本技術(shù)涉及渣塵處理設(shè)備領(lǐng)域，尤其是涉及爐渣蒸汽發(fā)生器。

背景技術(shù)：

1、在大型硫鐵礦和鋅精礦制酸生產(chǎn)工藝中，沸騰爐和余熱鍋爐產(chǎn)生的混合渣塵的溫度可以達(dá)到780～800℃，旋風(fēng)除塵器排出的塵溫度可以達(dá)到320～350℃，通過對(duì)混合渣塵的處理可以產(chǎn)生二次資源，而對(duì)二次資源進(jìn)行再利用能夠創(chuàng)造巨大的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。

2、目前，針對(duì)混合渣塵的處理方式，主要包括外部淋水冷卻和冷渣機(jī)內(nèi)循環(huán)冷卻，采用外部淋水冷卻時(shí)需要消耗大量的水資源，而且，現(xiàn)場(chǎng)會(huì)產(chǎn)生大量的蒸汽四處飄散，冷卻水也會(huì)四處漫延，浪費(fèi)熱能及水資源的同時(shí)，污染了現(xiàn)場(chǎng)操作環(huán)境，且存在較大的安全隱患。若僅采用冷渣機(jī)進(jìn)行冷卻，當(dāng)混合渣塵量過大時(shí)，對(duì)混合渣塵冷卻產(chǎn)生的熱水量會(huì)超出鍋爐的需求量，造成熱水過剩，而且會(huì)導(dǎo)致冷渣機(jī)的工作負(fù)擔(dān)較大，并需要冷渣機(jī)具有較大的尺寸來(lái)增加冷渣時(shí)間，導(dǎo)致設(shè)備采購(gòu)、維護(hù)的成本大大增加，不利于工業(yè)化推廣使用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、為了改善現(xiàn)有的爐渣處理效果差、余熱利用率低的問題，本技術(shù)提供爐渣蒸汽發(fā)生器。

2、本技術(shù)提供一種爐渣蒸汽發(fā)生器，采用如下的技術(shù)方案：

3、爐渣蒸汽發(fā)生器，包括殼體和兩組換熱組件，每組所述換熱組件包括一根軟水輸入管、一根蒸汽排出管和若干換熱管，兩組所述換熱組件的兩根軟水輸入管分別位于所述殼體的下部?jī)蓚?cè)，兩組所述換熱組件的兩根蒸汽排出管分別位于所述殼體的上部?jī)蓚?cè)；每根所述換熱管均呈s形盤繞，所述換熱管的一端與所述軟水輸入管連通，所述換熱管的另一端與所述蒸汽排出管連通；同一組所述換熱組件內(nèi)的若干換熱管沿殼體的徑向間隔排布，兩組所述換熱組件的若干換熱管沿殼體的軸向錯(cuò)位設(shè)置。

4、通過采用上述技術(shù)方案，若干盤繞后的換熱管在殼體內(nèi)錯(cuò)位設(shè)置，使得溫度較高的爐渣進(jìn)入殼體內(nèi)后能夠均勻地分散并在殼體內(nèi)呈s形流動(dòng)，這樣，每根換熱管均能夠與足量的爐渣進(jìn)行接觸，且接觸的時(shí)間增大，而溫度較低的軟水進(jìn)入到換熱管內(nèi)后，能夠?qū)⒃鼔m中熱量吸收，從而使得自身溫度迅速升高，在換熱管內(nèi)產(chǎn)生蒸汽，蒸汽從每組換熱管的上部排出，用于其它生產(chǎn)工序，有效提高了對(duì)渣塵的吸收效率，起到了節(jié)約能源的作用。

5、可選的，所述殼體豎直設(shè)置，所述殼體的頂部設(shè)有進(jìn)料口，所述殼體的底部設(shè)有出渣口，所述殼體的徑向截面成方形，每根所述換熱管盤繞后均呈板狀，兩組所述換熱組件內(nèi)的若干換熱管相互平行。

6、通過采用上述技術(shù)方案，爐渣從上部的進(jìn)料口輸入到殼體內(nèi)，在若干換熱管的作用下，爐渣能夠均勻分散，并呈s形在殼體內(nèi)由上至下流動(dòng)，有效增大了爐渣與換熱管之間的接觸面積，從而提高換熱效率，進(jìn)而大大提升對(duì)爐渣余熱的利用率。

7、可選的，所述進(jìn)料口或所述出渣口處設(shè)有星形卸灰閥，所述星形卸灰閥用于控制爐渣的輸入速度或爐渣的排出速度，在所述殼體的外壁下部設(shè)有倉(cāng)壁振動(dòng)器，所述倉(cāng)壁振動(dòng)器用于振打所述殼體內(nèi)的爐渣。

8、通過采用上述技術(shù)方案，控制星形卸灰閥以不同的速度轉(zhuǎn)動(dòng)，調(diào)節(jié)爐渣進(jìn)入殼體的流動(dòng)速度，進(jìn)而確保爐渣能夠順暢地進(jìn)入到殼體內(nèi)，在若干換熱管之間分流，同時(shí)，還可以控制爐渣排出殼體的速度，進(jìn)而確保爐渣均勻排出，并不會(huì)造成爐渣的堵塞。

9、可選的，所述殼體的外壁上設(shè)有兩個(gè)檢查孔，兩個(gè)所述檢查孔沿所述殼體的高度方向間隔設(shè)置，兩個(gè)所述檢查孔內(nèi)均設(shè)有一個(gè)測(cè)溫探頭，所述測(cè)溫探頭采集殼體內(nèi)的爐渣的溫度數(shù)據(jù)并傳輸至控制器，所述控制器用于控制所述星形卸灰閥的轉(zhuǎn)動(dòng)速度。

10、通過采用上述技術(shù)方案，兩個(gè)測(cè)溫探頭可以對(duì)殼體內(nèi)的爐渣的溫度進(jìn)行探測(cè)，而兩個(gè)測(cè)溫探頭測(cè)得的溫度差值較大時(shí)，表明對(duì)爐渣的降溫效果較好，星形卸灰閥可以適當(dāng)?shù)丶涌鞝t渣的排出速度，提高整體的處理效率。當(dāng)兩個(gè)測(cè)溫探頭測(cè)得的溫度差值較小時(shí)，表明對(duì)爐渣的降溫效果較差，可以降低星形卸灰閥的轉(zhuǎn)動(dòng)速度，從而提高爐渣在殼體內(nèi)的留存時(shí)間，從而確保爐渣的排出溫度符合設(shè)計(jì)要求。

11、可選的，所述殼體的內(nèi)側(cè)頂部設(shè)有分料格柵和支撐條，所述支撐條首尾相連且與所述殼體的內(nèi)壁連接，所述分料格柵呈人字狀并架設(shè)在所述支撐條的頂部；所述殼體的外側(cè)對(duì)稱地設(shè)有一對(duì)粗渣導(dǎo)流管，所述粗渣導(dǎo)流管的進(jìn)料端與所述殼體的內(nèi)側(cè)連通且位于所述分料格柵的下端，所述粗渣導(dǎo)流管的出料端與排渣支管連通。

12、通過采用上述技術(shù)方案，爐渣從進(jìn)料口進(jìn)入到殼體內(nèi)后，會(huì)掉落至分料格柵上，爐渣中的細(xì)渣會(huì)穿過分料格柵進(jìn)入到若干換熱管之間，而爐渣中的粗渣會(huì)在分料格柵的頂部向下滾動(dòng)并滾入到粗渣導(dǎo)流管內(nèi)，并通過排渣支管排出殼體，也就是說，在分料格柵的分料作用下，可以對(duì)細(xì)渣進(jìn)行換熱處理，而粗渣則排出殼體并以其他設(shè)備進(jìn)行換熱處理，有效防止粗渣卡止在若干換熱管之間，確保了換熱管對(duì)爐渣的余熱進(jìn)行可靠利用。

13、可選的，所述出渣口處設(shè)有排渣主管，所述排渣主管用于向下游設(shè)備輸送爐渣，所述排渣支管的進(jìn)料端與所述粗渣導(dǎo)流管的出料端連通，所述排渣支管的出料端與所述排渣主管連通；所述分料格柵的頂部設(shè)有防護(hù)板，所述防護(hù)板焊接在所述分料格柵頂部的棱邊上，所述防護(hù)板的兩端均與所述殼體的內(nèi)壁接觸，所述防護(hù)板位于進(jìn)料口的下方并用于承接爐渣。

14、通過采用上述技術(shù)方案，爐渣在進(jìn)入到殼體內(nèi)后會(huì)先撞擊防護(hù)板，再落入到分料格柵上，起到對(duì)分料格柵的保護(hù)作用，提高分料格柵的使用壽命；爐渣中的細(xì)渣經(jīng)過換熱管的換熱作用后從出渣口排入到排渣主管內(nèi)，而爐渣中的粗渣直接經(jīng)過粗渣導(dǎo)流管及排渣支管排入到排渣主管內(nèi)，這樣，經(jīng)過處理的細(xì)渣和未經(jīng)處理的粗渣會(huì)在排渣主管內(nèi)混合，并通過排渣主管輸入到冷渣機(jī)內(nèi)，從而對(duì)爐渣進(jìn)行二次處理，有效提高了對(duì)爐渣余熱的利用率。

15、可選的，所述分料格柵的頂部設(shè)有一對(duì)導(dǎo)流板，所述導(dǎo)流板呈v形，所述導(dǎo)流板與所述分料格柵相互垂直，所述導(dǎo)流板的一端設(shè)有敞口，所述導(dǎo)流板的另一端設(shè)有開口，兩個(gè)所述導(dǎo)流板的敞口相互對(duì)接，兩個(gè)所述敞口分別位于所述防護(hù)板的兩側(cè)；一個(gè)所述導(dǎo)流板的開口與一個(gè)所述粗渣導(dǎo)流管的進(jìn)料端對(duì)齊，另一個(gè)所述導(dǎo)流板的開口與另一個(gè)所述粗渣導(dǎo)流管的進(jìn)料端對(duì)齊。

16、通過采用上述技術(shù)方案，在導(dǎo)流板的引導(dǎo)作用下，確保爐渣中的粗渣能夠全部進(jìn)入到粗渣導(dǎo)流管內(nèi)，避免粗渣在分料格柵上堆積，確保外部的爐渣能夠持續(xù)地向殼體內(nèi)輸入。

17、可選的，所述排渣主管的外壁上設(shè)有腰孔，所述排渣主管的內(nèi)壁上設(shè)有搓板，所述搓板的一側(cè)設(shè)有活動(dòng)桿且封蓋所述腰孔，所述搓板的另一側(cè)朝向排渣支管的出料端；所述活動(dòng)桿的一端與所述搓板連接，所述活動(dòng)桿的另一端穿過所述腰孔并延伸至排渣主管的外側(cè)，所述排渣主管的外壁上設(shè)有液壓缸，所述液壓缸的推桿與所述活動(dòng)桿連接，所述液壓缸推動(dòng)所述活動(dòng)桿在所述腰孔內(nèi)往復(fù)滑動(dòng)。

18、通過采用上述技術(shù)方案，當(dāng)粗渣排入到排渣主管內(nèi)與細(xì)渣混合并造成堵塞時(shí)，液壓缸驅(qū)動(dòng)活動(dòng)桿動(dòng)作，活動(dòng)桿帶動(dòng)搓板沿排渣主管的軸向往復(fù)移動(dòng)，就形成了對(duì)爐渣的搓動(dòng)，從而實(shí)現(xiàn)清堵作用，確保爐渣能夠可靠地通過排渣主管向冷渣機(jī)輸送。

19、可選的，所述換熱管包括若干平直部和若干彎曲部，若干所述平直部與若干所述彎曲部間隔設(shè)置且依次連通，相鄰兩個(gè)所述平直部之間存在距離；所述殼體的內(nèi)壁上設(shè)有若干擋板，所述擋板呈倒v形，所述擋板設(shè)于所述平直部的上方并罩蓋所述平直部，相鄰兩個(gè)擋板在所述殼體的軸向和徑向上均存在距離；所述殼體的內(nèi)壁上還設(shè)有若干導(dǎo)熱條，每個(gè)所述平直部的底部均與一個(gè)導(dǎo)熱條連接，所述導(dǎo)熱條沿所述平直部的長(zhǎng)度方向延伸。

20、通過采用上述技術(shù)方案，在擋板的防護(hù)作用下，能夠去除爐渣對(duì)平直部的撞擊力，從而提高上層換熱管的平直部的使用壽命，確保溫度較低的軟水能夠可靠地在平直部及彎曲部?jī)?nèi)流動(dòng)；導(dǎo)熱條可以起到增大換熱管換熱面積的作用，最大程度上的提高換熱效果，同時(shí)，導(dǎo)熱條還可以起到對(duì)平直部的支撐作用，提高了平直部的整體強(qiáng)度，確保換熱管能夠可靠地設(shè)置殼體的內(nèi)側(cè)并可以持續(xù)地吸收渣塵中的熱量。

21、可選的，所述殼體的內(nèi)壁上設(shè)有若干轉(zhuǎn)軸，所述擋板的棱角處設(shè)有穿孔，所述擋板通過所述穿孔套設(shè)在所述轉(zhuǎn)軸的外側(cè)；所述轉(zhuǎn)軸的徑向截面呈半圓形，所述轉(zhuǎn)軸的頂部外壁與所述穿孔的頂部?jī)?nèi)壁貼合，所述轉(zhuǎn)軸的底部設(shè)有轉(zhuǎn)動(dòng)板，所述轉(zhuǎn)動(dòng)板與所述轉(zhuǎn)軸垂直設(shè)置，所述穿孔的內(nèi)壁上設(shè)有一對(duì)限位板，所述限位板位于所述轉(zhuǎn)動(dòng)板的兩側(cè)，所述限位板和所述轉(zhuǎn)動(dòng)板均沿所述轉(zhuǎn)軸的軸向延伸。

22、通過采用上述技術(shù)方案，轉(zhuǎn)軸固定設(shè)置，擋板套設(shè)在轉(zhuǎn)軸上，當(dāng)爐渣撞擊擋板時(shí)，擋板可以圍繞轉(zhuǎn)動(dòng)轉(zhuǎn)軸發(fā)生轉(zhuǎn)動(dòng)，進(jìn)而起到對(duì)爐渣撞擊的緩沖作用，在一定程度上提高擋板的使用壽命；一對(duì)限位板的設(shè)置，起到對(duì)擋板的轉(zhuǎn)動(dòng)幅度的限制作用，確保擋板能夠保持倒v形的狀態(tài)，從而可靠地將爐渣朝向平直部的兩側(cè)引導(dǎo)，提高對(duì)平直部的防護(hù)效果。

23、綜上所述，本技術(shù)包括以下有益效果：

24、1、若干換熱管在殼體內(nèi)錯(cuò)位設(shè)置，節(jié)省安裝空間的同時(shí)，使得爐渣能夠在換熱管之間呈s形流動(dòng)，從而延長(zhǎng)爐渣在殼體內(nèi)的停留時(shí)間，進(jìn)而使得換熱管內(nèi)的溫度較低的軟水能夠吸收更多地?zé)崃?，確保軟水在升溫后能夠生產(chǎn)出蒸汽，而產(chǎn)生的蒸汽可以用于其他生產(chǎn)工序，提高了對(duì)高溫渣塵的余熱的回收效率及利用率。

25、2、在殼體的內(nèi)側(cè)頂部設(shè)置分料格柵，在并導(dǎo)流板的引導(dǎo)作用下，使得爐渣中的粗渣能夠被分流至粗渣導(dǎo)流管內(nèi)并排出殼體，而爐渣中的細(xì)渣可以穿過分料格柵并在若干換熱管之間流動(dòng)，確保了爐渣不會(huì)在若干換熱管之間發(fā)生堵塞，也就確保了對(duì)爐渣余熱的回收處理能夠持續(xù)進(jìn)行，降低了維護(hù)難度。

26、3、經(jīng)過換熱管換熱后的細(xì)渣及未經(jīng)處理的粗渣在排渣主管內(nèi)混合，并通過排渣主管輸入到下游的冷渣機(jī)內(nèi)，一方面可以通過冷渣機(jī)進(jìn)行余熱的二次回收，提高余熱的利用率，另一方面可以降低爐渣進(jìn)入冷渣機(jī)的溫度，從而尺寸較小的冷渣機(jī)對(duì)爐渣進(jìn)行二次處理，降低了維護(hù)與運(yùn)營(yíng)成本。