本發(fā)明屬于植物提取領(lǐng)域，具體涉及一種同時提取淀粉和蛋白的方法。

背景技術(shù)：

淀粉是植物體中貯存的養(yǎng)分，貯存在種子和塊莖中，各類植物中的淀粉含量都較高，大米中含淀粉62％～86％，小麥中含淀粉57％～75％。淀粉是一種多糖，也可以看作是葡萄糖的高聚體，是食物的重要組成部分。淀粉除食用外，還是進(jìn)一步加工的基礎(chǔ)原料，在工業(yè)中應(yīng)用廣泛，主要用于制糊精、麥芽糖、葡萄糖、酒精等，也用于調(diào)制印花漿、紡織品的上漿、紙張的上膠、藥物片劑的壓制等。

蛋白質(zhì)是人和動物營養(yǎng)不可缺少的物質(zhì)，蛋白質(zhì)可分為植物性蛋白質(zhì)和動物性蛋白質(zhì)兩大類。植物蛋白具有價格低，來源多的優(yōu)勢，但天然植物蛋白消化效率低，一方面植物蛋白組成蛋白質(zhì)的氨基酸，有一半以上是人和動物不能合成，另一方面由于蛋白質(zhì)生物活性的立體空間結(jié)構(gòu)存在的原因，如抗原蛋白，抗酶蛋白，抗?fàn)I養(yǎng)蛋白等的空間結(jié)構(gòu)不同的，進(jìn)入人和動物體內(nèi)的蛋白質(zhì)氨基酸利用率不高。還有，人體內(nèi)必需的氨基酸也不能由非蛋白質(zhì)含氮物質(zhì)代替

目前關(guān)于淀粉及蛋白的提取方法，現(xiàn)有技術(shù)中個體小作坊或小微企業(yè)多采用傳統(tǒng)的酸漿發(fā)酵法，即將原料(原料中含有淀粉和蛋白)用水浸泡12～24小時，期間換水1～3次，泡至原料(豌豆、小麥等)無硬芯，鮮濕原料無需浸泡，然后粉碎，篩分去除原料粗纖維，原料粉碎后的漿于沉淀池內(nèi)自然發(fā)酵12小時以上，待淀粉沉淀后虹吸上部黃色水溶液，然后底部沉淀物取出沉淀部分的淀粉再次加水并加入適量老漿(前次發(fā)酵培養(yǎng)的乳酸菌、酵母菌水)，攪拌后再次發(fā)酵沉淀4～10小時，沉淀后虹吸上部分水，兩次的上部分黃色水溶液，合并后干燥得到蛋白，底部淀粉采用1、人工鏟出裝濾袋掛慮4～12小時，粉團(tuán)粉碎后加入亞硫酸鹽(部分采用硫磺熏蒸)分裝銷售；2、再次加入水?dāng)嚢杈鶆?，真空脫水后進(jìn)氣流干燥等設(shè)備干燥后計量分裝銷售；大中型企業(yè)主要利用以下兩種方法來提取淀粉和蛋白：1、傳統(tǒng)干法提取淀粉和蛋白，即將原料機械去皮，粉碎，調(diào)漿，除砂器除砂，旋流器(或離心機)分離，淀粉乳真空(或離心機)脫水，氣流干燥等設(shè)備干燥后計量分裝銷售，蛋白漿通過噴霧干燥或再次沉淀，去上部分水，底部蛋白沉淀物，蒸煮熟，壓濾，進(jìn)氣流干燥器等設(shè)備干燥后計量分裝銷售；2、原料浸泡，粉碎，篩分除渣，發(fā)酵，分離上清液，再次發(fā)酵，去上清液，調(diào)漿，除砂器除砂，淀粉乳真空(或離心機)脫水，氣流干燥等設(shè)備干燥后計量分裝銷售，蛋白漿噴霧干燥或再次沉淀，去上部分水，底部蛋白沉淀物，蒸煮熟，壓濾，進(jìn)氣流干燥器等設(shè)備干燥后計量分裝銷售。但是利用以上的方法提取淀粉和蛋白，仍然存在著許多問題，主要有：1、生產(chǎn)時間太長，傳統(tǒng)酸漿發(fā)酵法從原料浸泡到出淀粉和蛋白成品需要36～48小時；2、水耗量大，傳統(tǒng)酸漿發(fā)酵法制備每噸淀粉耗水量50～60噸，每噸蛋白耗水量250-300噸；3、污水處理量大，處理時間長，目前多采用AC罐處理污水，設(shè)備投入高，生產(chǎn)成本高，小作坊不處理直接排放，嚴(yán)重污染環(huán)境，并且污水中大量的有機物，資源嚴(yán)重浪費；4、淀粉及蛋白質(zhì)量受氣候條件影響較大，春、冬季較好生產(chǎn)，質(zhì)量較高，夏、秋季氣溫較高，較易感染雜菌，行業(yè)內(nèi)經(jīng)常出現(xiàn)倒缸現(xiàn)象(及淀粉、蛋白、可溶性纖維不分離)；5：設(shè)備投入高，多數(shù)大型廠家用24級或7～8級臥式離心機，以及配套的噴霧干燥塔，AC罐等設(shè)備投入總量數(shù)千萬；6、少數(shù)大型廠家采用傳統(tǒng)干法生產(chǎn)淀粉(即上述大中型企業(yè)的第一種生產(chǎn)工藝)，該法生產(chǎn)速度快，但淀粉及蛋白的質(zhì)量較差，主要表現(xiàn)在淀粉中纖維含量高，蛋白中纖維和淀粉較高，導(dǎo)致在淀粉及蛋白制品中的應(yīng)用較困難。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

鑒于現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明提供了一種同時提取淀粉和蛋白的方法，主要采用調(diào)整原料漿的pH值的方法來浸提原料中的堿溶性蛋白，使蛋白和淀粉分離。

本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)的：

一種同時提取淀粉和蛋白的方法，包括如下步驟：

S1、原料預(yù)處理：

當(dāng)原料為干物料時，將該干物料去皮，粉碎，得到原料胚乳，然后調(diào)漿，得到原料漿；或者將該干物料浸泡，粉碎，篩分除渣，得到原料胚乳，然后調(diào)漿，得到原料漿；

當(dāng)原料為鮮濕原料時，將該鮮濕原料清洗，粉碎，篩分除渣，得到原料胚乳，然后調(diào)漿，得到原料漿；

S2、提取處理：

將步驟S1所得到的原料漿，加堿溶液調(diào)整pH值，攪拌浸提，沉淀，虹吸上部水溶液，底部剩下淀粉加水；

再次調(diào)漿，加堿溶液調(diào)整pH值，攪拌浸提，沉淀，虹吸上部水溶液，底部淀粉加水再次調(diào)漿，除砂，離心分離或旋流分離，得到精制淀粉乳；

S3、產(chǎn)品后處理：

將步驟S2中第一次虹吸得到的水溶液，過濾，然后用酸溶液調(diào)整pH值，噴霧干燥，計量分裝，成品食用植物蛋白入庫；

將步驟S2中所得到的精制淀粉乳，用酸溶液調(diào)節(jié)pH值，然后脫水，干燥，計量分裝，成品淀粉入庫。

進(jìn)一步地，其中在步驟S1中，當(dāng)原料為干物料時，所述粉碎步驟之后還包括風(fēng)選的步驟；所述風(fēng)選是采用風(fēng)機進(jìn)行的。

進(jìn)一步地，其中在步驟S1中，所述粉碎均是在粉碎機中進(jìn)行以得到粒度為60目以上的粉末；所述篩分除渣是除去60目篩子上的粗纖維顆粒；所述原料胚乳的質(zhì)量為原料總質(zhì)量的70％以上。

進(jìn)一步地，其中在步驟S1中，所述調(diào)漿是在原料胚乳中加入重量為該原料胚乳的4～10倍的水，攪拌均勻以得到原料漿；在步驟S2中，底部淀粉加入重量為該底部淀粉的2～8倍的水以進(jìn)行調(diào)漿。

進(jìn)一步地，其中所述干物料選自由豌豆、大米或小麥組成的組中的一種及多種；所述鮮濕原料選自由紅薯、馬鈴薯或木薯組成的組中的一種及多種。

進(jìn)一步地，其中所述堿溶液選自由1mol/L的氫氧化鈉溶液、1mol/L氫氧化鈣、1mol/L的碳酸鈉溶液及1mol/L的碳酸氫鈉溶液組成的組中的一種及多種(但不僅限于這幾種食用堿)，其用量為0.01～0.5L堿溶液/每千克原料胚乳；所述酸溶液選自由1mol/L的檸檬酸溶液、1mol/L的鹽酸溶液及1mol/L的乳酸溶液組成的組中的一種及多種(但不僅限于這幾種酸)，其用量為0.01～0.5L酸溶液/每千克原料胚乳。

進(jìn)一步地，其中在步驟S2中，兩次pH值均調(diào)整為7.5～14；所述兩次攪拌浸提的時間均為0.5～3小時；兩次沉淀均為靜置沉淀，靜置時間均為0.5～3小時。

進(jìn)一步地，其中所述上部水溶液中含有蛋白質(zhì)，所述底部沉淀中含有淀粉；所述離心分離是在旋流器或臥式離心分離機中進(jìn)行的，轉(zhuǎn)速為3000rpm以上，離心時間設(shè)置為0.1～3s。

進(jìn)一步地，其中在步驟S3中，兩次pH值均調(diào)整為中性；所述過濾是采用100目及以上篩子過濾；所述脫水是采用真空脫水機或濾袋吊干進(jìn)行脫水；所述脫水機或濾袋吊干脫出來的水及步驟S2中第二次虹吸得到的水溶液能作為下一批次的步驟S1中的第一次調(diào)漿水；所述脫水后淀粉中水分含量在35～50％之間。

進(jìn)一步地，其中在步驟S3中，所述噴霧干燥器的進(jìn)口溫度為150～220℃，出口溫度為35-45℃，干燥時間為不大于5秒鐘；所述淀粉的干燥是在氣流干燥器或閃蒸干燥器中進(jìn)行的，干燥溫度在160～220℃之間，干燥時間為不大于5秒。

本發(fā)明具有以下有益效果：

1、本發(fā)明所述的同時提取淀粉和蛋白的方法，其生產(chǎn)速度較快，該方法較傳統(tǒng)酸漿發(fā)酵法提取的淀粉和蛋白，生產(chǎn)速度提高了30小時以上；

2、本發(fā)明所述的同時提取淀粉和蛋白的方法，其生產(chǎn)的淀粉產(chǎn)品質(zhì)量較高，其質(zhì)量遠(yuǎn)高于傳統(tǒng)干法生產(chǎn)的淀粉質(zhì)量；淀粉中的蛋白、纖維含量均低于目前所有淀粉生產(chǎn)方式，淀粉白度高，通?？梢赃_(dá)到94以上，高于國家現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)，淀粉凝膠強度高于傳統(tǒng)酸漿發(fā)酵法生產(chǎn)的淀粉。

3、本發(fā)明所述的同時提取淀粉和蛋白的方法，其耗水量較低，目前傳統(tǒng)干法淀粉生產(chǎn)方式每噸耗水量10～20噸，傳統(tǒng)酸漿發(fā)酵法每噸耗水量50～60噸，本發(fā)明所述的方法，淀粉生產(chǎn)每噸耗水量16～25噸，其中10噸水可以循環(huán)利用，第二批淀粉生產(chǎn)的第一次用水可以使用第一批的第二次虹吸(步驟S2)后上部水溶液及淀粉乳脫出水(步驟S3)，實際每噸淀粉耗水量6-15噸；

4、本發(fā)明所述的同時提取淀粉和蛋白的方法，其生產(chǎn)的植物蛋白質(zhì)量遠(yuǎn)高于傳統(tǒng)干法生產(chǎn)的植物蛋白，并且本發(fā)明所述方法生產(chǎn)的植物蛋白的純度較高，可達(dá)到80％以上。

5、本發(fā)明所述的同時提取淀粉和蛋白的方法，其產(chǎn)生的污水量極少或基本不產(chǎn)生污水，充分解決了淀粉行業(yè)水污染的問題；

6、本發(fā)明所述的同時提取淀粉和蛋白的方法，其設(shè)備投入較少，較傳統(tǒng)干法生產(chǎn)淀粉、蛋白粉中涉及的多級旋流器或臥式離心分離機，本發(fā)明方法可不用或少用這些設(shè)備。

具體實施方式

本發(fā)明提供了一種同時提取淀粉和蛋白的方法，下面以具體實驗案例為例來說明具體實施方式，應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實施例1

將3噸豌豆機械去皮，得到2.8噸原料胚乳，所得的原料胚乳進(jìn)入粉碎機粉碎，粒度達(dá)到60目以上，同時利用風(fēng)機風(fēng)選，借助比重法，將物料中的部分蛋白、纖維及淀粉初步分開，風(fēng)機末端粉末可直接作為飼料級蛋白；將粉碎機出粉端的粒度為60目以上(通常為100-200目)的粉末取出后約2.4噸，加水調(diào)漿，即在取出的粉末中加入17噸水，攪拌均勻，即得到原料漿，再在上述原料漿中加入濃度為1mol/L的氫氧化鈉溶液(加入氫氧化鈉溶液是為了浸提豌豆中的堿溶性蛋白)來調(diào)整pH，當(dāng)pH值調(diào)節(jié)為7.5時，停止加該氫氧化鈉溶液，攪拌浸提1小時后，靜置沉淀1.5小時后，虹吸上部分所有的水溶液(第一次虹吸)，虹吸后底部剩下4.5噸淀粉乳，再次加水調(diào)漿，即在淀粉乳中再次加入8噸水，攪拌均勻，再加入濃度為1mol/L的氫氧化鈉溶液來調(diào)整pH，當(dāng)pH值為7.5時，停止加入該氫氧化鈉溶液，攪拌浸提0.5小時后，靜置沉淀1.5小時后，虹吸上部水溶液(第二次虹吸)，將第一次虹吸得到的水溶液經(jīng)100目篩過濾后(篩上物為膳食纖維)，用1mol/L的檸檬酸溶液調(diào)節(jié)pH值到中性后，采用噴霧干燥器進(jìn)行干燥，噴霧干燥器的進(jìn)口溫度為150℃，出口溫度為35℃，干燥時間為3s，得到0.6噸蛋白，其純度為82％；然后在虹吸后底部剩下的淀粉乳中加入4噸水進(jìn)行調(diào)漿，經(jīng)除砂器除砂，除砂直徑為10cm；然后再利用臥式離心機分離，轉(zhuǎn)速為3500rpm，離心時間1s，以精制淀粉乳，然后用1mol/L的檸檬酸溶液調(diào)節(jié)pH值到中性，然后再采用真空脫水機進(jìn)行脫水，該真空脫水機脫出來的水及第二次虹吸得到的水溶液可作為下一批次的第一次調(diào)漿水，脫水后的淀粉中水分含量為39％，然后采用氣流干燥器進(jìn)行干燥，其中干燥溫度為160℃，干燥時間為3秒，最后得到1.35噸淀粉成品，其純度為99％(以干基計)，白度可達(dá)96，總產(chǎn)率為65％。

對比例1

將3噸豌豆放入4噸水中浸泡16小時，期間換水3次，泡至豌豆無硬芯，去除浸泡水；然后加24噸水粉碎，篩分去除原料粗纖維，得到原料漿，然后將上述原料漿放置于沉淀池內(nèi)，加入1噸老漿(將上述原料漿取0.5噸，在自然環(huán)境下，存放發(fā)酵24～48小時即可得到老漿)，靜置發(fā)酵，自然發(fā)酵12小時，待淀粉沉淀后，虹吸上部所有的黃色水溶液，虹吸后底部剩下7噸淀粉乳，再次加入10噸水，加入0.5噸老漿攪拌均勻后，再次發(fā)酵沉淀10小時，虹吸上部分所有的水溶液，將兩次虹吸得到的水溶液再次沉淀，去除上清液，底部沉淀物通入熱蒸汽，熬煮到沸騰，板框壓濾去部分水分，采用氣流干燥器進(jìn)行干燥，氣流干燥器的溫度為150℃，干燥時間為3s，得到0.85噸植物蛋白，其純度為65％；底部得到的淀粉乳，再次加入10噸水，攪拌均勻，然后經(jīng)除砂器除砂；采用真空脫水機進(jìn)行脫水，脫水后進(jìn)行氣流干燥，干燥后的淀粉中水分含量為40％，然后采用氣流干燥器進(jìn)行干燥，其中干燥溫度為160℃，干燥時間為5秒，最后得到1.2噸淀粉成品，其純度為98％(以干基計)，白度為90，總產(chǎn)率為68％。

通過比較實施例1和對比例1，發(fā)現(xiàn)通過本發(fā)明方法，提取的淀粉純度、白度、以及蛋白的純度均比傳統(tǒng)的方法高，而且水量消耗也少。

實施例2

將3噸小麥機械去皮，得到2.7噸原料胚乳，所得的原料胚乳進(jìn)入粉碎機粉碎，粒度達(dá)到60目以上，將粉碎機出粉端的粒度為60目以上的粉末取出后(100-200目)，加水調(diào)漿，即在取出的粉末中加入16.2噸水，攪拌均勻，即得到原料漿，再在上述原料漿中加入濃度為1mol/L的碳酸鈉溶液(加入碳酸鈉溶液是為了浸提小麥中的堿溶性蛋白)來調(diào)整pH，當(dāng)pH值調(diào)節(jié)為10時，停止加該碳酸鈉溶液，攪拌浸提2小時，靜置沉淀3小時后得到淀粉乳，之后虹吸上部分所有的水溶液(第一次虹吸)，虹吸后底部剩下4噸淀粉乳，再次加水調(diào)漿，即在淀粉乳中再次加入9噸水，攪拌均勻后，再加入濃度為1mol/L的碳酸鈉溶液來調(diào)整pH，當(dāng)pH值為10時，停止加入該碳酸鈉溶液，攪拌浸提0.5小時，靜置沉淀1小時后得到淀粉乳，虹吸上部水溶液(第二次虹吸)，然后將第一次虹吸得到的水溶液經(jīng)100目篩過濾后(篩上物為膳食纖維)，然后用1mol/L的乳酸溶液調(diào)節(jié)pH值到中性后采用噴霧干燥器進(jìn)行干燥，噴霧干燥器的進(jìn)口溫度為190℃，出口溫度為42℃，干燥時間為2s，得到0.36噸植物蛋白，其純度為84％；第二次虹吸得到的水溶液作為下一批次的第一次調(diào)漿水，然后在虹吸后底部剩下的淀粉乳中再次加入8噸水進(jìn)行調(diào)漿，然后經(jīng)除砂器除砂，除砂直徑為10cm；再利用臥式離心機分離，轉(zhuǎn)速為3500rpm，離心時間1s，分離精制淀粉乳，用1mol/L的乳酸溶液調(diào)節(jié)pH值到中性后，然后再采用真空脫水機進(jìn)行脫水，該真空脫水機脫出來的水及第二次虹吸得到的水溶液可作為下一批次的第一次調(diào)漿水，脫水后的淀粉中水分含量為40％，然后采用氣流干燥器進(jìn)行干燥，其中干燥溫度為160℃，干燥時間為3秒，最后得到2.2噸淀粉成品，其純度為98％(以干基計)，白度可達(dá)94，總產(chǎn)率為85％。

實施例3

將3噸馬鈴薯清洗干凈，然后加15噸水在粉碎機中進(jìn)行粉碎，使用60目的篩子于篩分機中篩分，將物料中粒度大于60目的部分蛋白、纖維除去，將60目篩下物作為原料漿，再在上述原料漿中加入濃度為1mol/L的氫氧化鈣溶液(加入氫氧化鈉溶液是為了浸提馬鈴薯中的堿溶性蛋白)來調(diào)整pH，當(dāng)pH值調(diào)節(jié)為11時，停止加該氫氧化鈉溶液，攪拌浸提2.5小時，靜置沉淀2小時后得到淀粉乳，之后虹吸上部分所有的水溶液(第一次虹吸)，虹吸后底部剩下1.5噸淀粉乳，再次加水調(diào)漿，即在淀粉乳中再次加入4噸水，攪拌均勻，再加入濃度為1mol/L的氫氧化鈉溶液來調(diào)整pH，當(dāng)pH值為11時，停止加入該氫氧化鈣溶液，攪拌浸提0.5小時后，靜置沉淀1小時后，虹吸上部水溶液(第二次虹吸)，然后將第一次虹吸得到的水溶液經(jīng)100目篩過濾后(篩上物為膳食纖維)，然后用1mol/L的檸檬酸溶液調(diào)節(jié)pH值到中性后，然后采用噴霧干燥器進(jìn)行干燥，噴霧干燥器的進(jìn)口溫度為185℃，出口溫度為43℃，干燥時間為5s，得到105.9kg植物蛋白，其純度為85％；然后在虹吸后底部剩下的淀粉乳中再次加入3噸水進(jìn)行調(diào)漿，經(jīng)除砂器除砂，除砂直徑為10cm；然后再利用臥式離心機分離，轉(zhuǎn)速為3500rpm，離心時間1s，分離精制淀粉乳，然后用1mol/L的檸檬酸溶液調(diào)節(jié)pH值到中性，然后再采用真空脫水機進(jìn)行脫水，該真空脫水機脫出來的水及第二次虹吸得到的水溶液可作為下一批次的第一次調(diào)漿水，脫水后的淀粉中水分含量為39％，然后采用氣流干燥器進(jìn)行干燥，干燥溫度為180℃，干燥時間為5秒，最后得到0.51噸淀粉成品，其純度為98％(以干基計)，白度可達(dá)94，總產(chǎn)率為20.5％。

實施例4

將3噸木薯清洗干凈，然后加15噸水在粉碎機中進(jìn)行粉碎，使用60目篩于篩分機中篩分，將物料中粒度大于60目的部分蛋白、纖維除去，將60目篩下物作為原料漿，再在上述原料漿中加入濃度為1mol/L的氫氧化鈉溶液(加入氫氧化鈉溶液是為了浸提木薯中的堿溶性蛋白)來調(diào)整pH，當(dāng)pH值調(diào)節(jié)為12時，停止加該氫氧化鈉溶液，攪拌浸提0.5小時，靜置沉淀2小時后得到淀粉乳，之后虹吸上部分所有的水溶液(第一次虹吸)，虹吸后底部剩下2噸淀粉乳，再次加水調(diào)漿，即在淀粉乳中再次加入6噸水，攪拌均勻，再加入濃度為1mol/L的氫氧化鈉溶液來調(diào)整pH，當(dāng)pH值為12時，停止加入該氫氧化鈉溶液，攪拌浸提0.5小時后，靜置沉淀2小時后得到淀粉乳，虹吸上部水溶液(第二次虹吸)，然后將第一次虹吸得到的水溶液經(jīng)100目篩過濾后(篩上物為膳食纖維)，然后用1mol/L的鹽酸溶液調(diào)節(jié)pH值到中性，然后采用噴霧干燥器進(jìn)行干燥，噴霧干燥器的進(jìn)口溫度為200℃，出口溫度為45℃，干燥時間為5s，得到95kg植物蛋白，其純度為86％；然后在虹吸后底部剩下的淀粉乳中再次加入4噸水，進(jìn)行調(diào)漿，經(jīng)除砂器除砂，除砂直徑為10cm；然后再利用臥式離心機分離，轉(zhuǎn)速為3500rpm，離心時間2s，分離精制淀粉乳，然后用1mol/L的鹽酸溶液調(diào)節(jié)pH值到中性，然后再采用真空脫水機進(jìn)行脫水，該真空脫水機脫出來的水及第二次虹吸得到的水溶液可作為下一批次的第一次調(diào)漿水，脫水后的淀粉中水分含量為40％，然后采用氣流干燥器進(jìn)行干燥，干燥溫度為180℃，干燥時間為5s，最后得到0.63噸淀粉成品，其純度為96％(以干基計)，白度可達(dá)92，總產(chǎn)率為24.5％。

實施例5

將3噸紅薯清洗干凈，然后加15噸水在粉碎機中進(jìn)行粉碎，使用60目篩于篩分機中篩分，將物料中粒度大于60目的部分蛋白、纖維除去，將60目篩下物作為原料漿，再在上述原料漿中加入濃度為1mol/L的氫氧化鈉溶液(加入氫氧化鈉溶液是為了浸提紅薯中的堿溶性蛋白)來調(diào)整pH，當(dāng)pH值調(diào)節(jié)為13時，停止加該氫氧化鈉溶液，攪拌浸提0.5小時后，靜置沉淀2小時后得到淀粉乳，之后虹吸上部分所有的水溶液(第一次虹吸)，虹吸后底部剩下1.5噸淀粉乳，再次加水調(diào)漿，即在淀粉乳中再次加入8噸水，再加入濃度為1mol/L的氫氧化鈉溶液來調(diào)整pH，當(dāng)pH值為13時，停止加入該氫氧化鈉溶液，攪拌浸提0.5小時后，攪拌均勻，靜置沉淀1小時后得到淀粉乳，虹吸上部水溶液(第二次虹吸)，然后將第一次虹吸得到的水溶液經(jīng)100目篩過濾后(篩上物為膳食纖維)，然后用1mol/L的乳酸溶液調(diào)節(jié)pH值到中性，然后采用噴霧干燥器進(jìn)行干燥，噴霧干燥器的進(jìn)口溫度為210℃，出口溫度為40℃，干燥時間為1.5s，得到170.4kg植物蛋白，其純度為88％；然后在虹吸后底部剩下的淀粉乳中再次加入3噸水進(jìn)行調(diào)漿，經(jīng)除砂器除砂，除砂直徑為10cm；然后再利用臥式離心機分離，轉(zhuǎn)速為3500rpm，離心時間1s，分離精制淀粉乳，然后用1mol/L的乳酸溶液調(diào)節(jié)pH值到中性，然后再采用真空脫水機進(jìn)行脫水，該真空脫水機脫出來的水及第二次虹吸得到的水溶液可作為下一批次的第一次調(diào)漿水，脫水后的淀粉中水分含量為39％，然后采用氣流干燥器進(jìn)行干燥，其中干燥溫度為190℃，干燥時間為1.5秒，最后得到0.51噸淀粉成品，其純度為98％(以干基計)，白度可達(dá)92，總產(chǎn)率為22.7％。

實施例6

將3噸大米在粉碎機中進(jìn)行粉碎，得到100-200目的大米粉，加水調(diào)漿，即在取出的粉末中加入20噸水，攪拌均勻，即得到原料漿，再在上述原料漿中加入濃度為1mol/L的氫氧化鈉溶液(加入氫氧化鈉溶液是為了浸提大米中的堿溶性蛋白)來調(diào)整pH，當(dāng)pH值調(diào)節(jié)為12時，停止加該氫氧化鈉溶液，攪拌浸提0.5小時后，靜置沉淀3.5小時后得到淀粉乳，之后虹吸上部分所有的水溶液(第一次虹吸)，虹吸后底部剩下5噸淀粉乳，再次加水調(diào)漿，即在淀粉乳中再次加入12噸水，攪拌均勻，再加入濃度為1mol/L的氫氧化鈉溶液來調(diào)整pH，當(dāng)pH值為12時，停止加入該氫氧化鈉溶液，攪拌浸提0.5小時后，靜置沉淀1.5小時后得到淀粉乳，虹吸上部水溶液(第二次虹吸)，然后將第一次虹吸得到的水溶液經(jīng)100目篩過濾后(篩上物為膳食纖維)，然后用1mol/L的乳酸溶液調(diào)節(jié)pH值到中性后，然后采用噴霧干燥器進(jìn)行干燥，噴霧干燥器的進(jìn)口溫度為220℃，出口溫度為40℃，干燥時間為10s，得到279kg植物蛋白，其純度為86％；然后在虹吸后底部剩下的淀粉乳中再次加入10噸水進(jìn)行調(diào)漿，經(jīng)除砂器除砂，除砂直徑為10cm；然后再利用臥式離心機分離，轉(zhuǎn)速為3500rpm，離心時間2s，分離精制淀粉乳，然后用1mol/L的乳酸溶液調(diào)節(jié)pH值到中性，然后再采用真空脫水機進(jìn)行脫水，該真空脫水機脫出來的水及第二次虹吸得到的水溶液可作為下一批次的第一次調(diào)漿水，脫水后的淀粉中水分含量為39％，然后采用氣流干燥器進(jìn)行干燥，其中干燥溫度為220℃，干燥時間為1秒，最后得到2.4噸淀粉成品，其純度為99％(以干基計)，白度可達(dá)96，總產(chǎn)率為89.3％。

最后應(yīng)說明的是：以上所述的各實施例僅用于說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述實施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分或全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的范圍。