一種極壓鋰基潤滑脂及其制備方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明屬于有機合成技術領域，具體涉及一種極壓鋰基潤滑脂及其制備方法。
【背景技術】
[0002] 隨著我國經(jīng)濟的快速發(fā)展，對潤滑脂的使用性能要求日趨嚴格，分工也越來越精 細。為了降低軸承等摩擦部位的磨損，增加摩擦部位的使用壽命，提高潤滑脂的耐負荷能 力，防止或減少金屬表面在中等負荷條件下的磨損，對高性能極壓鋰基潤滑脂的需求越來 越大，實際應用中，通常是添加不同種類的極壓抗磨劑改善極壓潤滑脂的極壓性能，現(xiàn)有的 極壓鋰基潤滑脂仍然存在以下缺陷： (1) 極壓抗磨性能有待進一步提高； (2) 剪切安定性差； (3) 滴點低； (4) 防水性能差，易流失； (5) 鋼網(wǎng)分油多。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本發(fā)明為解決以上技術問題，提供一種極壓鋰基潤滑脂及其制備方法， 以下發(fā)明目的： (1) 本發(fā)明制備的極壓鋰基潤滑脂，NLGI稠度為2號；對金屬無腐蝕性；防腐蝕性為1 級；相似粘度（_l〇°C，10s3 為 818-822pa.s; (2) 本發(fā)明制備的極壓鋰基潤滑脂，極壓抗磨性能好； (3) 本發(fā)明制備的極壓鋰基潤滑脂，剪切安定性好； (4) 本發(fā)明制備的極壓鋰基潤滑脂，滴點高； (5) 本發(fā)明制備的極壓鋰基潤滑脂，防水性能好； (6) 本發(fā)明制備的極壓鋰基潤滑脂，鋼網(wǎng)分油小。
[0004] 為解決上述問題，本發(fā)明采用以下技術方案： 一種極壓鋰基潤滑脂，各原料組分的質(zhì)量比例為：基礎油85-90份、中間油25-30份、 氫氧化鋰2. 0-2. 4份、皂化用酸9-12份、抗氧化劑0. 8-1. 2份、極壓耐磨劑1. 4-1. 8份、酚 醛樹脂基玻璃碳微球〇. 1-0. 3份、γ-氧化鋁0. 3-0. 5份、石油磺酸鈉0. 1-0. 5份、防銹劑 0. 9-1. 3 份、水 11-13 份。
[0005] 以下是對上述技術方案的進一步限定： 各原料組分的質(zhì)量比例，優(yōu)選為：基礎油88份、中間油27份、氫氧化鋰2. 2份、皂化用 酸10份、抗氧化劑1. 〇份、極壓耐磨劑1. 6份、酚醛樹脂基玻璃碳微球0. 2份、γ-氧化鋁 〇. 4份、石油磺酸鈉0. 3份、防銹劑1. 1份、水12份。
[0006] 所述基礎油，運動粘度（100°C)為5.8mm2/s，運動粘度（40°C)為31mm2/s，傾點 為_57°C，閃點為246°C。
[0007] 所述中間油，l〇〇°C運動粘度為8mm2/s，閃點為230°C，傾點為-18°c，粘度指數(shù)為 100〇
[0008] 所述皂化用酸包括十二羥基硬脂酸、苯甲酸、丁二酸、氯鉑酸，質(zhì)量比例為 4:3:2:1〇
[0009] 所述抗氧化劑包括4,4' -硫代雙（3-甲基-6-叔丁基苯酚）、2-羥基-4-正辛氧 基二苯甲酮、4-苯甲酰氧基-2, 2,6,6-四甲基哌啶，質(zhì)量比例為2:2:1。
[0010] 所述極壓耐磨劑，包括偏硼酸鉀、納米硼化物摩擦改進劑KMK101、氧化硼，質(zhì)量比 例為4:3:1。
[0011] 所述納米硼化物摩擦改進劑KMK101，20°C的密度為1150kg/m3,100°C的運動粘度 為12mm2/s，閃點彡180°C，傾點為_7°C，硫含量為1. 8%，鈣含量為0. 3%，硼含量為0. 5%，水 分含量< 〇. 1%。
[0012] -種極壓鋰基潤滑脂的制備方法，包括加料、皂化反應、排氣、高溫煉制；所述加 料，加入基礎油，進行攪拌，攪拌速度為1500r/min，升溫，溫度達到65°C時，加入皂化用酸， 升溫到70°C時，加入氫氧化鋰、水。
[0013] 與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果為： (1)本發(fā)明制備的極壓鋰基潤滑脂，NLGI稠度為2號；對金屬無腐蝕性；防腐蝕性為1 級；相似粘度（_l〇°C，10s3 為 818-822pa.s。
[0014] (2)本發(fā)明制備的極壓鋰基潤滑脂，極壓性能（四球機法)PB值為700-720N，摩斑直 徑WSD為 0· 689-0. 690mm。
[0015] (3)本發(fā)明制備的極壓鋰基潤滑脂，剪切安定性好，工作錐入度（0. 1mm)為 270-275，1萬剪斷后工作錐入度的差值（0. 1mm)為增加2. 4-2. 8 ;延長工作錐入度（105次） 0· 1mm，變化率為 270-300%。
[0016] (4)本發(fā)明制備的極壓鋰基潤滑脂，滴點為190-207Γ。
[0017] (5)本發(fā)明制備的極壓鋰基潤滑脂，防水性能好，水淋流失量（38°C，lh)為 0. 42-0. 56% ;加50%水后的工作錐入度，經(jīng)1萬剪斷后的差值（0. 1mm)為增加6. 2-6. 6%。
[0018] (6)本發(fā)明制備的極壓鋰基潤滑脂，鋼網(wǎng)分油小，鋼網(wǎng)分油（100°C，24h)為 0. 30-0. 70%〇
【具體實施方式】
[0019] 以下對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行說明，應當理解，此處所描述的優(yōu)選實施例僅用 于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
[0020] 實施例1 一種極壓鋰基潤滑脂 所述極壓鋰基潤滑脂，各原料組分的質(zhì)量比例為： 基礎油85份、中間油25份、氫氧化鋰2. 0份、皂化用酸9份、抗氧化劑0. 8份、極壓耐 磨劑1. 4份、酚醛樹脂基玻璃碳微球0. 1份、γ-氧化鋁0. 3份、石油磺酸鈉0. 1份、防銹劑 0.9份、水11份。
[0021] 所述基礎油，型號為ΡΑ0 6,運動粘度（100°C)為5.8mm2/s，運動粘度（40°C)為 31mm2/s，傾點為-57°C，閃點為 246°C。
[0022] 所述中間油，型號為250SN，100 °C運動粘度為8mm2/s，閃點為230 °C，傾點 為-18 °C，粘度指數(shù)為100。
[0023] 所述皂化用酸包括十二羥基硬脂酸、苯甲酸、丁二酸、氯鉑酸，質(zhì)量比例為 4:3:2:1〇
[0024] 所述抗氧化劑包括4,4' -硫代雙（3-甲基-6-叔丁基苯酚）、2-羥基-4-正辛氧 基二苯甲酮、4-苯甲酰氧基-2, 2,6,6-四甲基哌啶，質(zhì)量比例為2:2:1。
[0025] 所述極壓耐磨劑，包括偏硼酸鉀、納米硼化物摩擦改進劑KMK101、氧化硼，質(zhì)量比 例為4:3:1。
[0026] 所述納米硼化物摩擦改進劑KMK101，密度（20°C)為1150kg/m3,運動粘度（100°C) 為12mm2/s，閃點彡180°C，傾點為_7°C，硫含量為1. 8%，鈣含量為0. 3%，硼含量為0. 5%，水 分含量< 〇. 1%。
[0027] 所述酚醛樹脂基玻璃碳微球，制備過程為：將改性酚醛樹脂微球在保護氣下，升溫 至1500°C，升溫速率控制在12°C/min，高溫碳化，然后冷卻后得到酚醛樹脂基玻璃碳微球； 所述保護氣體積組成為：2%H2、55%N2、43%Ar% ; 所述高溫碳化后殘?zhí)剂繛?3% ; 所述酚醛樹脂基玻璃碳微球的球徑為220-250μm。