專利名稱：一種潤滑劑分配系統(tǒng)的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種潤滑劑分配系統(tǒng)，尤其是一種可指出潤滑劑分配系統(tǒng) 中堵塞的潤滑點位置或堵塞潤滑點所在的分配器位置，卻不需要在分配器上設 置檢測元件的潤滑劑分配系統(tǒng)。
背景技術：
目前，鋼廠連鑄機廣泛采用的是雙線式潤滑方法。其優(yōu)點是每個工作段 只有兩個油路連接口；各潤滑點相互獨立， 一個潤滑點的堵塞不影響其它潤滑 點。其缺點是無法知道哪個潤滑點堵了；分配器的指示桿處的動密封易老化 漏油。如果在雙線分配器的每一個指示桿處安裝行程開關等檢測元件的話，雙 線式潤滑方法能監(jiān)控哪個指示桿不動了，從而判斷哪個潤滑點堵了，但是由于 連鑄機工作段處的溫度高、濕度大，目前沒有合適的檢測元件和檢測電路。
連鑄機還采用包括多個電磁閥和單線遞進式分配器的潤滑方法，其電磁閥 連接在主油管和單線遞進式分配器的入口之間，單線遞進式分配器的出口連接 到潤滑點，單線遞進式分配器多采用六出口的。由于電磁閥及其控制電路同樣 不宜安裝到連鑄機的工作段上，這種潤滑方式的連接口設在電磁閥的出口和單 線遞進式分配器的入口之間，因此，此種潤滑劑分配系統(tǒng)的連接口的個數(shù)就是 電磁閥的個數(shù)。這種潤滑方法的優(yōu)點是可以知道哪個單線遞進式分配器堵了。 其缺點是: 一個潤滑點堵塞往往影響到同一個單線遞進式分配器的所有六個潤 滑點；每個工作段的油路連接口太多，以90個潤滑點的扇形段為例，需要90 + 6 二15個油路連接口。
目前還沒有不需要在分配器上設置檢測元件、油路連接口少、又能指出堵 塞潤滑點具體位置的監(jiān)控方法和潤滑劑分配系統(tǒng)。
實用新型內(nèi)容
本實用新型的目的是提供一種結構簡單、減少油路連接又能夠確定堵塞潤 滑點具體位置、確定潤滑點油量的潤滑劑分配系統(tǒng)。 為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用以下技術方案
本實用新型包括油泵站、壓力控制閥、智能控制器、流量傳感器和壓力傳 感器I ，上述的油泵站與智能控制器相連接；在潤滑系統(tǒng)中潤滑劑供應源的下 游設置壓力控制閥，在壓力控制閥的上游設置流量傳感器，在壓力控制閥的控 制流體的通道上設置壓力傳感器I ，且流量傳感器和壓力傳感器I均與智能控 制器電氣連接，上述的智能控制器是一種根據(jù)流量傳感器和壓力傳感器I的測量值判斷潤滑點是否堵塞并確定堵塞點位置的智能控制器；油泵站通過流量傳 感器與壓力控制閥相連接；壓力控制閥與潤滑點連接。
根據(jù)潤滑劑的流向，在壓力控制閥的上游設置壓力傳感器II檢測潤滑劑的 壓力，將采集到的潤滑劑壓力值傳送給智能控制器；上述的智能控制器是一種 還根據(jù)潤滑劑的壓力判斷潤滑劑供應源是否故障，并根據(jù)實時采集到的流量、 壓力值計算潤滑點或分配器給油量的智能控制器。
上述的壓力控制閥還與分配器相連接，可以增加系統(tǒng)所潤滑的潤滑點數(shù)， 降低整個系統(tǒng)的成本。
上述的壓力控制閥為至少兩個具有不同額定壓力值的二位二通壓力控制通 斷閥，與壓力控制閥相連接的分配器為至少一個單線容積式分配器；單線容積 式分配器的上游設置流量傳感器和壓力傳感器I ，油泵站通過流量傳感器與分 配器相連。
上述的壓力控制閥為至少兩個具有不同額定壓力值的二位二通壓力控制通 斷閥，與壓力控制閥相連接的分配器為至少一個雙線分配器；油泵站與換向裝 置相連接，換向裝置的一個輸出端與流量傳感器相連接，并通過流量傳感器與 雙線分配器的一個輸入端相連接；上述換向裝置的另一個輸出端直接或也通過 流量傳感器與雙線分配器的另一個輸入端相連接。
上述的單線容積式分配器或雙線分配器被分為至少兩組，在每組分配器的 上游分別設置流量傳感器和壓力傳感器I。
在流量傳感器和壓力控制閥的兩端分別并聯(lián)設置單向閥，單向閥在系統(tǒng)中 的安裝方向使得其中的流體方向與所并聯(lián)元件相反。
上述的壓力控制閥為多位多通換向閥；多位多通換向閥的換向位置由所控 制的流體壓力值確定；多位多通換向閥的出口直接或通過分配器連接至潤滑點； 智能控制器與控制流體處理輸出中心相連，且控制流體處理輸出中心的輸出端 連接至多位多通換向閥的控制流體接口。
上述的壓力控制閥為多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥；多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥的出口直 接或通過分配器連接至潤滑點，其輸入口與流量傳感器相連接；所述智能控制 器與控制流體處理輸出中心相連，且控制流體處理輸出中心的輸出端連接至多 位多通換向閥的控制流體接口 ；所述的潤滑劑分配系統(tǒng)還包括多穩(wěn)態(tài)位多通換 向閥初始位置識別裝置，該初始位置識別裝置與流量傳感器或智能控制器相連
'潤滑劑分配系統(tǒng)包括受控通斷閥，受控通斷閥與智能控制器電氣連接，用 以控制潤滑點的給油量。采用上述技術方案的本實用新型，是一種不需要在分配器上設置檢測元件、 油路連接口少又能指出堵塞潤滑點具體位置、確定潤滑點油量的潤滑劑分配系 統(tǒng)。另外，本實用新型中的潤滑劑分配系統(tǒng)特別適合分配器安裝在溫度較高或 泥濘潮濕等不能安裝電子檢測元件的惡劣環(huán)境，并可實現(xiàn)潤滑點故障位置的智 能檢測。本實用新型的典型應用在溫度高、濕度大的連鑄機、經(jīng)常沒入泥土泥 水中的牙輪鉆等大型工程機械行走輪的潤滑監(jiān)控。


圖1為本實用新型實施例1中的潤滑劑分配系統(tǒng)結構圖； 圖2為本實用新型實施例1中所采用的一種單線容積式分配器常態(tài)時的狀 態(tài)圖3為本實用新型實施例1中所采用的一種單線容積式分配器進油口壓力 上升時向潤滑點供油時的狀態(tài)圖4為本實用新型實施例1中所采用的一種單線容積式分配器進油口卸壓 時內(nèi)部機構復位時的狀態(tài)圖5為本實用新型實施例1中認為油管是剛性的、潤滑劑是不能壓縮的情 況下，系統(tǒng)工作正常時的"油量一一壓力"曲線圖6為本實用新型實施例1中按線性考慮油管膨脹和潤滑劑壓縮的"油量 一一壓力"曲線圖7為本實用新型實施例1中根據(jù)圖6所示的考慮了油管膨脹和潤滑劑壓 縮的"油量一一壓力"曲線來判斷分配器堵塞的程序流程圖8為本實用新型實施例2中的潤滑劑分配系統(tǒng)結構圖9為本實用新型實施例4中的潤滑劑分配系統(tǒng)中油泵站通過上供油管往 各個雙線分配器供油的示意圖10為本實用新型實施例4中的潤滑劑分配系統(tǒng)換向閥換向，各個分配器 的柱塞向上運動到中間的情形；
圖11為本實用新型實施例5中的潤滑劑分配系統(tǒng)結構圖12為本實用新型實施例8中采用的多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥，其齒條在左極 限位置的情形；
圖13為圖12中多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥的換向機構位置，與圖12中的齒條位 置對應；
圖14為本實用新型實施例8中采用的多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥，其齒條在右極 限位置的情形；
圖15為圖14中多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥的換向機構位置，與圖14中的齒條位置對應；
圖16為本實用新型實施例8中的潤滑劑分配系統(tǒng)結構圖17為本實用新型實施例8中的潤滑劑分配系統(tǒng)的工作波形圖。
具體實施方式
實施例1
本實用新型采用的監(jiān)控方法是指，在潤滑劑分配系統(tǒng)分配器的上游設置流 量傳感器和壓力傳感器I ，且每個分配器與參數(shù)值不同的壓力控制閥相連接。 在本實施例中，控制壓力控制閥的控制流體為潤滑劑本身，壓力控制閥為一種 二位二通通斷型壓力控制閥。當油泵站7輸出的潤滑劑的壓力值大于與分配器 連接的某一個壓力控制閥的打開壓力值時，該壓力控制閥打開，供油管8和分 配器的入口接通，潤滑劑從分配器出口流出；繼續(xù)增大油泵站的輸出壓力時， 具有更大壓力參數(shù)的壓力控制閥相繼打開。反之，當油泵站7輸出的潤滑劑的 壓力值小于與分配器連接的某一個壓力控制閥的關閉壓力值時，該壓力控制閥 關閉。同時，通過在潤滑劑分配系統(tǒng)中分配器上游設置的流量傳感器5和壓力 傳感器6將油泵站7輸出的潤滑劑的流量值和壓力值傳送給智能控制器，智能 控制器將實際采集到的流量、壓力值與理論值相比較，確定分配器連接的潤滑 點是否出現(xiàn)堵塞及堵塞潤滑點的位置，智能控制器還能根據(jù)實際采集到的流量、 壓力值確定潤滑點的給油量，根據(jù)壓力傳感器6的壓力值判斷油泵站7是否正 常工作。上述的理論值可以是智能控制器中預先存儲的潤滑劑分配系統(tǒng)正常工 作時實際測量所得的流量、壓力值，也可以是智能控制器依據(jù)壓力控制閥壓力 特性和管道、流體參數(shù)理論計算所得。
如圖1所示，本實施例中的潤滑劑分配系統(tǒng)包括油泵站7和三個單線容積 式分配器2A、 2B、 2C。前兩個單線容積式分配器2A、 2B中包括三個獨立的容積 單元18，后一個單線容積式分配器2C由兩個獨立的容積單元18構成。在本實 施例中，所有的容積單元18都是5ml規(guī)格的，即一次油壓上升過程中，每個容 積單元18向相應的出口 20輸出5ml的潤滑劑。其中，每個容積單元18的工作 原理是如圖2所示的初始狀態(tài)，該狀態(tài)中，分配器的容積單元18沒有新的潤 滑劑流入，活塞32在下極限位置，柔性活塞31的邊緣張開。如圖3所示，當 潤滑劑從下面的入口流入時，由于分配的容積單元18下部的壓力增大，使得柔 性活塞31的邊緣收縮，潤滑劑流入腔體35下部55內(nèi)，推動腔體35內(nèi)的活塞 32上移，從而壓縮腔體35上部54中的潤滑劑，使?jié)櫥瑒某隹?20流出至潤滑 點。如圖4所示，當卸壓時，由于彈簧33的作用，活塞32上部的壓力大于其 下部壓力，從而推動活塞32下移，同時柔性活塞31的邊緣張開，柔性活塞31向下離開固定管53的下端，腔體35下部55的潤滑劑向下沿柔性活塞31和固 定管53下端的間隙、固定管53的內(nèi)部流動到腔體35的上部54。這樣，腔體下 部55的潤滑劑流至腔體上部54，分配的容積單元又回到初始狀態(tài)。上述所描述 的容積單元18的工作原理為本領域普通技術人員所熟知的技術。由上述可知， 本發(fā)明所指的單線容積式分配器具有其入口壓力從低到高變化時，只有定量的 潤滑劑從分配器中排出，定量的潤滑劑從分配器排出后，壓力保持在高壓不變 或繼續(xù)升壓時也沒有潤滑劑再排出的特性。
上述的油泵站7與智能控制器9電氣連接；油泵站7同時連接有卸壓閥12， 卸壓閥12也與智能控制器9電氣連接。在三個分配器2A、 2B、 2C的上游設置 流量傳感器5和壓力傳感器6，而壓力傳感器6同時起著檢測控制流體的壓力傳 感器I和檢測潤滑劑流體的壓力傳感器II雙重作用，這樣，油泵站7通過流量 傳感器5、壓力傳感器6和供油管8與分配器相連，同時流量傳感器5和壓力傳 感器6均與智能控制器9電氣連接。在每個分配器的入口處分別設置壓力控制 閥，即在第一個分配器2A的入口處設置壓力控制閥1A,在第二個分配器2B的 入口處設置壓力控制閥1B，在第三個分配器2C的入口處設置壓力控制閥1C， 當油泵站7的輸出壓力超過壓力控制閥的打開壓力時，壓力控制閥接通。在本 實施例中，與第一個分配器2A相連的壓力控制閥lA的動作壓力為6MPa，與第 二個分配器2B相連的壓力控制閥1B的動作壓力為8MPa，與第三個分配器2C相 連的壓力控制閥1C的動作壓力為10MPa。另外，在流量傳感器5和壓力控制閥 1A、 1B、 1C的兩端分別并聯(lián)設置單向閥13，且單向閥中流體方向與相應的器件 相反，單向閥13用于系統(tǒng)卸壓。
設供油管8是剛性不可膨脹、且潤滑劑是不可壓縮的，并且由于在本實施 例中，控制流體為潤滑劑本身，所以壓力傳感器6采集到的潤滑劑壓力值即為 控制流體的壓力值。當油泵站7通過流量傳感器5往供油管8中供油時，供油 管8的壓力等于壓力傳感器6檢測的壓力，該壓力從0MPa到6MPa的過程中， 流過流量傳感器5的潤滑劑為零；當供油管8的壓力從6MPa升到8MPa的過程 中，只有壓力控制閥1A打開，只有分配器2A有潤滑劑流入，由于每個容積單 元18需要5ml潤滑劑，分配器2A有三個容積單元18，故正常情況下有5ml X 3=15ml的潤滑劑流過流量傳感器5，如果達不到15ml，假設只有10ml，說明分 配器2A中有些容積單元18工作失常，智能控制器9可以檢測到該狀況，并據(jù) 此發(fā)出報警，指明故障部位在分配器2A。當供油管8的壓力從8MPa升到10MPa 的過程中，只有壓力控制闊1B新打開，此時，由于壓力控制閥1A保持打開， 但分配器1A己經(jīng)充滿潤滑劑，不再有潤滑劑流入，因此只有分配器2B有潤滑劑流入，由于每個容積單元18需要5ml潤滑劑，分配器2B有三個容積單元18， 故正常情況下又有5mlX3二15ml的潤滑劑流過流量傳感器5。同理，當供油管8 的壓力從10MPa升到12MPa或其他大于12MPa壓力的過程中，只有壓力控制閥 1C新打開，只有分配器2C有新的潤滑劑流入，由于每個容積單元18需要5ml 潤滑劑，分配器2C有兩個容積單元18，故正常情況下又有5mlX2^0ml的潤滑 劑流過流量傳感器5。
圖5為上述工作過程所描述的關系曲線圖，其橫坐標是壓力傳感器6的壓 力，縱坐標是流過流量傳感器5的潤滑劑流量。
實際使用中供油管8有微小膨脹特性且潤滑劑也有一定的壓縮性，它們使 得壓力升高時管子的容積加大和管子內(nèi)潤滑劑的體積減小，因此壓力升高時，即 使沒有壓力控制閥打開，也會有潤滑劑流過流量傳感器5。但這個現(xiàn)象是有規(guī)律 的，通?？砂淳€性考慮，比如，在管子膨脹和潤滑劑壓縮導致每lMPa的壓力上 升有2ml的潤滑劑通過流量傳感器5的情況下，圖5所描述的關系曲線就要修 正為圖6所示的流量一-壓力關系曲線。這些因素都可以在編制智能控制器9的 控制程序時予以考慮。
圖7是一個故障判斷程序的流程圖，對應圖6所示的流量---壓力關系曲線。 程序的設計思想是壓力控制閥打開前后的流量累積值之差應該等于相應單線容 積式分配器的潤滑劑補給量與管子膨脹導致的增量之和，如果壓力控制閥打開 前后的流量累積值之差偏小，則相應分配器有堵塞現(xiàn)象，當然，如果偏大則應 是泄漏。圖7中V,是壓力從零增加到5MPa時流過流量傳感器的流量累積值， 其余下標所代表的意義相同。由于程序是每隔2MPa取一個流量累積值，故管子 膨脹和潤滑劑壓縮導致的額外增量為4ml，即V^二4ml。程序是采用壓力由3MPa 變到5MPa的流量累積值計算出VA2MPa，因此即使膨脹不是2ml/MPa，該程序也能 正常工作。程序中采用14ml、 9ml作為判斷堵塞的基準而不是采用分配器2A、 2B、 2C的理論給油量15ml和10ml，可減少誤判斷的發(fā)生。如果還要計算每個 分配器的給油量，簡單的做法是某個分配器沒有故障，就將分配器2A、 2B的給 油量記為15ml，將分配器2C給油量記為10ml,并相應增加各分配器的累加值。
一次升壓過程結束，智能控制器9接通卸壓閥12，各個分配器通過單向閥 13、供油管8卸壓，使油管和各個分配器的入口的壓力降到零。各個分配器也 同時回到初始狀態(tài)。
本實施例通過實測"壓力——流量"曲線與理論曲線的比較，可以判斷哪 一個分配器發(fā)生故障了，不需要在分配器上安裝檢測元件。采用本實施例所述 辦法的連鑄機潤滑劑分配系統(tǒng)，每個扇段的90個潤滑點選用15個二位二通通斷型壓力控制閥、15個單向闊、15個六個容積單元的單線容積式分配器，只需
要一個油路接口，而且每個潤滑點的堵塞不會影響其他潤滑點。系統(tǒng)還能根據(jù) 實測的壓力流量值計算各個分配器的給油量，計算每個潤滑點的給油量。
該系統(tǒng)用在連鑄機的扇段潤滑，可以通過安裝在良好環(huán)境中的智能控制器、 流量傳感器、壓力傳感器遠程監(jiān)控安裝在環(huán)境惡劣的扇段上的分配器的工作情 況，直接指出發(fā)生故障的分配器或潤滑點，并通過編制功能完備的程序可精確 控制潤滑點的給油量。
實施例2
如圖8所示，本實施例與實施例1不同的是，在本實施例中，潤滑劑分配 系統(tǒng)中分配器分為兩組第一組包括三個分配器2A、 2B、 2C，第二組包括兩個 分配器2D、 2E，第二組中的每個分配器配置壓力控制閥1D， 1E。在本實施例中， 每個分配器仍然采用單線容積式分配器，第一組分配器與實施例1中描述的相 同，第二組分配器中，每個分配器均包括三個容積單元18，每個容積單元18也 同樣為5ml規(guī)格的，即一次油壓上升過程中，每個容積單元18向相應的出口 20 輸出5ml的潤滑劑。
并且，在每組分配器的上游分別設置流量傳感器和壓力傳感器，流量傳感 器的輸出端連接壓力傳感器的輸入端，這樣可以避免流量傳感器出入口壓降所 帶來的壓力測量誤差。即第一組分配器的上游設置流量傳感器5A和壓力傳感 器6A，第二組分配器的上游設置流量傳感器5B和壓力傳感器6B。這樣，從油 泵站7的出油口分成兩路， 一路經(jīng)流量傳感器5和供油管8A，分別通過壓力控 制閥1A、 1B、 1C到達分配器2A、 2B、 2C的進油口，壓力傳感器6A與流量傳感 器5A的出口連通；另一路經(jīng)流量傳感器5B和供油管8C，分別通過壓力控制閥 1D、 1E到達分配器2D、 2E的進油口，壓力傳感器6B與流量傳感器5B的出口連 通。由于在本實施例中，控制流體為潤滑劑本身，所以壓力傳感器6A、 6B采集 到的壓力值即是潤滑劑的壓力值，也是控制流體的壓力值。
本實施例的工作原理是當壓力傳感器6B的壓力從6MPa升到8MPa的過程 中，只有壓力控制閥1D打開，正常情況下有15ml的潤滑劑流過流量傳感器5B; 當壓力傳感器6B的壓力從8MPa升到12MPa或其他大于12MPa壓力的過程中， 只有壓力控制閥1E新打開，正常情況下又有15ml的潤滑劑流過流量傳感器5B。 第一組分配器的工作原理與實施例1中描述的相同。
連鑄機使用該潤滑劑分配系統(tǒng)， 一般每個工作段的分配器為一組，配套相 應的流量傳感器和壓力傳感器。
其他技術特征與實施例1相同。實施例3
本實施例與實施例1不同的是，在本實施例中，多個二位二通通斷型壓力
控制閥分別位于分配器2A、 2B、 2C的出口處，且分配器2A、 2B、 2C有八個出 口，故共需要八個壓力控制閥。這樣，油泵站7輸出的壓力值大于相應潤滑點 壓力控制閥的額定壓力值時，才能打開該壓力控制閥，使?jié)櫥瑒┙?jīng)容積單元和 壓力控制閥流出至潤滑點上。
連鑄機使用該潤滑劑分配系統(tǒng)， 一般每個工作段的分配器為一組，配套相 應的流量傳感器和壓力傳感器。
其他技術特征與實施例1相同。
實施例4
如圖9、圖10所示，本實施例與實施例1不同的是，本實施例包括油泵站 7和三個雙線分配器3A、 3B、 3C，每個雙線分配器中均包括兩個分配單元22。 上述的雙線分配器為本領域普通技術人員所熟知的技術。本實施例中，在前后 兩個雙線分配器3A、 3C中，每個分配單元22有兩個規(guī)格為5ml的出口 20，即 每循環(huán)每個輸出口輸出5ml;而中間分配器3B中的分配單元僅設有一個規(guī)格為 10ml的出口20，每循環(huán)每個輸出口輸出10ml。雖然分配器3B的輸出口出油量 是分配器3A、 3C的兩倍，但由于分配器3B的每個分配單元22只有一個輸出口 20，所以，實際上這三個分配器的分配單元22的計量腔的大小相等。
上述的油泵站7與智能控制器9相連接；在三個分配器的上游設置流量傳 感器5和壓力傳感器6，油泵站7通過流量傳感器5和壓力傳感器6與三個分配 器相連，且流量傳感器5和壓力傳感器6均與智能控制器9電氣連接。在每個 分配器的入口處連接有壓力控制閥，即包括與第一個雙線分配器3A相連接壓 力控制閥1A，與第二個雙線分配器3B相連接壓力控制閥1B，與第三個雙線分 配器3C相連接壓力控制閥1C。當壓力超過壓力控制閥的打開壓力時，壓力控制 閥接通。在本實施例中，壓力控制閥lA的動作壓力為6MPa，壓力控制閥1B的 動作壓力為8MPa，壓力控制閥1C的動作壓力為lOMPa。在流量傳感器5和壓力 控制閥1A、 1B、 1C的兩端分別并聯(lián)設置單向閥13，單向閥13中的流體方向與 相應的器件相反，單向閥13用于系統(tǒng)卸壓。
并且，在本實施例中，油泵站7與換向閥14相連接，換向閥14的一個輸 出端通過供油管8A與流量傳感器5相連接，并通過流量傳感器5與雙線分配器 3A， 3B， 3C的一個輸入端相連接；換向閥14的另一個輸出端直接通過供油管 8B與雙線分配器3A， 3B， 3C的另一個輸入端相連接。
如圖9所示，經(jīng)壓力控制閥依次往各個雙線分配器供油的示意圖。在圖中，分配器3A的柱塞己經(jīng)向下完全運動到底部，分配器3B的柱塞正向下運動到中 間，分配器3C的柱塞還沒有開始運動。換向闊14的左邊油管通過流量傳感器5 向供油管8A供油時，流過流量傳感器5的流量和壓力傳感器6的壓力同樣有特 定的關系。與實施例1的原理基本相同當供油管8A中的壓力從零升到6MPa 的過程中，流過流量傳感器5的潤滑劑為零；當供油管8A的壓力從6MPa升到 8MPa的過程中，只有壓力控制閥1A打開，只有分配器3A有潤滑劑流入，由于 每個分配單元22動作半個循環(huán)需要5ml潤滑劑，分配器3A有兩個分配單元22， 故正常情況下有5ml X2=10ml的潤滑劑流過流量傳感器5，同時分配器3A的兩 個下輸出口分別各自輸出5ml的潤滑劑，如果達不到10ml，假設只有5ml，說 明分配器3A中有一個分配單元22工作失常或兩個分配單元22都部分失常，智 能控制器9可以據(jù)此發(fā)出報警，并指明故障部位在分配器3A。當供油管8A的壓 力從8MPa升到10MPa的過程中，只有壓力控制閥1B新打開，由于壓力控制閥 1A保持打開，但分配器3A已經(jīng)充滿潤滑劑，不再有潤滑劑流入，所以只有分 配器3B有潤滑劑流入，正常情況下又有10ml的潤滑劑流過流量傳感器5，同時 分配器3B的兩個輸出口分別各自輸出5ml的潤滑劑；當供油管8A的壓力從lOMPa 升到12MPa或其他大于12MPa壓力的過程中，只有壓力控制閥1C新打開，只有 分配器3C有潤滑劑流入，正常情況下又有10ml的潤滑劑流過流量傳感器5，同 時分配器3C的兩個下輸出口分別各自輸出5ml的潤滑劑。
如圖10所示，換向閥換向后各個分配器的柱塞向上運動到中間的情形。當 換向閥14換向時，換向閥14的右邊供油管8B向雙線分配器3A、 3B、 3C的另 一邊入口供壓力油，供油管8A和各分配器的上入口通過單向閥13卸壓，各分 配器中的柱塞向上運動，分配器3A、 3C的每個上輸出口分別各自輸出5ml的潤 滑劑，分配器3B的兩個輸出口分別各自輸出5ml的潤滑劑，由于分配器3B在 柱塞上下行程都向同一輸出口輸出潤滑劑，故其每循環(huán)為10ml。
雖然該實施例中只有一條供油管8A安裝了壓力控制閥1A、 1B、 1C，只能在 柱塞的向下行程檢測故障，但由于雙線分配器上下行程關聯(lián)的特性，系統(tǒng)可以 指出故障所發(fā)生的分配器位置。
采用該實施例辦法的連鑄機潤滑劑分配系統(tǒng)，每個扇段的90個潤滑點選用 15個壓力控制閥、15個單向閥、15個六出口的雙線分配器，只需要兩個油路接 口。選用單邊出油口的雙線分配器時，每個潤滑點的堵塞不會影響其他潤滑點； 選用雙邊出油口的雙線分配器時，每個潤滑點的堵塞只會影響與其關聯(lián)的另一 個潤滑點，其他潤滑點不受影響。
其他技術特征與實施例1相同。實施例5
本實施例與實施例1不同的是，壓力控制閥為一種多位多通型壓力控制閥，
這種多位多通型壓力控制閥的換向位置由控制流體的壓力確定；潤滑劑通過壓 力控制閥和分配器流出至潤滑點；同時通過在潤滑劑分配系統(tǒng)上游設置的流量 傳感器5A、 5B和在控制流體的上游連接的壓力傳感器I 6A將油泵站輸出的潤滑 劑的流量值和控制流體的壓力值傳送給智能控制器；上述的智能控制器根據(jù)實 際采集到的流量值、壓力值來控制和判斷送到每個分配器的潤滑劑量，并根據(jù) 多位多通控制閥的換向位置，根據(jù)系統(tǒng)在此位置是否能加夠設定的潤滑劑量或 潤滑劑的加注速度大小，綜合確定潤滑點是否出現(xiàn)堵塞及堵塞潤滑點的位置， 并控制和計算潤滑點的潤滑劑加注量。壓力傳感器II6C檢測潤滑劑流體的壓力， 可判斷油泵站7是否正常工作。
如圖11所示，本實施例中的潤滑劑分配系統(tǒng)包括油泵站7和兩組分配器， 每組分配器中包括三個或四個單線遞進式器21。上述的油泵站7與智能控制器 9相連接；在每組分配器的上游均設置流量傳感器，即第一組分配器的上游設置 流量傳感器5A，第二組分配器的上有設置流量傳感器5B，流量傳感器5A， 5B 均與壓力傳感器II6C相連接。油泵站7通過流量傳感器5A， 5B與兩組分配器相 通，且流量傳感器5A， 5B和壓力傳感器I6A，壓力傳感器II6C均與智能控制器 9電氣連接。
在本實施例中，每個分配器組的各個單線遞進式分配器21的入口與多位多 通型壓力控制閥的換向出口 46連接，即第一組分配器21的入口連接多位多通 壓力換向閥4A，第二組分配器21的入口連接多位多通壓力換向閥4B，該種多 位多通壓力換向閥包括閥體41、位于閥體41內(nèi)部的閥芯42和位于閥芯42右端 的彈簧43，多位多通壓力換向閥上部為進油口 44，左邊為控制流體接口45，下 邊有四個換向出口 46，四個換向出口 46對應分配器組中的四個單線遞進式分配 器21。上述多位多通壓力換向閥的工作原理為本領域技術人員易于理解的技術， 即當控制流體的壓力被控制在所要求的壓力值時，閥芯42處于一個平衡位置， 在此位置控制流體在閥芯42左邊形成的壓力與右邊彈簧43的彈力相等。當該 壓力值是多位多通換向閥的一個換向壓力時，該閥的進油口 44與下邊四個出口 46中的其中一個出口 46相通。在本實施例中，控制流體的壓力為0. lMPa時， 多位多通壓力換向閥4A接通最左邊換向出口；控制流體的壓力為0.2MPa時， 多位多通壓力換向闊4A接通從左邊數(shù)第二個換向出口；當控制流體的壓力為 0. 3MPa時，多位多通壓力換向閥4A接通從左邊數(shù)第三個換向出口 ；當控制流體 的壓力為0.4MPa時，多位多通壓力換向閥4A接通最右邊換向出口。壓力控制閥4B也具有相同特性。
為更好地實施本實用新型，流量傳感器通過受控通斷閥連接至多位多通壓 力換向閥，在本實施例中，受控通斷閥采用電磁通斷閥，另外還可以采用其他
利用程序控制的通斷閥。這樣，本實施例中，流量傳感器5A， 5B均通過電磁通 斷閥15A， 15B連接至多位多通壓力換向閥的進油口 44，上述的電磁通斷閥15A， 15B與智能控制器9相連接，由智能控制器9控制電磁通斷閥15A， 15B的通斷。 智能控制器9還與控制流體處理輸出中心17相連，且控制流體處理輸出中心17 的輸出端連接至兩個多位多通壓力換向閥4A、 4B的控制流體接口 45。控制流體 處理輸出中心17可以輸出滿足控制要求的控制流體，控制流體經(jīng)控制流體管道 16與多位多通壓力換向閥4A， 4B的控制流體接口 45連通，控制流體的壓力由 壓力傳感器I6A測得。本實施例中，控制流體處理輸出中心17至少可以輸出 0. lMPa、 0. 2MPa、 0. 3MPa、 0. 4MPa四種壓力規(guī)格的控制流體。
在本實施例中，油泵站7輸出的潤滑劑分成兩路， 一路經(jīng)流量傳感器5A、 電磁通斷閥15A、供油管8A連接到多位多通壓力換向閥4A的入口 44;另一路 經(jīng)流量傳感器5B、電磁通斷閥15B供油管8B連接到多位多通壓力換向閥4B的 入口 44。多位多通壓力換向閥4A的每一個換向出口 46分別經(jīng)過一個六出口的 單線遞進式分配器21連接潤滑點；壓力控制閥4B的左邊三個換向出口 46也分 別經(jīng)過一個六出口的單線遞進式分配器21連接潤滑點，其最右邊的換向出口 46 直接連接潤滑點。本實施例中，每周期每個單線遞進式分配器21的出口油量為 5ml，故每組分配器的入口為5mlX6 = 30ml，壓力控制閥4B最右邊的換向出口 46連接到比較大的軸承，每周期需要給油20ml。
本實施例的工作原理是
智能控制器9使控制流體處理輸出中心17輸出0. lMPa的控制壓力，啟動 油泵站7，延時打開電磁通斷閥15A、 15B，潤滑劑一路經(jīng)流量傳感器5A、電磁 通斷閥15A、供油管8A、多位多通壓力換向閥4A向多位多通壓力換向閥4A最 左邊換向出口 46輸出，當流量傳感器5A流過30ml潤滑劑時，關斷電磁通斷閥 15A;同時另一路經(jīng)流量傳感器5B、電磁通斷閥15B供油管8B多位多通壓力換 向閥4B向多位多通壓力換向閥4B最左邊換向出口 46輸出，當流量傳感器5B 流過30ml潤滑劑時，關斷電磁通斷閥15B。以上是5B先流過30ml潤滑劑的情 形，實際上5A、 5B誰先誰后并不確定，先達到的先關斷相應電磁通斷閥就可以 了。
當輸出的潤滑劑達到設定的供油量，兩個電磁通斷閥15A、 15B都關斷時， 壓力換向閥4A、 4B的第一個換向出口 46工作完成。接下來控制流體處理輸出中心17輸出0. 2MPa的控制壓力，開始第二個換向出口 46工作。再次同時打開 電磁通斷閥15A、 15B，然后當輸出的潤滑劑達到設定的供油量時再次關斷相應 的通斷閥。
如果有一個輸出點堵塞了，系統(tǒng)往該輸出口供油時，相應的流量傳感器就 不會檢測到流量，輸出的潤滑劑不能達到設定的供油量，智能控制器9據(jù)此判 斷該點故障，并輸出相應信號。此種故障出現(xiàn)時，僅靠"油量達到設定值"控 制潤滑程序繼續(xù)執(zhí)行已經(jīng)不行，通?？梢栽O個"最長加油時間"， 一旦達到該時 間，無論油量夠否，皆往下執(zhí)行，避免了程序鎖死。
再接下來，控制流體處理輸出中心17依次輸出0.3MPa、 0.4MPa的控制壓 力。當其輸出0. 4MPa控制壓力為壓力控制閥4A、 4B最右邊換向出口 46供油時， 流量傳感器5B計夠20ml就要關閉電磁通斷閥15B，因為其設定為20ml。
連鑄機采用此潤滑劑分配系統(tǒng)，每個扇段的90個潤滑點可以選用一個有十 五換向出口的壓力控制閥、15個六出口的單線遞進式分配器，控制流體選用壓 縮空氣。此種方案只需要一個油路接口和一個壓縮空氣接口。故障點可以指出 是哪一個分配器。同時可以用智能控制器9的軟件方便的控制潤滑劑的加注量。
其他技術特征與實施例1相同。
實施例6
本實施例與實施例5不同的是，在本實施例中，多位多通壓力換向閥的每 一個換向出口均通過油管直接連接至潤滑點，不再設置分配器。這是一個不需 要分配器的潤滑劑分配系統(tǒng)。
其他技術特征與實施例5相同。
實施例7
本實施例與實施例5不同的是，如圖11所示，在本實施例中，用單線容積 式分配器代替實施例5中的單線遞進式分配器，且多位多通壓力換向閥4B最右 邊的換向口 46也接上單線容積式分配器，這這種情況一般也會取消電磁通斷閥 15A、 15B，因為單線容積式分配器加夠其額定潤滑劑量后會自動停止。
該系統(tǒng)改變?yōu)闈櫥瑒毫ι哌^程中加注潤滑劑，當單線容積式分配器一 次注油完成后，繼續(xù)升壓也不再注油。潤滑劑壓力歸零時單線容積式分配器復
工作過程為控制流體處理輸出中心17輸出0. lMPa壓力的控制流體，潤 滑劑流體的壓力從零升到12MPa，與多位多通壓力換向閥4A、 4B最左邊換向口 46連接的每個單線容積式分配器排出額定量的潤滑劑，再將潤滑劑流體的壓力 從12MPa降到零，與多位多通壓力換向閥4A、 4B最左邊換向口 46連接的每個單線容積式分配器復位。
接下來控制流體處理輸出中心17輸出0.2MPa壓力的控制流體，潤滑劑流 體的壓力從零升到12MPa，與多位多通壓力換向閥4A、 4B最左邊第二換向口46 連接的每個單線容積式分配器排出額定量的潤滑劑，再將潤滑劑流體的壓力從 12MPa降到零，與多位多通壓力換向閥4A、 4B最左邊第二換向口 46連接的每個
單線容積式分配器復位。
左邊第三第四換向口的工作與以上相同。智能控制器根據(jù)在某個換向口處 潤滑劑壓力從低到高的過程中是否有與單線容積式分配器的額定量相同的潤滑 劑流量流過流量傳感器來判斷潤滑點的堵塞。
實施例8
本實施例采用多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥10，如圖12、圖13、圖14、圖15所示， 圖13、圖15的剖面圖是多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥10的換向機構圖，可參考中國專 利200420029881. 1，圖13所示的換向機構位置與圖12的齒條24的位置相對應， 圖15所示的換向機構位置與圖14的齒條24的位置相對應。圖13、圖15中， 旋轉芯26中心有進油通道19，旋轉芯26沿徑向設有通道48，換向機構本體49 上設有八個出油通道23A至23H，當通道48與某個出油通道連通時，該出油通 道與進油通道19連通。旋轉芯26使每個出油通道23A至23H與通道48連通的 位置是多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥10的穩(wěn)態(tài)位。穩(wěn)態(tài)位的變化由觸發(fā)器驅(qū)動。
圖12的左邊是觸發(fā)器，閥芯29在觸發(fā)器本體28中左右移動，觸發(fā)器控制 流體入口 34連接控制流體，控制流體在閥芯29的左端面形成壓力，當控制流 體壓力升高時，壓力隨之增大，當該壓力大于彈簧30的預壓力時，閥芯29開 始向右移動。當閥芯29移動到右邊極限位置時，控制流體壓力再升高，閥芯29 停在該極限位置。當控制流體壓力減小，閥芯29在彈簧30的作用下向左移動。 閥芯29移動到左邊極限位置時，控制流體壓力再降低，閥芯29停在該極限位 置。
左右移動的閥芯29通過齒條14帶動齒輪25轉動，由于齒輪25內(nèi)側有單 向齒，旋轉芯26上安裝有單向機構27，當齒輪25順時針轉動時，旋轉芯26跟 著轉動，當齒輪25逆時針轉動時，旋轉芯26停止不動。
觸發(fā)器和換向機構的聯(lián)合工作情況是圖12是控制流體壓力為零，齒條24 在左極限位置，換向機構在出油通道23A的位置；當控制流體壓力升高時，齒 條24在閥芯29的作用下向右運動，齒輪25向右旋轉，帶動旋轉芯26順時針 方向旋轉，當閥芯29達到右極限位置，旋轉芯26使進油通道19和出油通道23B 接通，如圖ll所示；當控制流體壓力降低時，齒條24向左運動，齒輪15逆時針旋轉，由于單向機構27的作用，旋轉芯26繼續(xù)使進油通道19和出油通道23B 接通，控制流體壓力降到零，齒條24復位到左極限位置；當控制流體再一次升 壓時，旋轉芯26使進油通道19和出油通道23C接通。g卩控制流體的每一次 升壓，換向機構將進油通道19與下一個出油通道接通，出油通道23H的下一個 出油通道是23A,降壓或壓力不變時換向機構保持穩(wěn)態(tài)位不變。
實施例8的系統(tǒng)如圖16，該潤滑劑分配系統(tǒng)包括多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥10、 智能控制器9、存儲元件ll。其中的多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥10的出油通道23A連 接存儲元件11。其余出油通道23B至23H都各自連接一個單線容積式分配器， 該單線容積式分配器具有三個容積單元18，圖中只畫出了與出油通道23G、 23B 連接的單線容積式分配器，其余的單線容積式分配器未畫。
圖16所示潤滑劑分配系統(tǒng)的工作波形圖見圖17。 Pl是壓力傳感器I 6A測 得的控制流體的壓力，P2是壓力傳感器II6C測得的被分配潤滑劑的壓力。L是 流量傳感器5測得的被分配的潤滑劑的流量。VI是L的累積。V2也是L的累積， 與V1不同的是，V2這個累積量在23A位處進行了歸零，這樣的歸零與多穩(wěn)態(tài)位 多通閥10的一個循環(huán)對應，有利于提高累積流量分辨率和簡化控制程序。系統(tǒng) 的初始狀態(tài)是多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥10在23H位，控制流體壓力為零，被分配潤 滑劑壓力為零，存儲元件11中存儲的潤滑劑量為零。系統(tǒng)的工作步驟如下
1、 控制流體處理輸出中心17執(zhí)行-一個升壓降壓過程，如圖16中50所示， 多穩(wěn)態(tài)位多通換向闊10被切換到23A位；
2、 潤滑劑壓力升高，如圖17中51處上升部分所示，潤滑劑進入存儲元件 11，流量傳感器5檢測到潤滑劑流向多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥10，如圖17中52所 示，該方向的潤滑劑流量記為正值；
3、 潤滑劑壓力降低，如圖17中51處下降部分所示，存儲元件11排出潤 滑劑，流量傳感器5檢測到潤滑劑流回油泵站7，如圖17中40所示，該方向的
潤滑劑流量記為負值；
4、 控制流體處理輸出中心17執(zhí)行一個升壓降壓過程，多穩(wěn)態(tài)位多通換向 閥10被切換到23B位;
5、 潤滑劑壓力升高，潤滑劑進入與出油通道23B連通的單線容積式分配器 2B，流量傳感器5檢測到潤滑劑流向多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥10。這些潤滑劑被分 配到與單線容積式分配器2B連接的潤滑點。當潤滑點堵塞時，檢測到的流量累 積值減小，智能控制器9據(jù)此判斷故障，并指出故障位置在23B;
6、 潤滑劑壓力降低，沒有潤滑劑流回油泵站7; 以下按上面規(guī)律重復。本例采用"圓圈"循環(huán)法。設置存儲元件ll可以通過潤滑劑的回流判斷多
穩(wěn)態(tài)位多通換向閥10的位置在23A。這是一種初始位置識別方法，也可以采用 其他位置識別方法。流量累積值V2在潤滑劑的回流以后，即V2曲線的39處， 對應VI曲線的38處歸零，使得V2曲線與穩(wěn)態(tài)位的對應關系比VI曲線簡單， 有利于簡化控制程序，同時減小了流量累積值的最大值，提高了累積流量的分辨率。
所謂的"圓圈"循環(huán)法，以多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥有五個穩(wěn)態(tài)為例，所述的 "圓圈"循環(huán)法為……1-2-3-4-5-1-2-3-4-5-1-2-3……，還可以采用"擺 動"循環(huán)法，即1-2-3-4-5-4-3-2-1-2-3-4-5-4-3-2-1......。
以上描述是一種理想狀態(tài)，實際中由于管道的膨脹和潤滑劑的壓縮，導致 每個穩(wěn)態(tài)位都有少量回流，但穩(wěn)態(tài)位23A處的回流不同與其他穩(wěn)態(tài)位。我們按 實際情況對智能控制器9中的控制程序給與修正。
其他技術特征與實施例1相同。
實施例9
本實施例與實施例8不同的是多穩(wěn)態(tài)換向閥的換向出口直接接潤滑點，而 不采用單線容積時分配器，同時，如實施例5的用途相同，本實施例采用電磁 通斷閥連接在潤滑劑通路中以便控制潤滑劑補加量。
實施例10
本實施例是實施例5和實施例8結合思想而來。相當于把實施例5中的多 位多通換向閥換成實施例8中多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥，或者說相當于把實施例8 中的單線容積式分配器換成實施例5中單線遞進式分配器，并加上通斷閥用來 控制每個換向口的潤滑劑加注量。
實施例IO采用多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥，每個換向口連接一個單線遞進式分配 器，為了控制潤滑劑加注量，本實施例在潤滑劑通路中設置電磁通斷閥。
本實用新型包括但不限于上述實施例，可以變換壓力控制閥和分配器的種 類，也可以通過設計將實施例8中的控制流體采用其分配的潤滑劑本身。這些 潤滑劑分配系統(tǒng)的分配器也可以安裝到牙輪鉆等大型工程機械的履帶架上，檢 測系統(tǒng)電氣元件安裝于牙輪鉆的操作室，避免了分配器上安裝電氣元件，避免 了電氣元件受到雨水、泥水的侵害。以上種種變換，均落在本實用新型的保護 范圍之內(nèi)。
需要指出的是，通過將壓力控制閥安裝在連鑄機的工作段上、退火爐或鏈 篦機的爐體上、大型機械行走機構上；壓力傳感器I、 II或流量傳感器設置在 溫度小于IO(TC的環(huán)境中，從而解決了上述機械潤滑分配系統(tǒng)的監(jiān)控問題。
權利要求1、一種潤滑劑分配系統(tǒng)，它包括油泵站、壓力控制閥、智能控制器、流量傳感器和壓力傳感器I，其特征在于所述的油泵站與智能控制器相連接；在潤滑系統(tǒng)中潤滑劑供應源的下游設置壓力控制閥，在所述壓力控制閥的上游設置流量傳感器，在壓力控制閥的控制流體的通道上設置壓力傳感器I，且流量傳感器和壓力傳感器I均與智能控制器電氣連接，所述的智能控制器是一種根據(jù)流量傳感器和壓力傳感器I的測量值判斷潤滑點是否堵塞并確定堵塞點位置的智能控制器；所述的油泵站通過流量傳感器與壓力控制閥相連接；壓力控制閥與潤滑點連接。
2、 根據(jù)權利要求1所述的潤滑劑分配系統(tǒng)，其特征在于根據(jù)潤滑劑的流向，在所述壓力控制閥的上游設置壓力傳感器n檢測潤滑劑的壓力，將采集到的潤滑劑壓力值傳送給智能控制器；所述的智能控制器是一種還根據(jù)潤滑劑的 壓力判斷潤滑劑供應源是否故障，并根據(jù)實時采集到的流量、壓力值計算潤滑 點或分配器給油量的智能控制器。
3、 根據(jù)權利要求1或2所述的潤滑劑分配系統(tǒng)，其特征在于所述的壓力 控制閥還與分配器相連接。
4、 根據(jù)權利要求3所述的潤滑劑分配系統(tǒng)，其特征在于所述的壓力控制閥為至少兩個具有不同額定壓力值的二位二通壓力控制通斷閥，與壓力控制閥相連接的分配器為至少一個單線容積式分配器；所述單線容積式分配器的上游 設置流量傳感器和壓力傳感器I，油泵站通過流量傳感器與分配器相連。
5、 根據(jù)權利要求3所述的潤滑劑分配系統(tǒng)，其特征在于所述的壓力控制閥為至少兩個具有不同額定壓力值的二位二通壓力控制通斷閥，與壓力控制閥 相連接的分配器為至少一個雙線分配器；所述的油泵站與換向裝置相連接，換 向裝置的一個輸出端與流量傳感器相連接，并通過流量傳感器與雙線分配器的 一個輸入端相連接；所述換向裝置的另一個輸出端直接或也通過流量傳感器與 雙線分配器的另 一個輸入端相連接。
6、 根據(jù)權利要求4或5所述的潤滑劑分配系統(tǒng)，其特征在于所述的單線 容積式分配器或雙線分配器被分為至少兩組，在每組分配器的上游分別設置流 量傳感器和壓力傳感器I。
7、 根據(jù)權利要求4或5所述的潤滑劑分配系統(tǒng)，其特征在于在所述流量 傳感器和壓力控制閥的兩端分別并聯(lián)設置單向閥，單向閥在系統(tǒng)中的安裝方向 使得其中的流體方向與所并聯(lián)元件相反。
8、 根據(jù)權利要求1所述的潤滑劑分配系統(tǒng)，其特征在于所述的壓力控制閥為多位多通換向閥；所述的多位多通換向閥的換向位置由所控制的流體壓力值確定；多位多通換向閥的出口直接或通過分配器連接至潤滑點；智能控制器 與控制流體處理輸出中心相連，且控制流體處理輸出中心的輸出端連接至多位 多通換向閥的控制流體接口 。
9、 根據(jù)權利要求1所述的潤滑劑分配系統(tǒng)，其特征在于所述的壓力控制 閥為多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥；多穩(wěn)態(tài)位多通換向閥的出口直接或通過分配器連接 至潤滑點，其輸入口與流量傳感器相連接；所述智能控制器與控制流體處理輸 出中心相連，且控制流體處理輸出中心的輸出端連接至多位多通換向閥的控制 流體接口；所述的潤滑劑分配系統(tǒng)還包括多穩(wěn)態(tài)位多通換向闊初始位置識別裝 置，該初始位置識別裝置與流量傳感器或智能控制器相連接。
10、 根據(jù)權利要求8或9所述的潤滑劑分配系統(tǒng)，其特征在于潤滑劑分 配系統(tǒng)包括受控通斷閥，所述的受控通斷閥與智能控制器電氣連接。
專利摘要本實用新型公開了一種潤滑劑分配系統(tǒng)，它包括油泵站、壓力控制閥、智能控制器、流量傳感器和壓力傳感器I，油泵站與智能控制器相連接；在潤滑系統(tǒng)中潤滑劑供應源的下游設置壓力控制閥，在壓力控制閥的上游設置流量傳感器，在壓力控制閥的控制流體的通道上設置壓力傳感器I，且流量傳感器和壓力傳感器I均與智能控制器電氣連接，智能控制器是一種根據(jù)流量傳感器和壓力傳感器I的測量值判斷潤滑點是否堵塞并確定堵塞點位置的智能控制器；油泵站通過流量傳感器與壓力控制閥相連接；壓力控制閥與潤滑點連接。本實用新型不需要在分配器上設置檢測元件、油路連接口少又能指出堵塞潤滑點具體位置，實現(xiàn)了潤滑點故障位置的智能檢測。
文檔編號F16N29/00GK201368316SQ200920088858
公開日2009年12月23日 申請日期2009年3月9日 優(yōu)先權日2009年3月9日
發(fā)明者夏華剛, 夏根華, 姚建青, 孟祥偉, 崔小軍, 李祖森, 沈根榮, 職子豎, 馬秀葉 申請人:職子豎