶將纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)、脫模布、導(dǎo)流網(wǎng)以及模具密封，同時(shí)設(shè)置好進(jìn)膠口和抽氣口，在35℃溫度和真空負(fù)壓下將rim135型樹脂體系灌注到纖維芯材復(fù)合鋪層結(jié)構(gòu)中。

步驟4)固化冷卻后脫模：在步驟3)中灌注完成后，以10℃/小時(shí)的升溫速率進(jìn)行升溫，在70℃溫度下固化5-6h后，冷卻到40℃后脫模。

經(jīng)過(guò)步驟4)固化冷卻后脫模，即得到本發(fā)明的夾芯復(fù)合材料，該夾芯材料表面及截面平整、浸膠質(zhì)量良好，無(wú)氣泡及缺膠缺陷。

本發(fā)明的夾芯復(fù)合材料的制備方法操作簡(jiǎn)單、生產(chǎn)效率較高，可設(shè)計(jì)性較強(qiáng)，經(jīng)過(guò)該方法制得的夾芯復(fù)合材料界面性能優(yōu)異、界面強(qiáng)度較高。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容做出些許簡(jiǎn)單修改、等同變化或修飾，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。