專(zhuān)利名稱：密閉型壓縮機(jī)的閥門(mén)盤(pán)制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于密閉型壓縮機(jī)方面的發(fā)明，特別是有關(guān)壓縮機(jī)的閥門(mén)盤(pán)制造方法方面的發(fā)明。
轉(zhuǎn)子4位于上述定子3的內(nèi)側(cè)，通過(guò)與定子3的電磁相互作用進(jìn)行旋轉(zhuǎn)。轉(zhuǎn)子4設(shè)置在貫通上述框架2的中央的曲柄軸5上。曲柄軸5的下端設(shè)置有螺旋槳5d，螺旋槳5d通過(guò)機(jī)油流路5a將下部容器1b的底面的油L向上抽吸。
通過(guò)上述螺旋槳5d上升的油L沿著機(jī)油流路5a在偏心軸5b的中空部5f飛散，偏心軸5b相對(duì)上述曲柄軸5的旋轉(zhuǎn)中心偏心設(shè)置。形成偏心軸5b相反側(cè)形成有平衡塊5c，平衡塊5c與曲柄軸5形成一體，上述平衡塊5c是為了糾正偏心軸5b引起的旋轉(zhuǎn)部均衡。
連結(jié)桿8的一端部與上述曲柄軸5的偏心軸5b相連結(jié)，通過(guò)偏心軸5b的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)換成活塞7的直線運(yùn)動(dòng)。上述活塞7在圓筒6的壓縮室6’內(nèi)直線運(yùn)動(dòng)壓縮工作流體，上述圓筒6與上述框架2形成一體。
上述圓筒6的前面組裝有閥門(mén)組裝體9和上蓋10。通過(guò)上蓋10與閥門(mén)組裝體9一起組裝在圓筒6的前面，吸入消音器11與上述閥門(mén)組裝體9相連結(jié)，消除從壓縮機(jī)的外部傳送過(guò)來(lái)的冷媒產(chǎn)生的噪音，同時(shí)將冷媒供應(yīng)給上述壓縮室6’。貫通上述密閉容器1的吸入管12向上述吸入消音器11供應(yīng)冷媒。圖中13是在壓縮機(jī)內(nèi)壓縮后的冷媒向壓縮機(jī)的外部排出的排出管13。
如圖2所示，構(gòu)成上述閥門(mén)組裝體9的閥門(mén)盤(pán)15是四角形的金屬板，閥門(mén)盤(pán)15中央設(shè)置有向上述壓縮機(jī)引導(dǎo)冷媒的吸入孔38，與吸入孔38相鄰形成有排出孔36。排出孔36形成在閥門(mén)安裝槽18內(nèi)，閥門(mén)安裝槽18比閥門(mén)盤(pán)15的表面低，形成凹槽。閥門(mén)盤(pán)15的四角貫通形成有固定結(jié)合孔39，固定結(jié)合孔39使螺絲穿過(guò)閥門(mén)盤(pán)15，將閥門(mén)盤(pán)15安裝在上述圓筒6上。
為了降低上述壓縮機(jī)的制造成本，試圖用沖壓加工方法制造閥門(mén)盤(pán)15。但是，在制作閥門(mén)盤(pán)15對(duì)母材進(jìn)行沖壓加工時(shí)，在閥門(mén)安裝槽18相反側(cè)形成對(duì)應(yīng)于閥門(mén)安裝槽18的凸起部。這不僅在閥門(mén)安裝槽18上，而且在需要形成凹槽的部分也會(huì)出現(xiàn)上述問(wèn)題。為了消除凸起部，還需要研磨工作，反而增加了制造成本。
為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是提供一種密閉型壓縮機(jī)的閥門(mén)盤(pán)制造方法，在預(yù)制母材30上開(kāi)出吸入和排出冷媒的吸入孔38和排出孔36以及按裝孔39，同時(shí)在預(yù)制母材30上設(shè)置排出閥門(mén)的閥門(mén)安裝槽34，其特征是制造所述閥門(mén)盤(pán)的方法是通過(guò)以下步驟實(shí)現(xiàn)的首先是沖壓孔階段，即在預(yù)制大小和厚度的母材30上沖孔，形成沖壓孔部分；然后是安裝槽形成階段，即在所述形成沖壓孔部分的預(yù)制母材30上通過(guò)多次加壓，使預(yù)制母材30通過(guò)加壓的部分均勻變薄，而形成沖壓孔部分逐漸增厚，進(jìn)而形成閥門(mén)安裝槽34；
功能性孔形成階段，即在所述通過(guò)加壓均勻變薄部分的預(yù)制母材30上沖壓所述吸入孔38、排出孔36及按裝孔39；最后是平整化階段，即對(duì)所述預(yù)制母材30的整個(gè)表面進(jìn)行平整，以防止閥門(mén)盤(pán)與其它組裝體之間產(chǎn)生泄露。
所述沖壓孔部分是在圓筒的壓縮室相對(duì)應(yīng)位置以外的部分形成的多個(gè)通孔32。
所述按裝孔39是多個(gè)，通過(guò)螺絲將閥門(mén)盤(pán)安裝在壓縮機(jī)圓筒上。
本發(fā)明的有益效果是為了使沖壓加工形成安裝槽時(shí)加壓的板材不向安裝槽的反面突出，在凹槽的周?chē)鷽_壓形成多個(gè)沖壓孔。可以容易地制造出厚度相對(duì)薄的閥門(mén)盤(pán)。另外，通過(guò)多次加壓，然后再?zèng)_壓形成吸入孔、排出孔和固定結(jié)合孔等功能性孔，無(wú)需額外的精加工，一次性地沖壓形成功能性孔，使閥門(mén)盤(pán)的整體制造過(guò)程簡(jiǎn)單化。
圖2為一般的閥門(mén)盤(pán)的結(jié)構(gòu)平面圖。
圖3為本發(fā)明密閉型壓縮機(jī)的閥門(mén)盤(pán)制造方法實(shí)施例形成分解圖。
圖中1、密閉容器 2、框架3、定子 4、轉(zhuǎn)子5、曲柄軸 6、圓筒6’、壓縮室 7、活塞8、連結(jié)桿 9、閥門(mén)組裝體10、上蓋11、吸入消音器30、母材32、沖壓孔34、閥門(mén)安裝槽 36、排出孔
38、吸入孔39、固定結(jié)合孔V、閥門(mén)盤(pán)上述沖壓孔部是在圓筒的壓縮室相對(duì)應(yīng)位置以外的部分形成的多個(gè)通孔。
上述功能性孔包括向壓縮室的內(nèi)外部吸入和排出冷媒的吸入孔和排出孔，用于通過(guò)螺絲將閥門(mén)盤(pán)安裝在圓筒上的固定結(jié)合孔。
通過(guò)具有上述結(jié)構(gòu)的本發(fā)明，能夠通過(guò)沖壓加工將閥門(mén)盤(pán)制作的更薄一些。
下面參照附圖
，對(duì)上述本發(fā)明的密閉型壓縮機(jī)的閥門(mén)盤(pán)制造方法的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。
如圖3所示，本發(fā)明的閥門(mén)盤(pán)v通過(guò)沖壓加工進(jìn)行制作，用于制作閥門(mén)盤(pán)v的母材30大體上形成四角形金屬板材。母材30的材料最好是采用冷軋板。
首先，在上述預(yù)制母材30上貫通形成沖壓孔32，沖壓孔32是貫穿上述母材30而形成的。沖壓孔32的位置是將上述閥門(mén)盤(pán)v安裝在圓筒上時(shí)與壓縮室相對(duì)應(yīng)的位置以外的預(yù)制母材30的部分，即在圖3a中用虛線表示的圓的部分是與壓縮室對(duì)應(yīng)的部分，沖壓孔32需要在上述部分以外的位置上形成。這是為了防止在壓縮室內(nèi)部進(jìn)行壓縮的冷媒通過(guò)上述沖壓孔32泄漏出去。
在本實(shí)施例中，雖然在母材30的上端形成三個(gè)沖壓孔32，但是只要在上述壓縮室對(duì)應(yīng)的位置以外，并且與下面將要說(shuō)明的閥門(mén)安裝槽34相鄰，不影響閥門(mén)盤(pán)v的強(qiáng)度前提下可以沖壓出多個(gè)的沖壓孔32。
然后在上述母材30的盤(pán)面上形成閥門(mén)安裝槽34。在本實(shí)施例中，雖然以閥門(mén)安裝槽34為例進(jìn)行說(shuō)明，但并非一定如此，可以形成更多凹槽。上述閥門(mén)安裝槽34不是一次形成，為了將形成上述閥門(mén)安裝槽34過(guò)程中多出來(lái)的上述母材30的體積向上述沖壓孔推擠，進(jìn)行多次加壓，使上述母材30沖壓部分一側(cè)母材逐漸增厚。
如圖3b所示，形成閥門(mén)安裝槽34之后，上述沖壓孔32與最初時(shí)的形狀相比開(kāi)口程度變小了。這時(shí)由于形成上述閥門(mén)安裝槽34而使這部分板材厚度加大形成的。根據(jù)需要可以在上述閥門(mén)安裝槽34的周邊多加幾個(gè)上述沖壓孔32，但不能在用虛線表示的壓縮室對(duì)應(yīng)的位置上沖壓。
在上述預(yù)制母材30上沖壓功能性孔36，38，39。上述功能性孔36，38，39可以通過(guò)一次性的沖壓形成完成，根據(jù)設(shè)計(jì)條件也可以分成多個(gè)步驟來(lái)完成。作為上述功能性孔的一例，首先在上述閥門(mén)安裝槽34內(nèi)沖壓形成排出孔36，所述排出孔36是將在壓縮室內(nèi)壓縮后的冷媒排出到壓縮室的外部外部的路徑。與上述壓縮室相對(duì)應(yīng)的區(qū)域內(nèi)沖壓形成吸入孔38，吸入孔38是向壓縮室的內(nèi)部傳送冷媒的路徑。在母材30的四角形成用于在圓筒上安裝閥門(mén)盤(pán)v的固定結(jié)合孔39。
圖3c表示出功能性孔36，38，39沖壓形成的形狀。將上述功能性孔36，38，39沖壓工序設(shè)置在沖壓形成上述閥門(mén)安裝槽34之后的理由是，防止沖壓形成上述閥門(mén)安裝槽34施加壓力的過(guò)程中，上述功能性孔36，38，39的直徑便小。
然后進(jìn)行使上述母材30的表面平整化的精密加工工序。平整化工序最好對(duì)上述母材30的兩側(cè)表面和上述閥門(mén)安裝槽34的內(nèi)部同時(shí)適用。通過(guò)上述平整化工序，防止緊靠在上述閥門(mén)盤(pán)的兩側(cè)表面的閥門(mén)組裝體的結(jié)構(gòu)要素之間產(chǎn)生泄漏。
下面對(duì)上述本發(fā)明的密閉型壓縮機(jī)的閥門(mén)盤(pán)制造方法的作用進(jìn)行說(shuō)明。
通過(guò)本發(fā)明的閥門(mén)盤(pán)制造方法，可以既簡(jiǎn)單又價(jià)廉地制造出閥門(mén)盤(pán)。特別是通過(guò)沖壓加工，在制作閥門(mén)盤(pán)時(shí)，能夠既保證閥門(mén)盤(pán)的厚度，又保證閥門(mén)盤(pán)的強(qiáng)度，解決了已有技術(shù)的問(wèn)題。因?yàn)椋绻y門(mén)盤(pán)v的厚度變厚，則會(huì)導(dǎo)致上述排出孔36和吸入孔38的流路長(zhǎng)度變長(zhǎng)，對(duì)經(jīng)過(guò)它們的冷媒的流動(dòng)有影響，使壓縮機(jī)的效率降低。通過(guò)本發(fā)明的制造方法，可以制造出2.5毫米厚的閥門(mén)盤(pán)v。
能夠?qū)ι鲜龊穸鹊拈y門(mén)盤(pán)v進(jìn)行沖壓加工的原因是，通過(guò)在閥門(mén)盤(pán)v的表面形成閥門(mén)安裝槽34類(lèi)似的凹槽，使該部分的板材體積不向閥門(mén)盤(pán)v的反面突出，而向閥門(mén)安裝槽34的周邊的多個(gè)沖壓孔32推移，于是制造出相對(duì)薄的閥門(mén)盤(pán)v。通過(guò)合理地配置沖壓孔32，通過(guò)沖壓加工形成閥門(mén)安裝槽34，這就避免了閥門(mén)安裝槽34的反面形成凸出部的現(xiàn)象。
權(quán)利要求
1.一種密閉型壓縮機(jī)的閥門(mén)盤(pán)制造方法，在預(yù)制母材(30)上開(kāi)出吸入和排出冷媒的吸入孔(38)和排出孔(36)以及按裝孔(39)，同時(shí)在預(yù)制母材(30)上設(shè)置排出閥門(mén)的閥門(mén)安裝槽(34)，其特征是制造所述閥門(mén)盤(pán)的方法是通過(guò)以下步驟實(shí)現(xiàn)的首先是沖壓孔階段，即在預(yù)制大小和厚度的母材(30)上沖孔，形成沖壓孔部分；然后是安裝槽形成階段，即在所述形成沖壓孔部分的預(yù)制母材(30)上通過(guò)多次加壓，使預(yù)制母材(30)通過(guò)加壓的部分均勻變薄，而使所述沖壓孔部分逐漸增厚，進(jìn)而形成閥門(mén)安裝槽(34)；功能性孔形成階段，即在所述預(yù)制母材(30)上沖壓所述吸入孔(38)、排出孔(36)及按裝孔(39)；最后是平整化階段，即對(duì)所述預(yù)制母材(30)的整個(gè)表面進(jìn)行平整，以防止閥門(mén)盤(pán)與其它組裝體之間產(chǎn)生泄露。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的密閉型壓縮機(jī)的閥門(mén)盤(pán)制造方法，其特征是所述沖壓孔部分是在圓筒的壓縮室相對(duì)應(yīng)位置以外的部分形成的多個(gè)通孔(32)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的密閉型壓縮機(jī)的閥門(mén)盤(pán)制造方法，其特征是所述按裝孔(39)是多個(gè)，通過(guò)螺絲將閥門(mén)盤(pán)安裝在壓縮機(jī)圓筒上。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種密閉型壓縮機(jī)的閥門(mén)盤(pán)制造方法，制造這種閥門(mén)盤(pán)的方法是通過(guò)以下步驟實(shí)現(xiàn)1、沖壓孔階段，在預(yù)制大小和厚度的母材上沖孔，形成沖壓孔部分；2、安裝槽形成階段，在所述形成沖壓孔部分的預(yù)制母材上通過(guò)多次加壓，使預(yù)制母材通過(guò)加壓的部分均勻變薄，而形成沖壓孔部分逐漸增厚，形成閥門(mén)安裝槽；3、功能性孔形成階段，在所述通過(guò)加壓均勻變薄部分的預(yù)制母材上沖壓所述吸入孔、排出孔及按裝孔；4、平整化階段，對(duì)所述預(yù)制母材的整個(gè)表面進(jìn)行平整，以防止閥門(mén)盤(pán)與其它組裝體之間產(chǎn)生泄露。本發(fā)明的有益效果是，通過(guò)多次加壓，再?zèng)_壓形成吸入孔、排出孔和固定結(jié)合孔等功能性孔，無(wú)需再精加工，一次性沖壓成功能性孔，使閥門(mén)盤(pán)的整體制造過(guò)程簡(jiǎn)單化。
文檔編號(hào)F04B53/10GK1455105SQ0211699
公開(kāi)日2003年11月12日 申請(qǐng)日期2002年4月29日 優(yōu)先權(quán)日2002年4月29日
發(fā)明者趙宰皓 申請(qǐng)人:樂(lè)金電子(天津)電器有限公司