本發(fā)明屬于屬于粉體材料加工
技術(shù)領(lǐng)域：
，涉及一種特種廢氣脫硝催化劑的改性方法。
背景技術(shù)：
：將排氣中的氮氧化物(NOx)用氨(NH3)還原除去的方法由于系統(tǒng)簡(jiǎn)單且效率好，因而已成為以鍋爐燃燒排氣為首的各種固定發(fā)生源排氣的脫硝工序的主流。在該工序中，必須要有用于促進(jìn)NOx與NH3反應(yīng)的脫硝催化劑。以氧化鈦為主成分的氨接觸還原用脫硝催化劑，由于活性高，耐久性優(yōu)異，因此在國(guó)內(nèi)外鍋爐等的排煙處理中廣泛地使用，成為了脫硝催化劑的主流。SCR脫硝反應(yīng)主要反應(yīng)為：4NH3+4NO+O2→4N2+6H2O4NH3+2NO2+O2→3N2+6H2OTiO2的氧化還原能力很弱，而擔(dān)載的V2O5具有較強(qiáng)的氧化還原性能。它們反應(yīng)遵循Eley-Rideal機(jī)理(E-R機(jī)理)：NH3吸附在B酸位(V5+-OH)上，形成吸附物種-NH4+，然后被鄰位的V5+＝O活性位氧化成-NH3+，與此同時(shí)V5+＝O被還原為V4+-O-H物種，之后結(jié)合氣相中NO生成-NH3+NO-H-O-V4+物種，最后分解為V5+-O---+H3N＝O，生成了對(duì)環(huán)境無污染的N2和H2O，且V4+-O-H被氧氣再氧化為V5+＝O。在V4+-O-H被氧氣再氧化為V5+＝O的過程中，化學(xué)吸附氧的作用至關(guān)重要，空氣中的氧氣會(huì)一部分會(huì)與催化劑吸附形成活性很高的化學(xué)吸附氧。脫硝催化劑通常制備方法有2種：(1)銳鈦型二氧化鈦和催化劑的活性組分如V、Mo和W的鹽的顆?；蜓趸镱w粒用水捏合在一起，并將如此得到的混合物模壓和煅燒；(2)用催化劑的活性組分的鹽混合物的溶液來浸漬模壓或煅燒過的二氧化鈦。從催化劑的活性角度來看，屬于常規(guī)技術(shù)的上述捏合方法和浸漬放大并不是制備催化劑的最佳方法，且特別是要獲得對(duì)煙氣中毒害元素(K、Na、Ca、P、As等)的耐受力強(qiáng)、具有轉(zhuǎn)化Hg0→Hg2+、二噁英脫除功能、低SO2/SO3轉(zhuǎn)化率的催化劑，需要在催化劑中添加Ba、Bi、Sb、Ce、Sn、Sr、Fe、Mn、Ni、Cu或Mo中的一種或幾種金屬氧化物或鹽類進(jìn)行改性，提高催化劑表面的化學(xué)吸附氧。由于設(shè)備工藝的局限性、改性金屬氧化物或鹽的物料化學(xué)性質(zhì)差異，上述方法存在著許多不利方面；①捏合方法以銳鈦型納米二氧化鈦粉體為基體材料，輔助以V2O5、WO3(MoO3)、石棉纖維或玻璃纖維、木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合。如添加改性金屬Ba、Bi、Sb、Ce、Sn、Sr、Fe、Mn、Ni、Cu、Mo等氧化物，混合時(shí)氧化物與水反應(yīng)放熱，導(dǎo)致物料迅速變干，無法獲得均勻的物料；如采用改性Ba、Bi、Sb、Ce、Sn、Sr、Fe、Mn、Ni、Cu等金屬鹽，需要考慮金屬鹽不能與其它材料進(jìn)行反應(yīng)，還需考慮模壓和煅燒后，不產(chǎn)生揮發(fā)分造成基體強(qiáng)度損失或坍塌，因而選擇空間有限或根本無法選擇出合適的添加劑。④浸漬方法必須選擇可溶性改性Ba、Bi、Sb、Ce、Sn、Sr、Fe、Mn、Ni、Cu金屬的鹽類，且浸漬后熱處理不能產(chǎn)生過多的揮發(fā)分，因而選擇空間有限；催化劑本身具有微孔與鹽溶液吸附富集相互作用，導(dǎo)致改性金屬鹽負(fù)載量、均勻性工藝控制困難。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：有鑒于此，本發(fā)明的目的是提供制備廢氣脫硝催化劑特種銳鈦型納米二氧化鈦的改性方法，通過在納米二氧化鈦制備過程中，添加Ba、Bi、Sb、Ce、Sn、Sr、Fe、Mn、Ni、Cu、Mo元素中的一種或幾種對(duì)二氧化鈦粉體進(jìn)行改性的方式，使得改性金屬元素在二氧化鈦上定量的均勻分布，再使用這種特殊的二氧化鈦制備對(duì)煙氣中毒害元素(K、Na、Ca、P、As等)的耐受力強(qiáng)、具有轉(zhuǎn)化Hg0→Hg2+、二噁英脫除功能、低SO2/SO3轉(zhuǎn)化率的特殊催化劑。為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：一種特種廢氣脫硝催化劑的改性方法，包括以下步驟：以硫酸法制備鈦白粉的中間體偏鈦酸為原料，經(jīng)打漿、分散、壓濾、制漿、煅燒和粉碎的工藝過程，制備出特種銳鈦型納米二氧化鈦改性粉體。進(jìn)一步，所述打漿的工藝過程為：將偏鈦酸加去離子水打漿稀釋至濃度為7-15％，攪拌1h。進(jìn)一步，所述分散的工藝過程為：(1)添加pH值調(diào)整劑調(diào)整漿液環(huán)境的pH值為6-8，攪拌1h，使?jié){液一次分散充分；(2)添加分散劑，添加量按以二氧化鈦質(zhì)量的0.5％計(jì)，攪拌2h，使?jié){液二次分散并保持分散狀態(tài)，所述二氧化鈦的質(zhì)量為偏鈦酸折合為二氧化鈦的質(zhì)量。進(jìn)一步，所述pH值調(diào)整劑為氨水、碳銨、碳酸氫銨、氫氧化鈉或氫氧化鉀，所述分散劑為檸檬酸銨、六偏磷酸鈉或十五烷基黃硫胺。進(jìn)一步，所述壓濾的工藝過程為：將分散工藝過程后的漿液壓濾，洗滌，獲得固含量在40-50％的濾餅。進(jìn)一步，所述制漿的工藝過程為：(1)將壓濾工藝過程后所得的濾餅，再次加去離子水打漿稀釋至質(zhì)量濃度為20-30％的漿液，同時(shí)將漿液加熱至80-90℃，攪拌1h；(2)在漿液中添加改性金屬Ba、Bi、Sb、Ce、Sn、Sr、Fe、Mn、Ni、Cu或Mo中的一種或幾種的可溶性硫酸鹽、銨鹽或氧化物；以改性金屬氧化物重量計(jì)，添加TiO2重量比0-10％的改性金屬；攪拌1h，使分散均勻，該過程使?jié){液溫度保持在80-90℃。進(jìn)一步，所述煅燒的工藝過程為：將制漿工藝過程中制備的改性鈦白復(fù)合漿液在150～550℃的條件下，煅燒10h。進(jìn)一步，所述煅燒的工藝過程在150～550℃條件下煅燒10h，具體為：150-260℃，2h；260～380℃，2h；380～500℃，2.5h；500～550℃，3.5h。進(jìn)一步，所述粉碎的工藝過程為：將煅燒工藝過程后所得的固體物磨制粉碎，得到粒徑控制在1-2μm的特種銳鈦型納米二氧化鈦改性粉體。進(jìn)一步，以所述特種銳鈦型納米二氧化鈦改性粉體為基體材料，輔助以V2O5、WO3、MoO3、石棉纖維、玻璃纖維或木漿以及有機(jī)助劑，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合，制備出特種催化劑。本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明克服了傳統(tǒng)制造方式(捏合、浸漬)對(duì)催化劑改性的缺陷，制備出對(duì)煙氣中毒害元素(K、Na、Ca、P、As等)的耐受力強(qiáng)、具有轉(zhuǎn)化Hg0→Hg2+、二噁英脫除功能、SO2/SO3低轉(zhuǎn)化率的特種催化劑。具體實(shí)施方式下面對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)的描述。實(shí)施例1：稱取125kg偏鈦酸(折合TiO2計(jì)，該原料TiO2含量約為28％)，置于配置有攪拌器的反應(yīng)釜中，加入約312.5kg去離子水使?jié){液TiO2含量約為8％，攪拌1h；向漿液中加入氨水調(diào)整pH值至7，攪拌1小時(shí)，使?jié){液一次分散充分；添加0.18kg的檸檬酸銨，攪拌2h，使?jié){液二次分散并保持分散狀態(tài)；對(duì)漿液進(jìn)行壓濾獲得固含量在45.7％的濾餅74.8kg；將濾餅一坨一坨加入到47.3kg的去離子水中再次打漿，稀釋至濃度約28％，同時(shí)將漿液加熱至85℃，攪拌1h；在漿液中加入1.99kg的AR級(jí)氧化鋇；攪拌1h，漿液始終保持在80～90℃；將制備好的漿液煅燒，其中煅燒溫度分別為150℃，2h；260℃，2h；380℃，2.5h；530℃，3.5h；將煅燒后的固體經(jīng)打粉機(jī)粉碎，粒徑控制在D50＝1.07～1.47μm，獲得BaO：TiO2重量比5.8％的Ti-Ba銳鈦型納米二氧化鈦改性粉體。將以上Ti-Ba粉體17.27kg為基體材料，輔助以186gV2O5、930gWO3、837g玻璃纖維、263g木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合、擠出、干燥、煅燒，制備V：W：Ti：Ba原子比1:2:100:3的催化劑。實(shí)施例2：實(shí)施例1中的WO3換為578g的MoO3，制備V：Mo：Ti：Ba原子比1:2:100:3的催化劑。實(shí)施例3：稱取125kg偏鈦酸(折合TiO2計(jì)，該原料TiO2含量約為28％)，置于配置有攪拌器的反應(yīng)釜中，加入約312.5kg去離子水使?jié){液TiO2含量約為8％，攪拌1h；向漿液中加入氨水調(diào)整pH值至7，攪拌1小時(shí)，使?jié){液一次分散充分；添加0.18kg的檸檬酸銨，攪拌2h，使?jié){液二次分散并保持分散狀態(tài)；對(duì)漿液進(jìn)行壓濾獲得固含量在46.8％的濾餅72.3kg；將濾餅一坨一坨加入到48.5kg的去離子水中再次打漿，稀釋至濃度約28％，同時(shí)將漿液加熱至85℃，攪拌1h；在漿液中加入1.97kg的AR級(jí)氧化鉍；攪拌1h，漿液始終保持在80-90℃；將制備好的漿液煅燒，其中煅燒溫度分別為180℃，2h；260℃，2h；400℃，2.5h；500℃，3.5h；將煅燒后的固體經(jīng)打粉機(jī)粉碎，粒徑控制在D50＝1.07～1.47μm，獲得Bi2O3：TiO2重量比5.8％的Ti-Bi銳鈦型納米二氧化鈦改性粉體。將以上Ti-Bi粉體17.27kg為基體材料，輔助以169gV2O5、863gWO3、837g玻璃纖維、263g木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合、擠出、干燥、煅燒，制備V：W：Ti：Bi原子比1:2:100:2的催化劑。實(shí)施例4：稱取125kg偏鈦酸(折合TiO2計(jì)，該原料TiO2含量約為28％)，置于配置有攪拌器的反應(yīng)釜中，加入約312.5kg去離子水使?jié){液TiO2含量約為8％，攪拌1h；向漿液中加入氨水調(diào)整pH值至7，攪拌1小時(shí)，使?jié){液一次分散充分；添加0.18kg的檸檬酸銨，攪拌2h，使?jié){液二次分散并保持分散狀態(tài)；對(duì)漿液進(jìn)行壓濾獲得固含量在47.1％的濾餅71.8kg；將濾餅一坨一坨加入到49kg的去離子水中再次打漿，稀釋至濃度約28％，同時(shí)將漿液加熱至85℃，攪拌1h；在漿液中加入1.33kg的AR級(jí)硫酸鈰；攪拌1h，漿液始終保持在80-90℃；將制備好的漿液煅燒，其中煅燒溫度分別為210℃，2h；260℃，2h；420℃，2.5h；550℃，3.5h；將煅燒后的固體經(jīng)打粉機(jī)粉碎，粒徑控制在D50＝1.07～1.47μm，獲得Ce2O3：TiO2重量比4.1％的Ti-Ce銳鈦型納米二氧化鈦改性粉體。將以上Ti-Ce粉體17.27kg為基體材料，輔助以169gV2O5、863gWO3、837g玻璃纖維、263g木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合、擠出、干燥、煅燒，制備V：W：Ti：Ce原子比1:2:100:2的催化劑。實(shí)施例5：稱取125kg偏鈦酸(折合TiO2計(jì)，該原料TiO2含量約為28％)，置于配置有攪拌器的反應(yīng)釜中，加入約312.5kg去離子水使?jié){液TiO2含量約為8％，攪拌1h；向漿液中加入氨水調(diào)整pH值至7，攪拌1小時(shí)，使?jié){液一次分散充分；添加0.18kg的檸檬酸銨，攪拌2h，使?jié){液二次分散并保持分散狀態(tài)；對(duì)漿液進(jìn)行壓濾獲得固含量在42.9％的濾餅79.3kg；將濾餅一坨一坨加入到42.2kg的去離子水中再次打漿，稀釋至濃度約28％，同時(shí)將漿液加熱至85℃，攪拌1h；在漿液中加入2kg的AR級(jí)硫酸亞錫；攪拌1h，漿液始終保持在80-90℃；將制備好的漿液煅燒，其中煅燒溫度分別為230℃，2h；260℃，2h；440℃，2.5h；510℃，3.5h；將煅燒后的固體經(jīng)打粉機(jī)粉碎，粒徑控制在D50＝1.07～1.47μm，獲得SnO2：TiO2重量比9.4％的Ti-Sn銳鈦型納米二氧化鈦改性粉體。將以上Ti-Sn粉體17.27kg為基體材料，輔助以169gV2O5、863gWO3、837g玻璃纖維、263g木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合、擠出、干燥、煅燒，制備V：W：Ti：Sn原子比1:2:100:5的催化劑。實(shí)施例6：稱取125kg偏鈦酸(折合TiO2計(jì)，該原料TiO2含量約為28％)，置于配置有攪拌器的反應(yīng)釜中，加入約312.5kg去離子水使?jié){液TiO2含量約為8％，攪拌1h；向漿液中加入氨水調(diào)整pH值至7，攪拌1小時(shí)，使?jié){液一次分散充分；添加0.18kg的檸檬酸銨，攪拌2h，使?jié){液二次分散并保持分散狀態(tài)；對(duì)漿液進(jìn)行壓濾獲得固含量在44.2％的濾餅77.6kg；將濾餅一坨一坨加入到42.2kg的去離子水中再次打漿，稀釋至濃度約28％，同時(shí)將漿液加熱至85℃，攪拌1h；在漿液中加入1.4kg的AR級(jí)硫酸錳；攪拌1h，漿液始終保持在80-90℃；將制備好的漿液煅燒，其中煅燒溫度分別為230℃，2h；260℃，2h；420℃，2.5h；520℃，3.5h；將煅燒后的固體經(jīng)打粉機(jī)粉碎，粒徑控制在D50＝1.07～1.47μm，獲得MnO：TiO2重量比4.4％的Ti-Mn銳鈦型納米二氧化鈦改性粉體。將以上Ti-Mn粉體17.27kg為基體材料，輔助以169gV2O5、2.16kgWO3、837g玻璃纖維、263g木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合、擠出、干燥、煅燒，制備V：W：Ti：Mn原子比1:5:100:5的催化劑。實(shí)施例7：稱取125kg偏鈦酸(折合TiO2計(jì)，該原料TiO2含量約為28％)，置于配置有攪拌器的反應(yīng)釜中，加入約312.5kg去離子水使?jié){液TiO2含量約為8％，攪拌1h；向漿液中加入氨水調(diào)整pH值至7，攪拌1小時(shí)，使?jié){液一次分散充分；添加0.18kg的檸檬酸銨，攪拌2h，使?jié){液二次分散并保持分散狀態(tài)；對(duì)漿液進(jìn)行壓濾獲得固含量在45.3％的濾餅75.4kg；將濾餅一坨一坨加入到46.6kg的去離子水中再次打漿，稀釋至濃度約28％，同時(shí)將漿液加熱至85℃，攪拌1h；在漿液中加入3.25kg的AR級(jí)五水硫酸銅；攪拌1h，漿液始終保持在80-90℃；將制備好的漿液煅燒，其中煅燒溫度分別為250℃，2h；260℃，2h；460℃，2.5h；550℃，3.5h；將煅燒后的固體經(jīng)打粉機(jī)粉碎，粒徑控制在D50＝1.07～1.47μm，獲得CuO：TiO2重量比7％的Ti-Cu銳鈦型納米二氧化鈦改性粉體。將以上Ti-Cu粉體17.27kg為基體材料，輔助以169gV2O5、3.02kgWO3、837g玻璃纖維、263g木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合、擠出、干燥、煅燒，制備V：W：Ti：Cu原子比1:7:100:7的催化劑。實(shí)施例8：稱取125kg偏鈦酸(折合TiO2計(jì)，該原料TiO2含量約為28％)，置于配置有攪拌器的反應(yīng)釜中，加入約312.5kg去離子水使?jié){液TiO2含量約為8％，攪拌1h；向漿液中加入氨水調(diào)整pH值至7，攪拌1小時(shí)，使?jié){液一次分散充分；添加0.18kg的檸檬酸銨，攪拌2h，使?jié){液二次分散并保持分散狀態(tài)；對(duì)漿液進(jìn)行壓濾獲得固含量在45.6％的濾餅75.3kg；將濾餅一坨一坨加入到47.3kg的去離子水中再次打漿，稀釋至濃度約28％，同時(shí)將漿液加熱至85℃，攪拌1h；在漿液中加入1.64kg的AR級(jí)鉬酸銨；攪拌1h，漿液始終保持在80-90℃；將制備好的漿液煅燒，其中煅燒溫度分別為260℃，2h；350℃，2h；470℃，2.5h；550℃，3.5h；將煅燒后的固體經(jīng)打粉機(jī)粉碎，粒徑控制在D50＝1.07～1.47μm，獲得MoO3：TiO2重量比9％的Ti-Mo銳鈦型納米二氧化鈦改性粉體。將以上Ti-Mo粉體17.27kg為基體材料，輔助以169gV2O5、837g玻璃纖維、263g木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合、擠出、干燥、煅燒，制備V：Mo：Ti原子比1:5:100的催化劑。對(duì)比實(shí)施例1：將二氧化鈦粉體14.85kg，輔助以864g的BaO、186gV2O5、930gWO3、837g玻璃纖維、263g木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合、擠出、干燥、煅燒，同樣制備V：W：Ti：Ba原子比1:2:100:3的催化劑。對(duì)比實(shí)施例2：將二氧化鈦粉體14.85kg，輔助186gV2O5、578gMoO3、837g玻璃纖維、263g木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合、擠出、干燥、煅燒，同樣制備V：Mo：Ti原子比1:2:100的催化劑。制備10g/mol的BaNO3溶液，將催化劑淹沒在溶液中浸漬1min，自然晾干后，置于馬弗爐中以5℃/min的升溫速率至300℃，保溫1h，隨爐冷卻后測(cè)BaO含量，如Ba：Ti原子比小于3％，則重復(fù)浸漬10g/mol、晾干、馬弗爐熱處理過程，參數(shù)與前相同。直到獲得V：Mo：Ti：Ba原子比1:2:100:3催化劑。對(duì)比實(shí)施例3：將二氧化鈦粉體14.85kg，輔助以867g的Bi2O3、169gV2O5、863gWO3、837g玻璃纖維、263g木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合、擠出、干燥、煅燒，同樣制備V：W：Ti：Bi原子比1:2:100:2的催化劑。對(duì)比實(shí)施例4：將二氧化鈦粉體14.85kg，輔助以611g的Ce2O3、169gV2O5、863gWO3、837g玻璃纖維、263g木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合、擠出、干燥、煅燒，同樣制備V：W：Ti：Ce原子比1:2:100:2的催化劑。對(duì)比實(shí)施例5：將二氧化鈦粉體14.85kg，輔助以1.4kg的SnO2、169gV2O5、863gWO3、837g玻璃纖維、263g木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合、擠出、干燥、煅燒，同樣制備V：W：Ti：Sn原子比1:2:100:5的催化劑。對(duì)比實(shí)施例6：將二氧化鈦粉體14.85kg，輔助以660g的MnO、169gV2O5、2.16kgWO3、837g玻璃纖維、263g木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合、擠出、干燥、煅燒，同樣制備V：W：Ti：Mn原子比1:5:100:5的催化劑。對(duì)比實(shí)施例7：將二氧化鈦粉體14.85kg，輔助以1.036kg的CuO、169gV2O5、3.02gWO3、837g玻璃纖維、263g木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合、擠出、干燥、煅燒，同樣制備V：W：Ti：Cu原子比1:7:100:7的催化劑。對(duì)比實(shí)施例8：將二氧化鈦粉體14.85kg，輔助以169gV2O5、1.34kgMoO3、837g玻璃纖維、263g木漿以及有機(jī)助劑等，通過機(jī)械共混法進(jìn)行物料捏合、擠出、干燥、煅燒，同樣制備V：Mo：Ti原子比1:5:100的催化劑。實(shí)施例9：將實(shí)施例1～8和對(duì)比實(shí)施例1～8的催化劑切出3*3孔(寬×高×長(zhǎng)＝72mm×72mm×300mm)，在表1的條件下測(cè)定各催化劑的脫硝性能，將得到的結(jié)果匯總示于表2。表1催化劑測(cè)試條件表2催化劑脫硝率結(jié)果從表2可知，本發(fā)明實(shí)施例1～8中制備的催化劑脫硝效果均要優(yōu)于傳統(tǒng)方法制備的對(duì)比實(shí)施例1～8。實(shí)施例10：將實(shí)施例3、7和對(duì)比實(shí)施例3、7分別安裝在催化劑裝置中，并使催化劑暴露在廢氣(見表3)中反應(yīng)。實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)NOx脫除率和Hg0→Hg2+轉(zhuǎn)化率，結(jié)果見表4。表3催化劑汞氧化能力測(cè)試條件項(xiàng)目單位數(shù)值NOppm300NH3ppm300SO2ppm500H2O％12O2％3Hgng/Nm330HCl％10溫度℃380表4催化劑汞氧化能力測(cè)試結(jié)果從表4可知，本發(fā)明實(shí)施例3和7中制備的催化劑不但脫硝效果均要優(yōu)于傳統(tǒng)方法制備的對(duì)比實(shí)施例3和7，且具有較優(yōu)越的Hg0→Hg2+轉(zhuǎn)化率。實(shí)施例11：將實(shí)施例1、2、6及對(duì)比實(shí)施例1、2、6浸漬在以Na2O計(jì)添加碳酸鈉的水溶液0.5wt％，直至吸收溶液飽和在180℃下進(jìn)行干燥，然后依照表1的條件測(cè)量脫硝性能，目的是對(duì)各催化劑Na毒化前后的脫硝率進(jìn)行了評(píng)價(jià)，結(jié)果見表5。表5催化劑Na耐受能力測(cè)試結(jié)果催化劑原子比初始脫硝率(％)Na毒化后脫硝率(％)實(shí)例1V:W:Ti:Ba＝1:2:100:367.966.3實(shí)例2V:Mo:Ti:Ba＝1:2:100:366.465.1對(duì)比實(shí)施例1V:W:Ti:Ba＝1:2:100:355.348.8對(duì)比實(shí)施例2V:Mo:Ti:Ba＝1:2:100:352.647.2實(shí)例6V:W:Ti:Mn＝1:5:100:553.745.4對(duì)比實(shí)施例6V:W:Ti:Mn＝1:5:100:538.229.2從表5可知，本發(fā)明實(shí)施例1、2、6中制備的催化劑，在Na毒化前后的脫硝率降低較小，與此相對(duì)，采用傳統(tǒng)改性方法制備的對(duì)比實(shí)施例1、2、6，在模擬試驗(yàn)前后的脫硝性能(脫硝率)下降很大。由此，可以看出采用本發(fā)明對(duì)催化劑進(jìn)行改性后，能大幅度減輕由Na元素引起的劣化，可延長(zhǎng)在含Na煙氣條件下的催化劑壽命，能有效的為燃煤電站節(jié)約催化劑使用成本。最后說明的是，以上優(yōu)選實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管通過上述優(yōu)選實(shí)施例已經(jīng)對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的描述，但本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以在形式上和細(xì)節(jié)上對(duì)其作出各種各樣的改變，而不偏離本發(fā)明權(quán)利要求書所限定的范圍。當(dāng)前第1頁1 2 3