加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及汽車噪聲檢測技術(shù)，尤其涉及一種加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法。
【背景技術(shù)】
[0002]NVH是指Noise (噪聲)，Vibrat1n (振動)和Harshness (聲振粗糙度)。由于以上三者在汽車等機械振動中是同時出現(xiàn)且密不可分的，因此常把它們放在一起進行研究。
[0003]隨著當今汽車市場的發(fā)展，NVH的好壞逐步成為人們購買汽車的一個重要因素。據(jù)有關(guān)統(tǒng)計，在所有顧客不滿意的問題中，約有1/3與NVH有關(guān)，約1/5的售后服務與NVH有關(guān)。加速工況車內(nèi)轟鳴音是其中較為嚴重的一類NVH問題。輕微的轟鳴音的會使人感覺耳鳴、頭暈，嚴重時使駕乘者感到惡心、胸悶，極大影響了汽車的舒適性和行車的安全性。
[0004]轟鳴音的產(chǎn)生是由于車身局部模態(tài)受到激發(fā)與聲腔模態(tài)耦合，從而使得聲腔產(chǎn)生共振?，F(xiàn)有技術(shù)中，對加速工況車內(nèi)轟鳴音的檢測主要依靠NVH工程師的經(jīng)驗，對影響加速噪聲的主要零部件進行排除性試驗，如通過對比加強消聲器殼體和原狀態(tài)消聲器殼體的測試，以確定消聲器殼體輻射噪聲對怠速車內(nèi)噪聲的作用。
[0005]依靠經(jīng)驗的排除法，需要對零部件影響因素逐一進行排除，導致多走許多彎路。在對相關(guān)零部件進行排除的時候，很難保證對比前后的整車狀態(tài)一致，因此很容易誤導工程師做出錯誤的判斷，因此現(xiàn)有技術(shù)中對轟鳴音的排查不僅浪費時間，而且精度不高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的是提供一種加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中的問題，減少轟鳴音的排查時間，提高檢測的精度。
[0007]本發(fā)明提供了一種加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，其中，包括如下步驟:
[0008]步驟A、在發(fā)動機的加速工況下，采集發(fā)動機轉(zhuǎn)速升高的過程中的車內(nèi)噪聲值；
[0009]步驟B、從采集到的車內(nèi)噪聲值中提取車內(nèi)噪聲峰值；
[0010]步驟C、根據(jù)車內(nèi)噪聲峰值進行階次分析，確定引起該車內(nèi)噪聲峰值的振動頻率；
[0011]步驟D、預設(shè)定多條噪聲傳遞路徑，對各條路徑上的零件進行階次分析，確定振動階次峰值對應的振動頻率與車內(nèi)噪聲峰值的振動頻率一致的零件，作為相關(guān)度高的零件；
[0012]步驟E、改變所述相關(guān)度高的零件的模態(tài)特性，在與步驟A相同的工況下，采集該相關(guān)度高的零件振動階次峰值與車內(nèi)噪聲峰值；
[0013]步驟F、若步驟E中的振動階次峰值對應的振動頻率與車內(nèi)噪聲峰值對應的振動頻率同時出現(xiàn)設(shè)定的偏移量，則確定該相關(guān)度高的零件所在的傳遞路徑為轟鳴音傳遞路徑。
[0014]如上所述的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，其中，優(yōu)選的是，步驟B具體包括:
[0015]從采集到的車內(nèi)噪聲值中提取噪聲波動大于或等于3dB(A)的波動作為車內(nèi)噪聲峰值。
[0016]如上所述的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，其中，優(yōu)選的是，步驟D具體包括:
[0017]步驟D1、預設(shè)定五條噪聲傳遞路徑；其中，
[0018]第一條噪聲傳遞路徑包括的零件有動力總成、懸置和車身鈑金；
[0019]第二條噪聲傳遞路徑包括的零件有動力總成、懸置、前副車架和車身鈑金；
[0020]第三條噪聲傳遞路徑包括的零件有動力總成、懸置、前副車架、擺臂、輪轂單元、懸架和車身鈑金；
[0021]第四條噪聲傳遞路徑包括的零件有動力總成、排氣管和車身鈑金；
[0022]第五條噪聲傳遞路徑包括的零件有動力總成、傳動軸、輪轂單元、懸架和車身鈑金。
[0023]如上所述的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，其中，優(yōu)選的是，步驟D還具體包括:
[0024]步驟D2、在五條噪聲傳遞路徑的零件上設(shè)置振動傳感器。
[0025]如上所述的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，其中，優(yōu)選的是，步驟E具體包括:
[0026]在所述相關(guān)度高的零件上設(shè)置配重或增加動力吸振器，以改變該零件的模態(tài)特性，在與步驟A相同的工況下，采集該相關(guān)度高的零件振動階次峰值與車內(nèi)噪聲峰值。
[0027]如上所述的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，其中，優(yōu)選的是，步驟F中設(shè)定的偏移量為大于或等于1Hz。
[0028]本發(fā)明提供的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法通過對車內(nèi)噪聲和可能發(fā)生振動的零件分別進行分析，從而確定車內(nèi)轟鳴音的傳遞路徑，為后期制定減少噪聲的方案打下良好的基礎(chǔ)，與現(xiàn)有技術(shù)相比，不僅減少了排查轟鳴音的時間，還提高了檢測的精度。
【附圖說明】
[0029]圖1為本發(fā)明實施例提供的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法示意圖；
[0030]圖2為某車三檔全油門工況發(fā)動機轉(zhuǎn)速從800rpm上升至4500rpm時的車內(nèi)噪聲曲線。
【具體實施方式】
[0031]下面詳細描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，僅用于解釋本發(fā)明，而不能解釋為對本發(fā)明的限制。
[0032]圖1為本發(fā)明實施例提供的加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法示意圖。本發(fā)明實施例提供了一種加速工況車內(nèi)轟鳴音傳遞路徑的檢測方法，該方法包括如下步驟:
[0033]步驟A、在發(fā)動機的加速工況下，采集發(fā)動機轉(zhuǎn)速升高的過程中的車內(nèi)噪聲值。
[0034]本實施例以發(fā)動機處于三檔全油門的加速工況為例進行測試，圖2為某車三檔全油門工況發(fā)動機轉(zhuǎn)速從800rpm上升至4500rpm時的車內(nèi)噪聲曲線，其中，橫坐標為發(fā)動機轉(zhuǎn)速，縱坐標為車內(nèi)噪聲值。
[0035]步驟B、從采集到的車內(nèi)噪聲值中提取車內(nèi)噪聲峰值。該步驟的目的是在發(fā)動機轉(zhuǎn)速上升的過程中，提取車內(nèi)噪聲峰值。
[0036]具體地，可以將從采集到的車內(nèi)噪聲值中提取噪聲波動大于或等于3Db(A)的波動作為車內(nèi)噪聲峰值。如圖2所示，在發(fā)動機處于2262rpm左右時車內(nèi)噪聲產(chǎn)生了 4.5dB(A)的噪聲波動，發(fā)動機處于3360rpm時產(chǎn)生了 3dB(A)的波動。因此判定該車在三檔全油門工況下發(fā)動機處于2262rpm及3360rpm時產(chǎn)生了車內(nèi)噪聲峰值。
[0037]步驟C、根據(jù)車內(nèi)噪聲峰值進行階次分析，確定引起該車內(nèi)噪聲峰值的振動頻率。
[0038]通過對車內(nèi)