一種加氫處理與催化裂化的組合工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明設(shè)及一種加氨處理與催化裂化的組合工藝，屬于重質(zhì)、劣質(zhì)油輕質(zhì)化加工
技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002] 隨著世界范圍內(nèi)石油產(chǎn)品供需結(jié)構(gòu)的變化，市場對重質(zhì)燃料油需求的迅速減少和 對輕質(zhì)燃料油需求的持續(xù)快速增長，使得重質(zhì)、劣質(zhì)油的深加工技術(shù)成為煉油工業(yè)發(fā)展的 重點與難點。
[0003] 重質(zhì)、劣質(zhì)油的加工處理不但是要將其裂化為低沸點的產(chǎn)物，如石腦油、中間饋分 油及減壓瓦斯油等，更重要的是還要提高運些油品的氨碳比，運就需要通過脫碳或加氨的 方法來實現(xiàn)。其中，加氨法因需要使用大量的氨和昂貴的加氨催化劑而導(dǎo)致加工成本較高， 為降低重質(zhì)、劣質(zhì)油的加工成本，增大煉油企業(yè)利潤，目前對于重質(zhì)、劣質(zhì)渣油的加工技術(shù) 仍W脫碳工藝為主。脫碳法包括焦化、溶劑脫漸青、重油催化裂化等，但由于脫碳工藝的產(chǎn) 品通常質(zhì)量較差，需要加 W后期處理才能利用，比如脫漸青油和焦化蠟油必須經(jīng)加氨處理 后才能用于催化裂化或加氨裂化等輕質(zhì)化裝置，運就促使加氨處理與催化裂化的組合技術(shù) 逐步發(fā)展成為渣油處理工藝的主流技術(shù)。例如，中國專利文獻CN102732312A公開一種渣油 加氨處理和催化裂化深度組合方法，具體的工藝流程如下：
[0004] 首先，渣油原料與催化裂化柴油饋分及催化裂化重循環(huán)油混合，升壓后與循環(huán)氨 混合進入加氨處理反應(yīng)器，通過與加氨處理催化劑床層接觸，脫除混合原料中的金屬、硫、 氮等雜質(zhì)，同時降低原料的殘?zhí)縼頋M足下游催化裂化裝置的進料要求。加氨處理反應(yīng)器出 口反應(yīng)流出物進入高壓分離器進行氣液分離，分離出的氣相物流進行脫硫化氨等處理后進 循環(huán)壓縮機升壓后循環(huán)到加氨處理反應(yīng)器入口，補充的新氨也可W再循環(huán)壓縮機之后引 入，分離出的液相物流再進入低壓分離器進一步分離，分離出的液相物流（即加氨生成油） 不經(jīng)換熱和分饋，調(diào)整低壓分離器的壓力，使液相物流在不使用原料累的情況下通過管線 直接進入催化裂化裝置的催化裂化反應(yīng)系統(tǒng)；
[0005] 而后，加氨生成油進入催化裂化裝置的反應(yīng)系統(tǒng)，與高溫再生催化裂化催化劑接 觸并進行催化裂化反應(yīng)，反應(yīng)后的油氣物流進入催化裝置的分饋塔，在分饋塔中分離出氣 體、催化裂化汽油饋分、催化裂化柴油饋分、催化裂化重循環(huán)油和催化裂化油漿，氣體、催化 裂化汽油饋分和催化裂化油漿排除裝置，催化裂化柴油饋分部分或全部進入加氨處理系 統(tǒng)，催化裂化重循環(huán)油部分或全部進入加氨處理系統(tǒng)。
[0006] 上述技術(shù)通過加氨工藝與催化裂化工藝的結(jié)合，實現(xiàn)了渣油的輕質(zhì)化處理，W較 高的產(chǎn)率制得了高辛燒值的催化裂化汽油、液化氣和干氣。然而，上述技術(shù)對渣油進行加氨 處理的前提是必須采用輕質(zhì)饋分將渣油稀釋，而對含有過多輕質(zhì)饋分的渣油進行加氨處理 時，存在氨耗高、渣油轉(zhuǎn)化率低、輕質(zhì)油品收率低的問題。另外，上述技術(shù)中的加氨生成油沒 有經(jīng)過分饋處理便直接用于催化裂化，導(dǎo)致該步驟的原料處理量大、能耗高、催化裂化汽柴 油收率低而氣體收率高的缺陷。綜上所述，如何對現(xiàn)有的重質(zhì)、劣質(zhì)油的處理工藝進行改進 W克服上述不足，是本領(lǐng)域尚未解決的一個技術(shù)問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的重質(zhì)、劣質(zhì)油的處理工藝所存 在的原料轉(zhuǎn)化率低、能耗高、輕油收率低的問題，進而提供一種原料轉(zhuǎn)化率高、能耗小、輕油 收率高、且能實現(xiàn)原料油最大化利用的加氨處理與催化裂化的組合工藝。
[0008] 為此，本發(fā)明實現(xiàn)上述目的的技術(shù)方案為：
[0009] -種加氨處理與催化裂化的組合工藝，包括如下步驟：
[0010] (1)在氨氣和加氨催化劑的存在下對原料油進行加氨處理，得到加氨生成油;其中 所述原料油為渣油、重油、稠油、超稠油、高硫油中的一種或多種；
[0011] (2)對所述加氨生成油進行多級氣液分離，得到<180°C的輕質(zhì)油、大于180°C且小 于350°C的中質(zhì)油、350-520°C的重質(zhì)油和巧20°C的殘渣；
[0012] (3)對所述350-52(TC的重質(zhì)油進行催化裂化處理，得到催化裂化汽油、催化裂化 柴油、催化裂化尾油和焦炭；
[0013] (4)將步驟(3)中的所述催化裂化汽油、催化裂化柴油與步驟(2)中的所述<18(TC 的輕質(zhì)油、大于180°C且小于350°C的中質(zhì)油混合形成混合油，對所述混合油進行加氨精制 處理，制得汽油和柴油。
[0014] W金屬組分計，所述加氨催化劑的加入量為所述原料油質(zhì)量的l-3wt%;
[0015] 所述加氨催化劑由如下方法制備得到：
[0016] (a)將脫硫廢劑和/或廢催化劑與80-150°C的溶劑油混合均勻，形成混合物；
[0017] (b)對所述混合物進行打漿處理，直至所述混合物中固體顆粒的平均粒徑小于化 m，即得所述加氨催化劑的漿液。
[0018] 所述脫硫廢劑為鐵系脫硫劑廢劑，所述鐵系脫硫劑中的鐵含量為40~65wt%;所 述廢催化劑為Ni系、Mo系、Co系和/或W系催化劑中的一種或幾種，在所述廢催化劑中活性金 屬組分的含量不小于IOwt % ;
[0019] 所述溶劑油選自于煤漸青、煤焦油、渣油、乙締焦油、稠油、高硫油或所述大于180 °C且小于350°C的中質(zhì)油中的一種或幾種。
[0020] 所述加氨處理是在漿態(tài)床反應(yīng)器中進行的，其工藝條件為:反應(yīng)壓力14-22MPa，反 應(yīng)溫度400-480 °C，氨油比500-2000，停留時間0.5-1.化。
[0021 ]所述多級氣液分離包括如下步驟：
[0022] 對所述加氨生成油進行熱高分處理，得熱高分氣和熱高分油；
[0023] 對所述熱高分氣進行中高分處理，所得中高分氣再進行冷高分處理，收集分離得 到的冷高分氣和冷高分油；對所述冷高分油進行冷低分處理，得到的冷低分油即為所述< 180°C的輕質(zhì)油；
[0024] 對所述熱高分油進行熱中分處理，得到熱中分氣和熱中分油；對所述熱中分氣進 行冷中分處理，收集冷中分油；對所述熱中分油進行熱低分處理，得到熱低分氣和熱低分 油，其中，所述熱低分氣與所述冷中分油合并后經(jīng)冷低壓閃蒸得到的液相即為所述大于180 °C且小于350°C的中質(zhì)油，所述熱低分油經(jīng)減壓分饋得到所述350-520°C的重質(zhì)油。
[0025] 所述熱高分氣的一部分進行所述中高分處理，所述熱高分氣的另一部分經(jīng)降溫后 用于預(yù)熱所述原料油。
[0026] 所述中高分處理得到的中高分油經(jīng)冷卻后用于調(diào)節(jié)所述熱高分處理的操作溫度。
[0027] 將所述冷高分氣升壓后作為循環(huán)氨使用;所述減壓分饋的減渣即為所述巧20°C的 殘渣。
[0028] 在400-410°C、14-22MI^下進行所述熱高分處理;所述熱中分處理的條件為400-410°C、2-5MPa;所述熱低分處理的條件為400-410°C、0.5-0.8MPa;所述中高分處理的條件 為190-2101：、14-221?日;所述冷高分處理的條件為40-501：、14-221?日;所述冷低分處理的 條件為40-50°C、0.5-0. SMPa;所述冷中分處理的條件為40-50°C、19MPa;所述冷低壓閃蒸的 條件為40-50 °C、0.5-0. SMPa;所述減壓蒸饋的條件為-0.09~-0.05MPa。
[0029] 將所述催化裂化尾油循環(huán)至步驟(1)中與所述原料油合并。
[0030] 本發(fā)明的上述技術(shù)方案具有W下優(yōu)點：
[0031] 1、本發(fā)明提供的加氨處理與催化裂化的組合工藝，為追求盡可能高的原料油轉(zhuǎn)化 率，首創(chuàng)性地直接W渣油、重油等劣質(zhì)、重質(zhì)油作為加氨處理的原料油，在適當(dāng)條件下經(jīng)加 氨處理可得到加氨生成油，再在特定條件下對加氨生成油進行多級氣液分離，得到了<180 °(：的輕質(zhì)油、大于180°C且小于350°C的中質(zhì)油、350-520°C的重質(zhì)油和巧20°C的殘渣等四個 饋分，