本發(fā)明屬于合金冶煉領(lǐng)域，具體為一種用搖爐硅熱法精煉得到不易粉化的錳硅鋁合金的工藝。
背景技術(shù)：
二十世紀(jì)六十年代，前蘇聯(lián)冶金工作者發(fā)現(xiàn)錳硅鋁多元合金在煉鋼中具有深度脫氧并能提升鋼材機(jī)械性能的特點(diǎn)，并根據(jù)此特點(diǎn)研發(fā)制定出兩套生產(chǎn)方案：1、熔合法生產(chǎn)：將鋁溶解在高硅錳硅或錳硅合金溶液中；2、冶煉法生產(chǎn)：用碳在礦熱爐內(nèi)還原含有錳、硅、鋁的氧化物爐料來生產(chǎn)錳硅鋁合金。二十世紀(jì)九十年代國內(nèi)多家生產(chǎn)企業(yè)在熔合法生產(chǎn)的基礎(chǔ)上進(jìn)一步改進(jìn)，即在中頻爐內(nèi)將錳硅合金、廢鋼熔化后，加入電解錳、鋁錠進(jìn)行調(diào)兌生產(chǎn)錳硅鋁合金，形成熔合法精煉錳硅鋁合金的工藝，此生產(chǎn)工藝一直沿用至今。
上述生產(chǎn)工藝雖然較為成熟，但卻存在以下幾個問題，1、采用此工藝生產(chǎn)出的硅錳鋁合金中Mn含量為40-50％、Al含量26-31％、Si含量9-15％、C含量2％、P含量0.18％、S含量0.1％，其中C、P、S的含量偏高，影響鐵的強(qiáng)度和脆性等，且在后續(xù)生產(chǎn)過程中無法脫除；2、該合金中Mn含量較低，Al含量過高，容易生成過剩相Al4O3，Al4O3與空氣中的水分接觸后發(fā)生反應(yīng)：Al4O3+12H2O→4Al(OH)3+3CH4↑，反應(yīng)產(chǎn)物Al(OH)3的體積為Al4O3的1000倍，因此導(dǎo)致產(chǎn)品極易粉化，粉質(zhì)的錳硅鋁合金產(chǎn)品很容易流失，且不便于運(yùn)輸，從而降低了產(chǎn)品的使用效率，影響產(chǎn)品的推廣使用；3、此工藝使用成品作為原料進(jìn)行熔合，生產(chǎn)成本較高，而現(xiàn)有技術(shù)中傳統(tǒng)的低碳錳鐵生產(chǎn)工藝中產(chǎn)生的錳渣不能得到高效的利用，產(chǎn)品的附加值有待提高。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
有鑒于此，本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種用搖爐硅熱法精煉錳硅鋁合金的工藝，該工藝生產(chǎn)成本低，廢物利用度高，所得的產(chǎn)品品質(zhì)高且完全不會粉化。
為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：
一種用搖爐硅熱法精煉錳硅鋁合金的工藝，包括以下步驟：
(1)將錳礦、貧錳渣、硅錳洗渣鐵作為爐料投入精煉爐中進(jìn)行高溫冶煉，得到初冶煉產(chǎn)品；將所述初冶煉產(chǎn)品進(jìn)行固液分離，得到中錳爐渣和中碳錳鐵合金液；
(2)取硅鐵粉進(jìn)行預(yù)熱，然后將預(yù)熱的硅鐵粉與步驟(1)中所述的中錳爐渣一起置于搖爐內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)，得到搖煉混合物，濾掉所述搖煉混合物上層的終渣，得低碳低磷錳硅合金液；
(3)將廢鋁進(jìn)行熔化得鋁液，將所述鋁液與步驟(2)所得的錳硅合金液調(diào)兌后即得錳硅鋁合金，調(diào)兌后所得錳硅鋁合金各個組分的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為：
Mn：65-70％；Si：7-10％；C<0.2％；P<0.05％；S<0.02％；Al：5-10％。
本發(fā)明按照中華人民共和國黑色冶金行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)YB/T4303-2012質(zhì)量指標(biāo)生產(chǎn)，調(diào)整改變了產(chǎn)品的元素組成，提高了有用元素的含量，降低了有害元素的含量，提高了產(chǎn)品的品質(zhì)，所得的產(chǎn)品完全不會粉化，增加了產(chǎn)品的使用效率；另外本發(fā)明改變現(xiàn)有工藝流程，在現(xiàn)有精煉電弧爐生產(chǎn)中碳錳鐵的基礎(chǔ)上，增加搖爐、電阻爐設(shè)備，利用生產(chǎn)中碳錳渣時產(chǎn)生的高溫錳渣自身的余熱及通過預(yù)熱硅鐵粉產(chǎn)生的熱量創(chuàng)造硅熱反應(yīng)溫度條件，降低了能量的消耗；本發(fā)明通過搖煉得到高錳低碳低磷錳硅高溫液體，并用電阻爐熔化廢鋁與之調(diào)兌而成優(yōu)質(zhì)高錳低碳低磷錳硅鋁合金，大大提高了產(chǎn)品的品質(zhì)，合理利用生產(chǎn)中碳錳鐵所產(chǎn)生的錳渣，提高了產(chǎn)品的附加值，降低了生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效益。
優(yōu)選地：步驟(1)中所述的硅錳洗渣鐵中錳含量為55-65％，Si含量為14-20％，P含量小于等于0.2％，C含量小于等于2.0％；所述錳礦中錳含量大于等于40％，F(xiàn)e含量小于等于5％，P含量小于等于0.1％，H2O含量小于等于4％；所述貧錳渣中錳的含量為8-10％；步驟(1)中所述爐料中各原料重量份依次為：硅錳洗渣鐵31.2-46.8份，錳礦20.8-31.2份，貧錳渣7.2-10.8份。
優(yōu)選地：步驟(1)中所述高溫冶煉為所述錳礦在527-1500℃下進(jìn)行分解并與所述貧錳渣及所述硅錳洗渣鐵進(jìn)行還原脫硅反應(yīng)。
本發(fā)明通過將爐料加入到精煉爐內(nèi)，依靠電熱使?fàn)t料熔化，初步對爐料中的硅錳進(jìn)行還原脫硅得到中碳錳鐵。
其反應(yīng)過程和原理為：首先，爐料中的錳礦石在受熱過程中，錳的高價氧化物隨溫度的升高逐步分解變成氧化物，其分解過程如下：
其次，錳礦受熱分解成Mn3O4后，部分Mn3O4隨升溫的繼續(xù)升高直接與硅反應(yīng)生成低價氧化物MnO和錳金屬M(fèi)n，其反應(yīng)方程式為：
2Mn3O4+Si＝6MnO+SiO2
Mn3O4+2Si＝3Mn+2SiO2
而未被硅還原的Mn3O4熱分解成MnO熔化繼續(xù)被爐料中的硅還原，其反應(yīng)式為：
2MnO+Si＝2Mn+SiO2
進(jìn)入爐內(nèi)的原料經(jīng)過精煉期后，根據(jù)產(chǎn)品的成份要求判硅出爐，即可得到中碳錳鐵合金液和中錳爐渣。
進(jìn)一步地：步驟(1)中所述爐料還包括20.8-31.2重量份的石灰，所述石灰中CaO含量大于等于85％，當(dāng)所述高溫冶煉的溫度升至1172℃時向所述爐料中添加石灰以增加所述還原脫硅反應(yīng)的活度。
由于反應(yīng)生成物SiO2與MnO易結(jié)合生成硅鹽酸(MnO·SiO2)，降低反應(yīng)物MnO的活度，使正向反應(yīng)變得困難；為了提高M(jìn)nO的還原效果，提高錳的回收率，在爐料中配入石灰，從而將MnO從硅酸鹽中置換出來，推進(jìn)正向反應(yīng)，其反應(yīng)式為：
CaO+MnO·SiO2＝MnO+CaO·SiO2
2CaO+MnO·SiO2＝MnO+2CaO·SiO2
優(yōu)選地：步驟(1)中所述中碳錳鐵合金液經(jīng)澆鑄后得到附加產(chǎn)品中碳錳鐵。
初步冶煉產(chǎn)品經(jīng)鐵水包分離，中錳爐渣由于比重小于中碳錳鐵，在精煉爐得出的中碳錳鐵和中錳爐渣混合物，按一定的流速進(jìn)入鐵水包按比重沉淀后，中錳爐渣溢出沿鐵水包出口流進(jìn)入搖爐，進(jìn)入下一步冶煉；中碳錳鐵合金液存留于鐵水包，澆鑄成副產(chǎn)品中碳錳鐵。
優(yōu)選地：步驟(1)中所得的中錳爐渣中錳含量為16-18％。
優(yōu)選地：步驟(2)中所述硅鐵粉中硅的含量大于75％，所述中錳爐渣與所述硅鐵粉的重量比為70-105:7.2-10.8，所述預(yù)熱溫度為800-1000℃。
將硅鐵粉經(jīng)電阻爐預(yù)熱到800-1000℃，然后置于搖爐內(nèi)與尚有余熱的中錳爐渣中的MnO反應(yīng)可釋放出大量熱量，不需外加熱源，在良好的動力下，單質(zhì)的硅即可迅速與渣錳MnO反應(yīng)成MnSi，其反應(yīng)式為：
Si+MnO·CaO＝MnSi+CaO2
如此節(jié)約了能源，降低了生產(chǎn)成本。此時反應(yīng)后搖爐內(nèi)爐渣中MnO的含量降低了，得到的終渣Mn含量<5％，將之倒出水淬，此終渣為可用于制造水泥的原料，對經(jīng)搖煉分離后生成低碳低磷錳硅合金液稱重計量，進(jìn)入下一步冶煉。
優(yōu)選地：步驟(2)中所述低碳低磷錳硅合金液中Mn含量為70-75％，Si含量為12-15％，C含量<0.15％，P含量<0.1％。
當(dāng)進(jìn)入下一步冶煉的低碳低磷錳硅合金液中Mn含量為70-75％，Si含量為12-15％，C含量<0.15％，P含量<0.1％時，可保證下一步冶煉后所得的產(chǎn)品中Mn含量為65-70％；Si含量為7-10％；C含量小于0.2％；P含量小于0.05％；S含量小于0.02％。
優(yōu)選地：步驟(3)中所述廢鋁中鋁含量大于90％，所述的低碳低磷錳硅合金液與所述廢鋁的重量比為9-10:1。
優(yōu)選地：步驟(3)中所述熔化溫度為665-800℃。
鋁的熔點(diǎn)為660.4℃，將廢鋁在665-800℃的電阻爐內(nèi)熔化成液體，經(jīng)稱重計量后與步驟(2)搖爐內(nèi)的低碳低磷錳硅合金液以1：9-10的重量比進(jìn)行調(diào)兌，可保證所得到的錳硅鋁合金產(chǎn)品中Al的含量為5-10％，此時鋁含量適中，Mn含量較高，既可保證其在煉鋼中具有深度脫氧并能提升鋼材機(jī)械性能的特點(diǎn)，又不易生成過剩相Al4O3，而與水分接觸反應(yīng)產(chǎn)生粉化現(xiàn)象，使得產(chǎn)品的質(zhì)量達(dá)到Y(jié)B/4303-2012微碳級標(biāo)準(zhǔn)。
硅錳洗渣鐵即硅錳合金的邊角精整加工后的合金，本發(fā)明中所用的硅錳洗渣鐵中錳含量為55-65％，Si含量為14-20％，P含量小于等于0.2％，C含量小于等于2.0％。
錳礦：冶金工業(yè)對錳礦石(用于煉鋼生鐵、含錳生鐵、鏡鐵的礦石)的質(zhì)量要求為鐵含量不受限制，礦石中錳和鐵的總含量最好能達(dá)到40％-50％。本發(fā)明中所用到的錳礦中錳含量大于等于40％，F(xiàn)e含量小于等于5％，P含量小于等于0.1％，H2O含量小于等于4％。
石灰是一種以氧化鈣為主要成分的氣硬性無機(jī)膠凝材料。石灰是用石灰石、白云石、白堊、貝殼等碳酸鈣含量高的產(chǎn)物，經(jīng)900-1100℃煅燒而成。本發(fā)明中所用到的石灰中CaO含量大于等于85％。
本發(fā)明中所用到的貧錳渣為冶煉中碳錳鐵時所產(chǎn)生的廢渣，其中錳的含量為8-10％。
硅錳合金是由錳、硅、鐵及少量碳和其它元素組成的合金，是一種用途較廣、產(chǎn)量較大的鐵合金。硅錳合金是煉鋼常用的復(fù)合脫氧劑，脫氧效果顯著，又是生產(chǎn)中低碳鐵和電硅熱法生產(chǎn)金屬錳的還原劑，同時也是中低碳錳鐵生產(chǎn)的主要原料，硅錳合金可在大、中、小型礦熱爐內(nèi)采取連續(xù)式操作進(jìn)行冶煉。
硅鐵粉是以焦炭、鋼屑、石英(或硅石)為原料，用電爐冶煉制成的鐵和硅組成的鐵合金，然后經(jīng)過磨制成粉狀的物質(zhì)，用于煉鋼、煉鐵的脫氧劑，亦可作為制氫氣的原材料。本發(fā)明中所用到的硅鐵粉中硅含量大于75％。
廢鋁是一種回收俗稱，例如廢舊易拉罐、廢鋁線、廢電纜、光鋁線、鋁板邊角料、機(jī)械加工鋁屑等，本發(fā)明所使用的廢鋁中鋁含量大于90％。
搖爐為一種熔融金屬處理包，吊放在裝有可調(diào)速的偏心軸的支架上，通過搖擺產(chǎn)生攪拌作用，使熔融金屬和附加劑的接觸機(jī)會增加，是一種處理效率較高的設(shè)備。主要用于鐵液硅熱反應(yīng)。
鐵水包為用于鑄造車間澆注作業(yè)，在爐前承接鐵液后，由行車運(yùn)到鑄鋼錠模處進(jìn)行澆注。
本發(fā)明的有益效果：
(1)本發(fā)明利用生產(chǎn)中碳錳鐵所產(chǎn)生的中錳爐渣作為原料進(jìn)行冶煉，在生產(chǎn)中碳錳鐵的同時，合理利用其廢渣，將其與硅鐵粉置于搖爐內(nèi)進(jìn)行冶煉得到低碳低磷錳硅合金液，此合金液中Mn含量為70-75％，Si含量為12-15％，C含量<0.15％，P含量<0.1％，與廢鋁溶液經(jīng)調(diào)兌后可保證所得的產(chǎn)品中Mn含量為65-70％；Si含量為7-10％；C含量小于0.2％；P含量小于0.05％；S含量小于0.02％，Al含量為5-10％，本發(fā)明所得的錳硅鋁合金中Al含量適中，Mn含量較高，既可保證其在煉鋼中具有深度脫氧并能提升鋼材機(jī)械性能的特點(diǎn)，又不易生成過剩相Al4O3，而與水分接觸反應(yīng)產(chǎn)生粉化現(xiàn)象，使得產(chǎn)品的質(zhì)量達(dá)到Y(jié)B/4303-2012微碳級標(biāo)準(zhǔn)。
(2)本發(fā)明在冶煉低碳低磷錳硅合金液時，首先將硅鐵粉經(jīng)電阻爐預(yù)熱到800-1000℃，然后置于搖爐內(nèi)與尚有余熱的中錳爐渣中的MnO進(jìn)行反應(yīng)，此反應(yīng)可釋放出大量熱量，不需外加熱源，在良好的動力下，單質(zhì)的硅即可迅速與渣錳MnO反應(yīng)成MnSi，如此節(jié)約了能源，降低了消耗及生產(chǎn)成本。
(3)本發(fā)明中所用的原料包括Mn含量為16％-18％的中錳爐渣，價值280元/噸；硅鐵粉，價值4800元/噸；廢鋁，價值9300元/噸；而最終所得的微碳錳硅鋁合金價值9000元/噸，由此可見，本發(fā)明綜合成本低，原料利用度高，極大的提高工業(yè)廢品的附加值；
(4)本發(fā)明同爐生產(chǎn)兩種產(chǎn)品-中碳錳鐵及錳硅鋁合金，在原有產(chǎn)能的基礎(chǔ)上提高了40％，增加了生產(chǎn)效益。
附圖說明
圖1為本發(fā)明的生產(chǎn)流程示意圖。
具體實施方式
下面通過附圖和4個具體實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述，在本發(fā)明中，若非特指，所有的份、百分比均為重量單位，所有的設(shè)備和原料等均可從市場購得或是本行業(yè)常用的。下述實施例中的方法，如無特別說明，均為本領(lǐng)域的常規(guī)方法。下述實施例中所用到的硅錳洗渣鐵中錳含量為55-65％，Si含量為14-20％，P含量小于等于0.2％，C含量小于等于2.0％；錳礦中錳含量大于等于40％，F(xiàn)e含量小于等于5％，P含量小于等于0.1％，H2O含量小于等于4％；石灰中CaO含量大于等于85％；貧錳渣中錳的含量為8-10％，硅鐵粉中硅的含量大于75％；廢鋁中鋁含量大于90％。
實施例1
如圖1所示，本發(fā)明提供了一種用搖爐硅熱法精煉錳硅鋁合金的工藝，包括以下步驟：
(1)將31.2份的硅錳洗渣鐵配以20.8份的錳礦、7.2份的貧錳渣作為爐料加入到精煉爐中，爐料中的錳礦在從527℃逐漸升溫至1172℃的高溫條件下被分解和還原，控制精煉溫度最高為1500℃，在精煉爐中取樣品冷卻后，觀察其表面若有硅花且其斷面呈明顯的顆粒狀時，判爐出硅，得到初冶煉產(chǎn)品，將初冶煉產(chǎn)品按0.2m3/min的流速倒入鐵水包中進(jìn)固液淀分離，較重的中碳錳鐵合金液留存于鐵水包中進(jìn)行澆鑄制取中碳錳鐵，較輕的錳渣沿鐵水包出口溢入到搖包中，得到含錳量為16％的中錳爐渣；
(2)取70份步驟(1)中所述的中錳爐渣配以7.2份預(yù)熱到800℃的硅鐵粉置于搖包內(nèi)進(jìn)行第一次搖煉脫硅，待所述搖包內(nèi)的樣品斷面呈現(xiàn)玻璃狀時，結(jié)束第一次搖煉脫硅，得到位于上層的廢渣及位于下層的低碳低磷錳硅合金液，將所得的廢渣倒出后直接水淬，用于制作水泥的原料，所得的低碳低磷錳硅合金液中Mn含量為70％，Si含量為15％，C含量為0.15％，P含量為0.1％，稱重后用于下一步冶煉；
(3)將廢鋁在665℃電阻爐內(nèi)熔化成液體，經(jīng)稱重計量后與所述低碳低磷錳硅合金合金液后按10:1重量比進(jìn)行調(diào)兌，得到錳硅鋁合金，所得的錳硅鋁合金中Mn含量為65％、Si含量為10％、C含量為0.2％、P含量為0.05％、S含量為0.2％、鋁含量為5％，達(dá)到Y(jié)B/4303-2012微碳級標(biāo)準(zhǔn)。
實施例2
如圖1所示，本發(fā)明提供了一種用搖爐硅熱法精煉錳硅鋁合金的工藝，包括以下步驟：
(1)將31.2份的硅錳洗渣鐵配以20.8份的錳礦、7.2份的貧錳渣、20.8份的石灰后作為爐料加入到精煉爐中，爐料中的錳礦在從527℃逐漸升溫至1172℃的高溫條件下被分解和還原，控制精煉溫度最高為1500℃，在精煉爐中取樣品冷卻后，觀察其表面若有硅花且其斷面呈明顯的顆粒狀時，判爐出硅，得到初冶煉產(chǎn)品，將初冶煉產(chǎn)品按0.2m3/min的流速倒入鐵水包中進(jìn)固液淀分離，較重的中碳錳鐵合金液留存于鐵水包中進(jìn)行澆鑄制取中碳錳鐵，較輕的錳渣沿鐵水包出口溢入到搖包中，得到含錳量為16％的中錳爐渣；
(2)取70份步驟(1)中所述的中錳爐渣配以7.2份預(yù)熱到800℃的硅鐵粉置于搖包內(nèi)進(jìn)行第一次搖煉脫硅，待所述搖包內(nèi)的樣品斷面呈現(xiàn)玻璃狀時，結(jié)束第一次搖煉脫硅，得到位于上層的廢渣及位于下層的低碳低磷錳硅合金液，將所得的廢渣倒出后直接水淬，用于制作水泥的原料，所得的低碳低磷錳硅合金液中Mn含量為70％，Si含量為14％，C含量為0.15％，P含量為0.1％，稱重后用于下一步冶煉；
(3)將廢鋁在700℃電阻爐內(nèi)熔化成液體，經(jīng)稱重計量與所述低碳低磷錳硅合金合金液后按10:1重量比進(jìn)行調(diào)兌，得到錳硅鋁合金，所得的錳硅鋁合金中Mn含量為65％、Si含量為9％、C含量為0.2％、P含量為0.05％、S含量為0.2％、鋁含量為6％，達(dá)到Y(jié)B/4303-2012微碳級標(biāo)準(zhǔn)。
實施例3
如圖1所示，本發(fā)明提供了一種用搖爐硅熱法精煉錳硅鋁合金的工藝，包括以下步驟：
(1)將39份的硅錳洗渣鐵配以26份的錳礦、9份的貧錳渣、26份的石灰后作為爐料加入到精煉爐中，爐料中的錳礦在從527℃逐漸升溫至1172℃的高溫條件下被分解和還原，控制精煉溫度最高為1500℃，在精煉爐中取樣品冷卻后，觀察其表面若有硅花且其斷面呈明顯的顆粒狀時，判爐出硅，得到初冶煉產(chǎn)品，將初冶煉產(chǎn)品按0.2m3/min的流速倒入鐵水包中進(jìn)行固液分離，較重的中碳錳鐵合金液留存于鐵水包中進(jìn)行澆鑄制取中碳錳鐵，較輕的錳渣沿鐵水包出口溢入到搖包中，得到含錳量為17％的中錳爐渣；
(2)取87.5份步驟(1)中所述的中錳爐渣配以9份預(yù)熱到800℃的硅鐵粉置于搖包內(nèi)進(jìn)行第一次搖煉脫硅，待所述搖包內(nèi)的樣品斷面呈現(xiàn)玻璃狀時，結(jié)束第一次搖煉脫硅，得到位于上層的廢渣及位于下層的低碳低磷錳硅合金液，將所得的廢渣倒出后直接水淬，用于制作水泥的原料，所得的低碳低磷錳硅合金液中Mn含量為73％，Si含量為14％，C含量為0.15％，P含量為0.09％，稱重后用于下一步冶煉；
(3)將廢鋁在750℃電阻爐內(nèi)熔化成液體，經(jīng)稱重計量與所述低碳低磷錳硅合金合金液后按9:1重量比進(jìn)行調(diào)兌，得到錳硅鋁合金，所得的錳硅鋁合金中Mn含量為68％、Si含量為9％、C含量為0.18％、P含量為0.045％、S含量為0.18％、鋁含量為8％，達(dá)到Y(jié)B/4303-2012微碳級標(biāo)準(zhǔn)。
實施例4
如圖1所示，本發(fā)明提供了一種用搖爐硅熱法精煉錳硅鋁合金的工藝，包括以下步驟：
(1)將46.8份的硅錳洗渣鐵配以31.2份的錳礦、10.8份的貧錳渣、31.2份的石灰后作為爐料加入到精煉爐中，爐料中的錳礦在從527℃逐漸升溫至1172℃的高溫條件下被分解和還原，控制精煉溫度最高為1500℃，在精煉爐中取樣品冷卻后，觀察其表面若有硅花且其斷面呈明顯的顆粒狀時，判爐出硅，得到初冶煉產(chǎn)品，將初冶煉產(chǎn)品按0.2m3/min的流速倒入鐵水包中進(jìn)行固液分離，較重的中碳錳鐵合金液留存于鐵水包中進(jìn)行澆鑄制取中碳錳鐵，較輕的錳渣沿鐵水包出口溢入到搖包中，得到含錳量為18％的中錳爐渣；
(2)取105份步驟(1)中所述的中錳爐渣配以10.8份預(yù)熱到800℃的硅鐵粉置于搖包內(nèi)進(jìn)行第一次搖煉脫硅，待所述搖包內(nèi)的樣品斷面呈現(xiàn)玻璃狀時，結(jié)束第一次搖煉脫硅，得到位于上層的廢渣及位于下層的低碳低磷錳硅合金液，將所得的廢渣倒出后直接水淬，用于制作水泥的原料，所得的低碳低磷錳硅合金液中Mn含量為75％，Si含量為12％，C含量為0.14％，P含量為0.08％，稱重后用于下一步冶煉；
(3)將廢鋁在800℃電阻爐內(nèi)熔化成液體，經(jīng)稱重計量與所述低碳低磷錳硅合金合金液后按9:1重量比進(jìn)行調(diào)兌，得到錳硅鋁合金，所得的錳硅鋁合金中Mn含量為70％、Si含量為7％、C含量為0.17％、P含量為0.04％、S含量為0.17％、鋁含量為10％，達(dá)到Y(jié)B/4303-2012微碳級標(biāo)準(zhǔn)。
以上所述的具體實施方式，對本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果進(jìn)行了進(jìn)一步詳細(xì)說明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施方式而已，并不用于限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。