一種銅錫合金帶的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種銅錫合金帶材的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：（1）上引連鑄銅桿；（2）用連續(xù)擠壓機(jī)組生產(chǎn)銅帶坯；（3）冷軋；（4）退火；（5）清洗；（6）精軋；（7）銅帶板型矯直及控制；（8）清洗鈍化；（9）分切。本發(fā)明生產(chǎn)的銅錫合金帶材性能優(yōu)異，可以滿足電晶體的引線架材、汽車水箱、冷凍散熱片以及開關(guān)插座等領(lǐng)域的使用要求，且該工藝流程短、高效、節(jié)能。
【專利說明】
一種銅錫合金帶的生產(chǎn)工藝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及有色金屬加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種銅錫合金帶的生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]銅錫合金帶廣泛使用于電晶體的引線架材、汽車水箱、冷凍散熱片以及開關(guān)插座。傳統(tǒng)的銅錫合金帶主要采用鑄錠、加熱、熱乳、銑面、多道次冷乳、退火、清洗等工序。該方法工藝流程長，同時(shí)能耗高，設(shè)備投入較大。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]針對現(xiàn)有生產(chǎn)工藝存在的不足，本發(fā)明設(shè)計(jì)了一種電晶體用銅錫合金帶材的生產(chǎn)工藝。利用該工藝生產(chǎn)的銅錫合金帶材不僅各項(xiàng)性能優(yōu)異，而且工藝流程短、高效、節(jié)能。
[0004]為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案:
上引連鑄一連續(xù)擠壓一乳制一退火一清洗一精乳一矯直一清洗一分切本發(fā)明的技術(shù)方案是:
1.上引連鑄
以A級陰極銅為原料，將陰極銅預(yù)熱烘干后在熔煉裝置中進(jìn)行熔化，采用木炭及石墨鱗片覆蓋銅液表面，采用上引連鑄裝置制備銅桿。
[0005 ]按照一定的比例向熔煉設(shè)備中添加20%的銅錫中間合金、20%的銅鉻中間合金、20%的銅鎂中間合金、20%的銅碲中間合金、20%的銅銥中間合金、純銀。
[0006]所述的上引連鑄銅桿的成分組成為:銅、錫、鉻、鎂、碲、銀、銥元素總含量大于99.98%，氧含量小于0.0005%。錫含量為0.11?0.12%，鉻含量為0.01?0.02%，鎂含量為0.001?0.005%，碲含量為 0.001-0.005%，銀含量為 0.015-0.025%，銥含量為 0.01-0.02%。
[0007]熔煉爐的溫度為1200°C，采用烘干的木碳覆蓋，木炭粒度為55mm?70mm，覆蓋厚度250_。保溫爐的溫度為1195°C，采用石墨磷片覆蓋，其覆蓋厚度120_。
[0008]引桿速度300mm/min，引桿直徑Φ 28mm。
[0009]制備的銅桿抗拉強(qiáng)度為195?205MPa，延伸率為39%，導(dǎo)電率彡86%IACS。
[0010]2.連續(xù)擠壓
以步驟I制備的銅桿為原料，采用連續(xù)擠壓機(jī)組擠壓銅錫合金帶坯，連續(xù)擠壓機(jī)轉(zhuǎn)速為
2.8r/min。連續(xù)擠壓溫度為810?820 °C，銅帶坯的寬度為200mm，銅帶坯橫向公差小于
0.05mmo
[0011]3.冷乳
采用冷乳機(jī)組對銅帶坯料進(jìn)行乳制，道次加工率為30%，總加工率為85?90%。
[0012]4.退火
采用光亮退火設(shè)備對冷乳后銅帶進(jìn)行退火，退火溫度400 °C，退火時(shí)間Sh。
[0013]5.清洗
將退火后的銅帶用20%氫氧化鈉的堿液對銅帶進(jìn)行脫脂，采用20%的硫酸溶液對銅帶進(jìn)行酸洗，采用300目的鋼絲刷拋光和600目針?biāo)⑦M(jìn)行精拋。
[0014]6.精乳
采用可逆液壓冷乳機(jī)組對銅帶進(jìn)行兩道次精乳，總加工率為50%。精乳后銅帶的抗拉強(qiáng)度為420?450MPa，延伸率為5?15%。
[0015]7.矯直
對銅帶進(jìn)行板型矯直及控制，前張力控制在1.0-1.5KN，后張力控制在0.7-0.75KN，矯直后銅帶的板型小于101，厚度公差小于± 0.003_。
[0016]8.清洗鈍化
將矯直后的銅帶進(jìn)行清洗鈍化，利用15%的氫氧化鈉的堿液對銅帶進(jìn)行脫脂，脫脂儲液箱采用油水分離技術(shù)，采用15%的硫酸溶液對銅帶進(jìn)行酸洗，采用600目的針?biāo)⒋謷伖夂?000目3M刷進(jìn)行精拋，拋光后經(jīng)700C?80°C、0.3%?0.5%的苯丙三氮唑水溶液鈍化處理。
[0017]9.分切
采用分切設(shè)備按照客戶合同要求尺寸對銅帶進(jìn)行分切。刀片間隙控制在0.05 mm，上下刀軸的壓下量為0.1 mm，每米銅帶的側(cè)邊彎曲度小于1.0mm，每米銅帶的橫向彎曲度小于
0.1 mm，銅帶扭曲度小于5°。
[0018]采用上述技術(shù)方案，具有以下優(yōu)勢:
1.采用A級陰極銅板為原料，合理優(yōu)化其它元素含量，錫含量為0.11?0.12%，鉻含量為
0.01?0.02%，鎂含量為0.001?0.005%，碲含量為0.001?0.005%，銀含量為0.015?0.025%，銥含量為0.01?0.02%。氧含量小于0.0005%、導(dǎo)電率彡86%IACS。其有益效果是滿足了電晶體的引線架材、汽車水箱、冷凍散熱片以及開關(guān)插座等領(lǐng)域的使用要求。
[0019]2.采用連續(xù)擠壓技術(shù)、冷乳技術(shù)、矯直技術(shù)、分切技術(shù)相結(jié)合，提供了力學(xué)性能優(yōu)異的銅錫合金帶，有利于后續(xù)的加工。銅錫帶材的抗拉強(qiáng)度420?450MPa，延伸率為5?15%。每米銅帶的側(cè)邊彎曲度小于1.0_，每米銅帶的橫向彎曲度小于0.1 _，銅帶扭曲度小于5°。
[0020]3.本發(fā)明流程短、高效、節(jié)能。本發(fā)明與傳統(tǒng)工藝相比節(jié)省了鑄錠加熱、熱乳、剪邊等工序，有益效果是節(jié)約能耗30%以上，成材率達(dá)到75%以上。
【具體實(shí)施方式】
[0021]下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不限于此。
[0022]實(shí)施例1
本實(shí)施例1 一種銅錫合金帶材的生產(chǎn)流程為:
上引連鑄一連續(xù)擠壓一乳制一退火一清洗一精乳一矯直一清洗一分切
1.上引連鑄
以A級陰極銅為原料，將陰極銅預(yù)熱烘干后在熔煉裝置中進(jìn)行熔化，采用木炭及石墨鱗片覆蓋銅液表面，采用上引連鑄裝置制備銅桿。
[0023 ]按照一定的比例向熔煉設(shè)備中添加20%的銅錫中間合金、20%的銅鉻中間合金、20%的銅鎂中間合金、20%的銅碲中間合金、20%的銅銥中間合金、純銀。
[0024]所述的上引連鑄銅桿的成分組成為:銅、錫、鉻、鎂、碲、銀、銥元素總含量大于99.98%，氧含量小于0.0005%。錫含量為0.11?0.12%，鉻含量為0.01?0.02%，鎂含量為0.001?0.005%，碲含量為 0.001-0.005%，銀含量為 0.015-0.025%，銥含量為 0.01-0.02%。
[0025]熔煉爐的溫度為1200°C，采用烘干的木碳覆蓋，木炭粒度為55mm?70mm，覆蓋厚度250_。保溫爐的溫度為1195°C，采用石墨磷片覆蓋，其覆蓋厚度120_。
[0026]引桿速度300mm/min，引桿直徑Φ 28mm。
[0027]制備的銅桿抗拉強(qiáng)度為195?205MPa，延伸率為39%，導(dǎo)電率彡86%IACS。
[0028]2.連續(xù)擠壓
以步驟I制備的銅桿為原料，采用連續(xù)擠壓機(jī)組擠壓銅錫合金帶坯，連續(xù)擠壓機(jī)轉(zhuǎn)速為
2.8r/min。連續(xù)擠壓溫度為810?820 °C，銅帶坯的寬度為200mm，銅帶坯橫向公差小于
0.05mmo
[0029]3.冷乳
采用冷乳機(jī)組對銅帶坯料進(jìn)行乳制，道次加工率為30%，總加工率為85?90%。
[0030]4.退火
采用光亮退火設(shè)備對冷乳后銅帶進(jìn)行退火，退火溫度400 °C，退火時(shí)間Sh。
[0031]5.清洗
將退火后的銅帶用堿液對銅帶進(jìn)行脫脂，采用20%的硫酸溶液對銅帶進(jìn)行酸洗，采用300目的鋼絲刷拋光和600目針?biāo)⑦M(jìn)行精拋。
[0032]6.精乳
采用可逆液壓冷乳機(jī)組對銅帶進(jìn)行兩道次精乳，總加工率為50%。精乳后銅帶的抗拉強(qiáng)度為420?450MPa，延伸率為5?15%。
[0033]7.矯直
對銅帶進(jìn)行板型矯直及控制，前張力控制在1.0-1.5KN，后張力控制在0.7-0.75KN，矯直后銅帶的板型小于101，厚度公差小于± 0.003_。
[0034]8.清洗鈍化
將矯直后的銅帶進(jìn)行清洗鈍化，利用堿液對銅帶進(jìn)行脫脂，脫脂儲液箱采用油水分離技術(shù)，采用15%的硫酸溶液對銅帶進(jìn)行酸洗，采用600目的針?biāo)⒋謷伖夂?000目3M刷進(jìn)行精拋，拋光后經(jīng)700C?80°C、0.3%?0.5%的苯丙三氮唑水溶液鈍化處理。
[0035]9.分切
采用分切設(shè)備按照客戶合同要求尺寸對銅帶進(jìn)行分切。刀片間隙控制在0.05 mm，上下刀軸的壓下量為0.1 mm，每米銅帶的側(cè)邊彎曲度小于1.0mm，每米銅帶的橫向彎曲度小于
0.1 mm，銅帶扭曲度小于5°。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種銅錫合金帶材的生產(chǎn)工藝，其特征在于包括以下步驟: (1)上引連鑄:以A級陰極銅為原料，將陰極銅預(yù)熱烘干后在熔煉裝置中進(jìn)行熔化，采用木炭、石墨鱗片覆蓋銅液表面，采用牽引機(jī)組上引銅桿； (2)連續(xù)擠壓:以步驟(I)中制備的銅桿為原料，采用連續(xù)擠壓機(jī)組生產(chǎn)銅帶坯； (3)冷乳:采用冷乳機(jī)組對銅帶坯料進(jìn)行乳制； (4)退火:采用光亮退火設(shè)備對冷乳后銅帶進(jìn)行退火； (5)清洗:將退火后的銅帶進(jìn)行清洗； (6)精乳:采用可逆液壓冷乳機(jī)組對銅帶進(jìn)行兩道次精乳； (7)矯直:對銅帶進(jìn)行板型矯直及控制； (8)清洗鈍化:將矯直后的銅帶進(jìn)行清洗鈍化； (9)分切:采用分切設(shè)備對銅帶進(jìn)行分切； 所述一種銅錫合金帶材的生產(chǎn)工藝制備的銅錫合金帶:錫含量為0.11?0.12%，鉻含量為0.0l?0.02%，鎂含量為 0.001-0.005%，碲含量為 0.001-0.005%，銀含量為 0.015-0.025%，銥含量為0.01-0.02%，氧含量小于0.0005%、導(dǎo)電率彡86%IACS；銅錫合金帶材的抗拉強(qiáng)度420?450MPa，延伸率為5?15%;每米銅帶的側(cè)邊彎曲度小于1.0mm，每米銅帶的橫向彎曲度小于0.1 mm，銅帶扭曲度小于5°。2.如權(quán)利要求1所述一種銅錫合金帶材的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(I)中熔煉設(shè)備中添加20%的銅錫中間合金、20%的銅鉻中間合金、20%的銅鎂中間合金、20%的銅碲中間合金、20%的銅銥中間合金、純銀;所述的熔煉爐的溫度為1200°C，采用烘干的木碳覆蓋，木炭粒度為55mm?70mm，覆蓋厚度250mm;保溫爐的溫度為1195°C，采用石墨磷片覆蓋，其覆蓋厚度120mm；所述上弓I銅桿的速度300mm/min，弓丨桿直徑Φ 28mm；所述的上引銅桿的成分組成為:銅、錫、鉻、鎂、碲、銀、銥元素總含量大于99.98%，氧含量小于0.0005%;錫含量為0.11?0.12%，絡(luò)含量為0.01-0.02%,鎂含量為0.001-0.005%，碲含量為0.001-0.005%，銀含量為0.015?0.025%，銥含量為0.01?0.02%;所述上引銅桿的抗拉強(qiáng)度為195?205MPa，延伸率為39%，導(dǎo)電率彡86%IACS。3.如權(quán)利要求1所述一種銅錫合金帶材的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(2)中連續(xù)擠壓機(jī)轉(zhuǎn)速為2.8r/min ；連續(xù)擠壓溫度為810?820 °C，銅帶坯的寬度為200mm，銅帶坯橫向公差小于0.05mm。4.如權(quán)利要求1所述一種銅錫合金帶材的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(3)中銅錫合金帶材的乳制道次加工率為30%，總加工率為85?90%。5.如權(quán)利要求1所述一種銅錫合金帶材的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(4)退火溫度400°C，退火時(shí)間8h。6.如權(quán)利要求1所述一種銅錫合金帶材的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(5)中采用20%氫氧化鈉的堿液對銅帶進(jìn)行脫脂，采用20%的硫酸溶液對銅帶進(jìn)行酸洗，采用300目的鋼絲刷拋光和600目針?biāo)⑦M(jìn)行精拋。7.如權(quán)利要求1所述一種銅錫合金帶材的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(6)中精乳總加工率為50%;精乳后銅帶的抗拉強(qiáng)度為420?450MPa，延伸率為5?15%;所述精乳為兩道次乳制。8.如權(quán)利要求1所述一種銅錫合金帶材的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(7)中矯直的前張力控制在1.0-1.5KN，后張力控制在0.7-0.75KN，矯直后銅帶的板型小于101，厚度公差小于±0.003_。9.如權(quán)利要求1所述一種銅錫合金帶材的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(8)中利用15%的氫氧化鈉的堿液對銅帶進(jìn)行脫脂，脫脂儲液箱采用油水分離技術(shù)，采用15%的硫酸溶液對銅帶進(jìn)行酸洗，采用600目的針?biāo)⒋謷伖夂?000目3M刷進(jìn)行精拋，拋光后經(jīng)70°C?80°C、0.3%?0.5%的苯丙三氮唑水溶液鈍化處理。10.如權(quán)利要求1所述一種銅錫合金帶材的生產(chǎn)工藝，其特征在于:所述步驟(9)中分切的刀片間隙控制在0.05 mm，上下刀軸的壓下量為0.1 mm，每米銅帶的側(cè)邊彎曲度小于1.0_，每米銅帶的橫向彎曲度小于0.1 _，銅帶扭曲度小于5°。
【文檔編號】B21C37/02GK106001159SQ201610636353
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年8月5日
【發(fā)明人】徐高磊
【申請人】徐高磊