一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，該預處理方法包括采用整型裝置對吸收劑進行破碎處理，在采用整型裝置對吸收劑進行破碎的同時，使吸收劑與輔助煙道內(nèi)的煙氣反應并獲得氣粉混合物，再將該氣粉混合物送至主煙道，所述的整型裝置設于輔助煙道內(nèi)。本發(fā)明專門針對煙道氣的粗凈化工藝而設計，通過輔助煙道內(nèi)的煙氣將吸收劑引入整型裝置，在對吸收劑進行預處理并獲得氣粉混合物的同時，利用吸收劑對煙氣進行脫硫脫硝處理，氣粉混合物中的吸收劑因反應而具有活性，被送入主煙道后又與煙道氣混合并進行反應，大大的提高了吸收劑的脫硫脫硝效率，對提高后續(xù)脫硫脫硝工藝的處理效率具有極高的促進作用。
【專利說明】一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明是一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，具體涉及煙道氣粗凈化方法中對吸收劑進行的預處理操作，屬于煙道氣凈化領(lǐng)域。

【背景技術(shù)】
[0002]石油及化工等行業(yè)的不斷進步在促進經(jīng)濟發(fā)展的同時，也給環(huán)境造成了污染，目前，全球性的污染問題已日趨嚴重，更引起了世界各國的普遍關(guān)注和重視，尤其是火電廠燃煤、燃煤鍋爐以及垃圾焚燒煙氣的排放等，對大氣的污染相當嚴重，我們知道，燃煤煙氣中含有大量的煙塵、二氧化碳、SOjp NO x等有害物質(zhì)，其中，燃料燃燒排放的二氧化碳是引起溫室效應的主要物質(zhì)；S02、NOx以及飛灰顆粒又是大氣污染的主要來源；當然，燃煤鍋爐等煙道氣產(chǎn)生的煙塵也是造成大氣污染的主要原因之一，其主要成分也是SOjP NOx。據(jù)報道，我國約有70%的城市懸浮微粒水平超標，2/3的城市周圍大氣中的SO2超標，因此，為提高當前環(huán)境的空氣質(zhì)量，這些污染物的治理和減排更是刻不容緩。
[0003]在我國，煙氣脫硫脫硝是大氣污染治理中最主要的措施，國內(nèi)外煙氣脫硫技術(shù)很多，如石灰石一石膏法、氨法、雙堿法、旋轉(zhuǎn)噴霧法等，其中從已產(chǎn)業(yè)化的脫硫技術(shù)來看，雖說存在占地面積大、運行費用高、易堵塞、脫硫副產(chǎn)物難處置、二次污染等問題而并不適宜于我國國情，但由于歷史的原因，占絕對主導地位的仍是石灰石一石膏法。而在煙氣脫硝技術(shù)方面，則有選擇性催化還原法(SCR)、選擇性非催化還原法(SNCR)、電子束照射法、脈沖電暈等離子體法、熾熱碳還原法、低溫常壓等離子體分解法等，其中又以SCR法脫硝應用最為普遍。
[0004]目前，世界上應用比較廣泛的煙氣脫硫脫硝技術(shù)則是利用上述傳統(tǒng)的煙氣脫硫技術(shù)與SCR脫硝技術(shù)相組合，以達到可脫硫脫硝的目的，這種技術(shù)雖然能夠脫除90%以上的SOJP 80%以上的NOx，但這種方法事實上仍然是單獨脫硫、脫硝技術(shù)的組合使用，更兼具了上述脫硫、脫硝技術(shù)存在的弊病，未能擺脫工藝流程長、投資大、運行費用高、技術(shù)經(jīng)濟性差、易造成二次污染等問題。從現(xiàn)有專利文獻CN102489129A (工業(yè)煙氣凈化脫硫脫硝一體化裝置及其工作方法，2012.06.13)、CN203108424U (一種同時進行脫硫和脫硝的煙氣處理裝置，2013.08.07)我們知道，聯(lián)合脫硫脫硝技術(shù)逐漸成為煙氣治理的發(fā)展方向，但這類煙道氣脫硫脫硝的一體化技術(shù)往往還不夠成熟，為提高后續(xù)脫硫脫硝工藝的處理效率，通常在脫硫工序前端采用預處理煙道對煙道氣中的302或NO x進行粗凈化，使用的方式包括臭氧噴射、降溫、吸收劑等等，又如專利文獻CN102363095A (煙氣干法脫硫工藝方法及其煙氣干法脫硫系統(tǒng)，2012.02.29)、CN103990375A (一種半干法燒結(jié)煙氣一體化凈化方法，2014.08.20)等，在實際使用過程中，其處理效率從整個脫硫(脫硝)的工藝過程中的體現(xiàn)卻并不明顯，因此，他們的工業(yè)化應用也并不明顯。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的在于提供一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，該方法專門針對煙道氣的粗凈化工藝而設計，在利用整型裝置對吸收劑進行破碎處理的同時，使其與煙氣反應并獲得氣粉混合物，不僅能對煙氣進行脫硫脫硝處理，氣粉混合物中的吸收劑還因反應而具有活性，被送入主煙道后又與其中的煙道氣混合并進行反應，大大的提高了吸收劑的脫硫脫硝效率，對提高后續(xù)脫硫脫硝工藝的處理效率具有極高的促進作用。
[0006]本發(fā)明通過下述技術(shù)方案實現(xiàn):一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，在傳統(tǒng)煙氣凈化方法中，吸收劑通常是經(jīng)計量后通過磨粉機系統(tǒng)粉碎成吸收劑顆粒，然后再通過干粉噴射器送入主煙道與原煙氣進行混合并反應，吸收劑對原煙氣的脫硫脫硝效率較低，為提高吸收劑的工作效率，在本發(fā)明中，該預處理方法包括采用整型裝置對吸收劑進行破碎處理，在采用整型裝置對吸收劑進行破碎的同時，使吸收劑與輔助煙道內(nèi)的煙氣反應并獲得氣粉混合物，再將該氣粉混合物送至主煙道，所述的整型裝置設于輔助煙道內(nèi)，在實際操作時，吸收劑隨輔助煙道內(nèi)的煙氣送入整型裝置，在經(jīng)整型裝置粉碎的同時，與煙氣進行反應并獲得氣粉混合物，該氣粉混合物中的吸收劑因反應而具有活性，在被送至主煙道與其中的煙道氣混合反應時，其脫硫脫硝效率也較高，實際使用效果良好。
[0007]在現(xiàn)有煙氣凈化過程中，原煙氣首先經(jīng)煙氣增壓風機送入主煙道，在原煙氣沿主煙道送至后續(xù)煙氣處理程序的過程中，經(jīng)磨粉機系統(tǒng)粉碎而成吸收劑顆粒則由干粉噴射器送入主煙道對原煙氣進行粗凈化，而在本發(fā)明中，所述的輔助煙道與主煙道相連通，所述的煙氣沿輔助煙道入口端送入整型裝置，獲得的氣粉混合物再由輔助煙道出口端送至主煙道，因此，改進后的煙氣處理過程包括:原煙氣經(jīng)煙氣增壓風機送入主煙道，由于輔助煙道與主煙道相連通，因此，一部分原煙氣經(jīng)輔助煙道入口端進入輔助煙道，稱為煙氣，另一部分原煙氣繼續(xù)留在主煙道，稱為煙道氣，煙氣帶動吸收劑一并進入整型裝置，吸收劑在整型裝置內(nèi)被粉碎的同時又與煙氣反應，獲得的氣粉混合物經(jīng)輔助煙道出口端送至主煙道，再與主煙道內(nèi)的煙道氣進行混合反應后，一并送至后續(xù)的煙氣處理程序中。
[0008]為更好的實現(xiàn)本發(fā)明，所述的煙氣與通過主煙道的煙道氣的體積比為1:(9?19)。
[0009]為更好的實現(xiàn)吸收劑的預處理和煙氣的粗步凈化，本發(fā)明對傳統(tǒng)磨粉機系統(tǒng)進行了改進，采用整型裝置，所述的整型裝置包括磨粉機、分級機以及高壓引風機，所述的吸收劑和煙氣隨高壓引風機送入磨粉機，吸收劑被粉碎后再隨氣流送入分級機進行篩選，顆粒度< 40um的吸收劑與氣流混合獲得氣粉混合物，顆粒度> 40um的吸收劑再返回磨粉機繼續(xù)進行粉碎，在實際操作時，煙氣和吸收劑首先被送入磨粉機進行預處理(粉碎)，吸收劑被粉碎的同時與煙氣進行反應，由于高壓引風機的作用，預處理后的吸收劑又在煙氣的帶動下一并送入分級機進行篩選，預處理使的吸收劑的比較面積和孔隙率極大增加，極大程度的提高了吸收劑的脫硫效率。
[0010]在本發(fā)明中，吸收劑首先送入吸收劑料倉后，再經(jīng)吸收劑輸送裝置送至吸收劑計量分配裝置后送入磨粉機，實現(xiàn)所述的吸收劑經(jīng)計量后送入磨粉機，在實際應用時，吸收劑通常過量，同時，還要根據(jù)原煙氣中污染物的含量進行計量，對于原煙氣而言，其污染物含量通常在200?9000mg/Nm3的范圍內(nèi)，所述的吸收劑與煙氣的混合比為100?460g/Nm3。
[0011]進一步的，所述的吸收劑包括NaHC03、KHCO3.Mg (HCO3) 2中的一種或多種組成的混合物。
[0012]另一種情況，所述的吸收劑包括Na2C03、K2C03、CaC03、MgC0#的一種或多種組成的混合物。
[0013]為提高氣粉混合物與煙道氣的充分混合和接觸，本發(fā)明在所述的主煙道上設置氣體混合器，所述的氣粉混合物和通過主煙道的煙道氣均在氣體混合器內(nèi)混合反應，所述氣粉混合物中的吸收劑與煙道氣的混合比為6?23g/Nm3。
[0014]在實際生產(chǎn)過程中，高壓引風機可采用如下兩種方式進行設置:
一種是，所述的高壓引風機設置于磨粉機的前端，所述的煙氣沿輔助煙道送入高壓引風機后再依次送入磨粉機和分級機，吸收劑則直接送至磨粉機，吸收劑在磨粉機內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機和煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在煙氣的帶動下送至分級機進行篩選，一部分吸收劑與煙氣混合組成氣粉混合物，在高壓引風機提供的動力下送至氣體混合器，另一部分吸收劑再返回磨粉機繼續(xù)進行粉碎。
[0015]由上述情況可知，所述的高壓引風機為正壓操作，其操作壓力為10?13kpa，該操作壓力一部分為克服磨粉機和分級機的阻力，約5?8kpa，另一部分則為克服氣體混合器的壓力，約5 kpa。
[0016]另一種是，所述的分級機設置于高壓引風機的前端，所述的煙氣沿輔助煙道依次送入磨粉機、分級機和高壓引風機，吸收劑在磨粉機內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機和煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在煙氣的帶動下送至分級機進行篩選，一部分吸收劑與煙氣混合組成氣粉混合物，并經(jīng)高壓引風機送至氣體混合器，另一部分吸收劑再返回磨粉機繼續(xù)進行粉碎。
[0017]由上述情況可知，所述的高壓引風機為負壓操作，其操作壓力為10?13kpa，高壓引風機的壓力一部分為克服磨粉機和分級機的阻力，約5?8kpa，另一部分為克服氣體混合器的壓力，約5 kpa ο
[0018]在上述兩種情況下，送至氣體混合器的氣粉混合物的壓力均為5 kpa ο
[0019]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點及有益效果:
(I)本發(fā)明專門針對煙道氣的粗凈化工藝而設計，通過輔助煙道內(nèi)的煙氣將吸收劑引入整型裝置，在對吸收劑進行預處理并獲得氣粉混合物的同時，利用吸收劑對煙氣進行脫硫脫硝處理，氣粉混合物中的吸收劑因反應而具有活性，被送入主煙道后又與煙道氣混合并進行反應，大大的提高了吸收劑的脫硫脫硝效率，對提高后續(xù)脫硫脫硝工藝的處理效率具有極高的促進作用。
[0020](2)本發(fā)明設計合理，在主煙道上設置有輔助煙道，由送入輔助煙道內(nèi)的煙氣將吸收劑引入整型裝置進行預處理，在本發(fā)明中，進入整型裝置的氣流為煙氣(原煙氣的一部分)，避免了采用其他氣體降低廢氣中污染物的濃度和廢氣溫度，同時，由于引入氣流為煙氣，在對吸收劑進行預處理的同時，煙氣還能與吸收劑進行反應，而使吸收劑帶有活性，有利于提高廢氣的脫硫脫硝效率，在輔助煙道中，廢氣的粗凈化率可達到90?99%。
[0021](3)本發(fā)明原理簡單，煙氣和吸收劑隨高壓引風機引入至整型裝置進行破碎，吸收劑在分級機及磨粉機之間的空間分散和湍動，并通過沖擊磨粉碎分級機和煙氣的協(xié)同作用破碎，破碎效率高，經(jīng)預處理得到的吸收劑的比表面積和孔隙率極大增加，在實際使用過程中，吸收劑被破碎至顆粒粒度< 40um、孔容為0.0317 m3/g，比表面積4.2m2/g的微粒。
[0022](4)本發(fā)明采用的煙氣來自于原煙氣，在實際使用時，由于原煙氣的溫度較高，吸收劑在經(jīng)破碎的同時，能更有效的與煙氣進行反應，提高吸收劑的處理效率，在實際使用時，進入整型裝置的煙氣的溫度可達到90?200°C，實際使用效果良好。
[0023](5)本發(fā)明涉及的整型裝置主要由磨粉機、分級機以及高壓引風機組成，與傳統(tǒng)的磨粉機系統(tǒng)不同的是，本發(fā)明采用的整型裝置取消了傳統(tǒng)的旋風和袋式收集器的設置，避免了粉碎后的吸收劑團聚，充分的保持了預處理吸收劑的活性，實用性極強。
[0024](6)本發(fā)明操作靈活，涉及的整型裝置包括兩種實施工況，一種是高壓引風機采用正壓操作，能避免粉碎后吸收劑顆粒對風機的磨損，降低了設備的耐磨要求；另一種是高壓引風機采用負壓操作，能避免磨粉機及分級機出現(xiàn)粉塵泄露，但需提高高壓引風機的耐磨處理程度。
[0025](7)為降低高壓引風機負壓操作時，吸收劑顆粒對高壓引風機的磨損，本發(fā)明涉及的高壓引風機的流道采用耐磨蝕處理，具有增加高壓引風機的耐磨程度和提高高壓引風機使用壽命的有益效果。
[0026](8)本發(fā)明在主煙道上還設有氣體混合器，該氣體混合器能使送入主煙道的氣粉混合物與煙道氣充分均勻的混合，有利于吸收劑對煙道氣的粗凈化，在主煙道中，引入的氣粉混合物與煙道氣的初凈化率可達到80?90%，脫硫脫硝效率高。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0027]圖1為本發(fā)明所示結(jié)構(gòu)的控制示意圖。
[0028]圖2為本發(fā)明所述高壓引風機采用正壓操作時的結(jié)構(gòu)布置圖。
[0029]圖3為本發(fā)明所述高壓引風機采用負壓操作時的結(jié)構(gòu)布置圖。
[0030]其中I一主煙道，2—輔助煙道。

【具體實施方式】
[0031]下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步地詳細說明，但本發(fā)明的實施方式不限于此。
[0032]實施例1:
在傳統(tǒng)的煙氣凈化方法中，吸收劑對原煙氣的粗凈化工藝通常包括:對吸收劑進行計量，然后送入磨粉機系統(tǒng)進行粉碎，粉碎后的吸收劑顆粒再通過干粉噴射器送入主煙道I與原煙氣進行混合并反應，在此過程中，吸收劑對原煙氣的凈化效率通常為50%左右，脫硫效率較低，因此，為提高吸收劑的工作效率，本發(fā)明提出了一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，該預處理方法克服了傳統(tǒng)煙氣凈化方法中對吸收劑進行粉碎后直接噴射入主煙道I的處理方式，在采用整型裝置對吸收劑進行破碎的同時，使吸收劑與輔助煙道2內(nèi)的煙氣反應并獲得氣粉混合物，再將該氣粉混合物送至主煙道1，并與主煙道I內(nèi)的煙道氣反應后一并送至后續(xù)煙氣處理程序，在實際操作時，隨煙氣送入整型裝置的吸收劑在被粉碎的同時，與煙氣進行反應并獲得氣粉混合物，該氣粉混合物中的吸收劑因反應而具有活性，在被送至主煙道I與煙道氣混合反應時，其脫硫脫硝效率也較高，經(jīng)實踐證明，吸收劑對煙氣的粗凈化率可達到90?99%，氣粉混合物被送至主煙道I后，對主煙道I內(nèi)的煙道氣的粗凈化率可達到80?90%。
[0033]實施例2:
本實施例與實施例1的區(qū)別在于:本實施例在主煙道I上還設置有供煙氣通過的輔助煙道2，沖擊磨粉碎分級機設于輔助煙道2內(nèi)，煙氣沿輔助煙道2入口端送入沖擊磨粉碎分級機后，獲得的氣粉混合物再由輔助煙道2出口端送至主煙道1，其中，煙道氣與煙氣的體積比為9:1。
[0034]在本實施例的實際應用過程中，原煙氣經(jīng)煙氣增壓風機送入主煙道1，一部分原煙氣經(jīng)輔助煙道2入口端進入輔助煙道2，稱為煙氣，另一部分原煙氣繼續(xù)留在主煙道1，稱為煙道氣，煙氣帶動吸收劑一并進入整型裝置，吸收劑在整型裝置內(nèi)進行預處理并與煙氣反應，獲得的氣粉混合物經(jīng)煙道出口端送至主煙道1，再與主煙道I內(nèi)的煙道氣進行混合反應后，一并送至后續(xù)煙氣處理程序。
[0035]實施例3:
本實施例與實施例2的區(qū)別在于:在本實施例中，整型裝置主要由磨粉機、分級機以及高壓引風機組成，吸收劑和煙氣隨高壓引風機送入磨粉機，吸收劑被粉碎后再隨煙氣送入分級機進行篩選，在實際操作過程中，調(diào)節(jié)分級機的轉(zhuǎn)速即可對氣粉混合物進行選擇，通常情況下氣粉混合物中吸收劑的粒度被控制在10?40um，即:顆粒度< 40um的吸收劑與煙氣混合獲得氣粉混合物，顆粒度> 40um的吸收劑再返回磨粉機繼續(xù)進行粉碎。
[0036]由于吸收劑的引入量與原煙氣中的污染物含量相關(guān)，因此，在實際使用時，還需對原煙氣中的污染物進行監(jiān)測，根據(jù)監(jiān)測數(shù)據(jù)對吸收劑進行計量控制后，再將吸收劑送入磨粉機，本實施例適用于污染物含量在200mg/Nm3的范圍內(nèi)的原煙氣的粗凈化，引入的吸收劑與煙氣的最大混合比為100g/Nm3，經(jīng)沖擊磨粉碎分級機預處理后，吸收劑對煙氣的粗凈化率可達到99%。
[0037]實施例4:
本實施例與實施例3的區(qū)別在于:在本實施例中，使用的吸收劑包括NaHC03、KHCO3.Mg (HCO3)2組成的混合物，該混合物中NaHCO 3、KHC03、Mg (HCO3)2的質(zhì)量比為1:0.05:0.05，可適用于原煙氣的脫硫脫硝粗凈化，其化學反應過程包括:
脫硫:2HC03 —+ SO2 + 1AO2 ο SO42-+ H2O + 2C02；
2HC03— + SO3 — S042— + 2 CO2 + H2O ；
脫硝:2HC03—+ SO2 + NO + O2 ^ SO42-+ NO2 + H2O + 2C02；
2HC03— + 2N02 + 1AO2 ^ 2N03—+ H2O + 2C02；
4S03 + 2N02 o 4S042— + N2;
2N0 + 2S02 o 2S03 + N2;
2HC03—+ SO3 ^ SO42-+ H2O + 2C02。
[0038]實施例5:
本實施例與實施例4的區(qū)別在于:在本實施例中，使用的吸收劑包括Na2C03、K2CO3.CaC03、MgC03組成的混合物，該混合物中Na2C03、K2C03、CaC03、MgC03的質(zhì)量比為1:0.05:0.1:0.05，適用于原煙氣的脫硫脫硝粗凈化，其化學反應過程包括:
脫硫:2C03 —+ SO2 + 1AO2 ο SO42-+ H2O + 2C02；
2C03— + SO3 — S042— + 2 CO2 + H2O ；
脫硝:2C03—+ SO2 + NO + O2 o SO42-+ NO2 + H2O + 2C02；
2C03— + 2N02 + 1AO2 ^ 2N03—+ H2O + 2C02；
4S03 + 2N02 o 4S042— + N2;
2N0 + 2S02 o 2S03 + N2;
2C03—+ SO3 ^ SO42-+ H2O + 2C02。
[0039]實施例6:
本實施例與實施例3的區(qū)別在于:本實施例在主煙道I上設置有氣體混合器，氣粉混合物和煙道氣在氣體混合器內(nèi)充分混合反應，為保證煙道氣的脫硫脫硝效率，氣粉混合物中吸收劑與煙道氣的混合比應為6g/Nm3。在實際應用過程中，對磨粉機引入的吸收劑用量的確定，不僅需要對原煙氣中的污染物總量進行檢測，還需要對氣體混合器后主煙道I內(nèi)的污染物總量進行檢測，兩者數(shù)據(jù)共同反饋至吸收劑的計量控制系統(tǒng)才能完成，其控制流程如圖1所示，在原煙氣管道上設置用于原煙氣污染物、流量、壓力、溫度自動檢測的原煙氣組分檢測儀，原煙氣污染物的檢測信號送到控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)根據(jù)原煙氣檢測信號計算出需處理的污染總量，再設定需要加入的吸收劑量，將吸收劑加入量信號傳輸?shù)轿談┯嬃糠峙溲b置，將吸收劑送到磨粉機。在凈化后煙氣管道上設置粗凈化后煙氣污染物、流量、壓力、溫度自動檢測的凈化后煙氣檢測儀，檢測到的凈化后煙氣信號和吸收劑計量分配裝置的脈沖計量信號一起反饋回控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)根據(jù)反饋回來的信號對吸收劑設定值進行修正并構(gòu)成一個完整的控制系統(tǒng)。
[0040]實施例7:
本實施例與實施例6的區(qū)別在于:本實施例采用的高壓引風機設置于磨粉機的前端，如圖2所示，煙氣沿輔助煙道2送入高壓引風機后再依次送入磨粉機和分級機，在本實施例中，高壓引風機為正壓操作，能避免粉碎后脫硫劑顆粒對風機的磨損，降低了粉碎風機的耐磨要求。在實際應用過程中，吸收劑直接送至磨粉機，吸收劑在磨粉機內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機和煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在煙氣的帶動下送至分級機進行篩選，一部分吸收劑與氣流混合組成氣粉混合物，在高壓引風機提供的動力下送至氣體混合器，另一部分吸收劑再返回磨粉機繼續(xù)進行粉碎。在本實施例中，高壓引風機的操作壓力為lOkpa，該操作壓力一部分為克服磨粉機和分級機的阻力，約5kpa，另一部分則為克服氣體混合器的壓力，約5 kpa，即:送至氣體混合器的氣粉混合物的壓力為5 kpa ο
[0041]實施例8:
本實施例與實施例6的區(qū)別在于:本實施例采用的分級機設置于高壓引風機的前端，如圖3所示，煙氣沿輔助煙道2依次送入磨粉機、分級機和高壓引風機，在本實施例中，高壓引風機采用負壓操作，能避免粉碎機及分級機出現(xiàn)粉塵泄露，但需提高高壓引風機的耐磨處理程度。在實際應用過程中，吸收劑和煙氣被送入磨粉機，吸收劑在磨粉機內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機和煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在煙氣的帶動下送至分級機進行篩選，一部分吸收劑與氣流混合組成氣粉混合物，并經(jīng)高壓引風機送至氣體混合器，另一部分吸收劑再返回磨粉機繼續(xù)進行粉碎。在本實施例中，高壓引風機的操作壓力為13kpa，該操作壓力一部分為克服磨粉機和分級機的阻力，約8kpa，另一部分為克服氣體混合器的壓力，約5 kpa，即:送至氣體混合器的氣粉混合物的壓力均為5 kpa ο
[0042]在本實施例中，為避免吸收劑顆粒對高壓引風機的磨損和腐蝕，高壓引風機的流動應采用耐磨蝕處理，具有增加高壓引風機的耐磨程度和提高高壓引風機使用壽命的有益效果。
[0043]實施例9:
本實施例適用于污染物含量在9000mg/Nm3的范圍內(nèi)的原煙氣的粗凈化，原煙氣包括體積比為19:1的煙道氣和煙氣，其中，煙氣沿輔助煙道2送入整型裝置，煙道氣則沿主煙道I被送至氣體混合器。
[0044]在輔助煙道2內(nèi)依次設置有磨粉機、分級機以及高壓引風機，煙氣沿輔助煙道2入口送入輔助煙道2的磨粉機；吸收劑首先送入吸收劑料倉，然后經(jīng)吸收劑輸送裝置后送至吸收劑計量分配裝置，計量后再送入磨粉機，吸收劑在磨粉機內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機和煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在煙氣的帶動下送至分級機進行篩選，調(diào)節(jié)分級機轉(zhuǎn)速至600r/min，控制粉碎后吸收劑的顆粒度為30?40um，吸收劑顆粒度>40um的吸收劑返回磨粉機繼續(xù)進行粉碎，滿足顆粒度為30?40um的吸收劑則與煙氣混合獲得氣粉混合物；高壓引風機的目的在于為煙氣提供動力，使煙氣能帶動吸收劑從磨粉機送入分級機，所獲得的氣粉混合物還具有一定的壓力，能穩(wěn)定的送入氣體混合器，與煙道氣進行反應。在本實施例中，吸收劑選用NaHCO3，其引入量與煙氣的最大混合比為460g/Nm3，高壓引風機的壓力設定為13kpa，該操作壓力一部分為克服磨粉機和分級機的阻力，約8kpa，另一部分為克服氣體混合器的壓力，約5 kpa，即:送至氣體混合器的氣粉混合物的壓力為5 kpa ο
[0045]吸收劑經(jīng)整型裝置預處理后，在輔助煙道2內(nèi)對煙氣的粗凈化率可達到95%，獲得的氣粉混合物再通過輔助煙道2出口以5 kpa的壓力送至氣體混合器，與主煙道I內(nèi)的煙道氣進行混合，氣粉混合物中的吸收劑與煙道氣的最大混合比為23mg/Nm3，經(jīng)充分混合反應后，煙道氣的凈化率可達到85%，無需進行氣粉分離，直接通過主煙道I送至煙氣凈化的后續(xù)工序，如煙氣脫硫系統(tǒng)。
[0046]在本實施例中，為避免煙氣中的污染物對高壓引風機的磨損和腐蝕，高壓引風機的流動應采用耐磨蝕處理，具有增加高壓引風機的耐磨程度和提高高壓引風機使用壽命的有益效果。
[0047]實施例10:
本實施例適用于污染物含量在6000mg/Nm3的范圍內(nèi)的原煙氣的粗凈化，原煙氣包括體積比為14:1的煙道氣和煙氣，其中，煙氣沿輔助煙道2送入整型裝置，煙道氣則沿主煙道I被送至氣體混合器。
[0048]在輔助煙道2內(nèi)依次設置有高壓引風機、磨粉機以及分級機，煙氣沿輔助煙道2入口依次送入輔助煙道2內(nèi)的高壓引風機和磨粉機；吸收劑首先送入吸收劑料倉，然后經(jīng)吸收劑輸送裝置后送至吸收劑計量分配裝置，計量后再送入磨粉機，吸收劑在磨粉機內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機和煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在煙氣的帶動下送至分級機進行篩選，調(diào)節(jié)分級機轉(zhuǎn)速至800r/min，控制粉碎后吸收劑的顆粒度為20?40um，吸收劑顆粒度> 40um的吸收劑返回磨粉機繼續(xù)進行粉碎，滿足顆粒度為20?40um的吸收劑則與煙氣混合獲得氣粉混合物；高壓引風機的目的在于為煙氣提供動力，使煙氣能帶動吸收劑從磨粉機送入分級機，所獲得的氣粉混合物還具有一定的壓力，能穩(wěn)定的送入氣體混合器，與煙道氣進行反應。在本實施例中，吸收劑選用Na2CO3，其引入量與輔助煙氣的最大混合比為225g/Nm3，高壓引風機的壓力設定為12kpa，該操作壓力一部分為克服磨粉機和分級機的阻力，約7kpa，另一部分為克服氣體混合器的壓力，約5 kpa,即:送至氣體混合器的氣粉混合物的壓力為5 kpa ο
[0049]吸收劑經(jīng)整型裝置預處理后，在輔助煙道2內(nèi)對煙氣的粗凈化率可達到95%，獲得的氣粉混合物再通過輔助煙道2出口以5 kpa的壓力送至氣體混合器，與主煙道I內(nèi)的煙道氣進行混合，氣粉混合物中的吸收劑與煙道氣的最大混合比為15g/Nm3，經(jīng)充分混合反應后，煙道氣的凈化率可達到90%，無需進行氣粉分離，直接通過主煙道I送至煙氣凈化的后續(xù)工序，如煙氣脫硫系統(tǒng)。
[0050]實施例11:
本實施例適用于污染物含量在4000mg/Nm3的范圍內(nèi)的原煙氣的粗凈化，原煙氣包括體積比為12:1的煙道氣和煙氣，其中，煙氣沿輔助煙道2送入整型裝置，煙道氣則沿主煙道I被送至氣體混合器。
[0051]在輔助煙道2內(nèi)依次設置有磨粉機、分級機以及高壓引風機，煙氣沿輔助煙道2入口送入輔助煙道2的磨粉機；吸收劑首先送入吸收劑料倉，然后經(jīng)吸收劑輸送裝置后送至吸收劑計量分配裝置，計量后再送入磨粉機，吸收劑在磨粉機內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機和煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在煙氣的帶動下送至分級機進行篩選，調(diào)節(jié)分級機轉(zhuǎn)速至1000r/min，控制粉碎后吸收劑的顆粒度為10?40um，吸收劑顆粒度>40um的吸收劑返回磨粉機繼續(xù)進行粉碎，滿足顆粒度為10?40um的吸收劑則與煙氣混合獲得氣粉混合物；高壓引風機的目的在于為煙氣提供動力，使煙氣能帶動吸收劑從磨粉機送入分級機，所獲得的氣粉混合物還具有一定的壓力，能穩(wěn)定的送入氣體混合器，與煙道氣進行反應。在本實施例中，吸收劑選用質(zhì)量比為NaHC03:Mg(HCO3)2=1:0.1組成的混合物，其引入量與輔助煙氣的最大混合比為143g/Nm3，高壓引風機的壓力設定為12kpa，該操作壓力一部分為克服磨粉機和分級機的阻力，約7kpa，另一部分為克服氣體混合器的壓力，約5kpa，即:送至氣體混合器的氣粉混合物的壓力為5 kpa ο
[0052]吸收劑經(jīng)整型裝置預處理后，在輔助煙道2內(nèi)對煙氣的粗凈化率可達到92%，獲得的氣粉混合物再通過輔助煙道2出口以5 kpa的壓力送至氣體混合器，與主煙道I內(nèi)的煙道氣進行混合，氣粉混合物中的吸收劑與煙道氣的最大混合比為llg/Nm3，經(jīng)充分混合反應后，煙道氣的凈化率可達到80%，無需進行氣粉分離，直接通過主煙道I送至煙氣凈化的后續(xù)工序，如煙氣脫硫系統(tǒng)。
[0053]在本實施例中，為避免煙氣中的污染物對高壓引風機的磨損和腐蝕，高壓引風機的流動應采用耐磨蝕處理，具有增加高壓引風機的耐磨程度和提高高壓引風機使用壽命的有益效果。
[0054]實施例12:
本實施例適用于污染物含量在8000mg/Nm3的范圍內(nèi)的原煙氣的粗凈化，原煙氣包括體積比為18:1的煙道氣和煙氣，其中，煙氣沿輔助煙道2送入整型裝置，煙道氣則沿主煙道I被送至氣體混合器。
[0055]在輔助煙道2內(nèi)依次設置有高壓引風機、磨粉機以及分級機，煙氣沿輔助煙道2入口依次送入輔助煙道2內(nèi)的高壓引風機和磨粉機；吸收劑首先送入吸收劑料倉，然后經(jīng)吸收劑輸送裝置后送至吸收劑計量分配裝置，計量后再送入磨粉機，吸收劑在磨粉機內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機和煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在煙氣的帶動下送至分級機進行篩選，調(diào)節(jié)分級機轉(zhuǎn)速至1000r/min，控制粉碎后吸收劑的顆粒度為10?40um，吸收劑顆粒度> 40um的吸收劑返回磨粉機繼續(xù)進行粉碎，滿足顆粒度為10?40um的吸收劑則與煙氣混合獲得氣粉混合物；高壓引風機的目的在于為煙氣提供動力，使煙氣能帶動吸收劑從磨粉機送入分級機，所獲得的氣粉混合物還具有一定的壓力，能穩(wěn)定的送入氣體混合器，與煙道氣進行反應。在本實施例中，吸收劑選用質(zhì)量比為Na2C03:K2C03=l:
0.05組成的混合物，其引入量與煙氣的最大混合比為410g/Nm3高壓引風機的壓力設定為13kpa，該操作壓力一部分為克服磨粉機和分級機的阻力，約8kpa，另一部分為克服氣體混合器的壓力，約5 kpa，即:送至氣體混合器的氣粉混合物的壓力為5 kpa ο
[0056]吸收劑經(jīng)整型裝置預處理后，在輔助煙道2內(nèi)對煙氣的粗凈化率可達到94%，獲得的氣粉混合物再通過輔助煙道2出口以5 kpa的壓力送至氣體混合器，與主煙道I內(nèi)的煙道氣進行混合，氣粉混合物中的吸收劑與煙道氣的最大混合比為2 lg/Nm3，經(jīng)充分混合反應后，煙道氣的凈化率可達到89%，無需進行氣粉分離，直接通過主煙道I送至煙氣凈化的后續(xù)工序，如煙氣脫硫系統(tǒng)。
[0057]以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明做任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化，均落入本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，該預處理方法包括采用整型裝置對吸收劑進行破碎處理，其特征在于:在采用整型裝置對吸收劑進行破碎的同時，使吸收劑與輔助煙道(2)內(nèi)的煙氣反應并獲得氣粉混合物，再將該氣粉混合物送至主煙道(I)，所述的整型裝置設于輔助煙道(2)內(nèi)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，其特征在于:所述的輔助煙道(2)與主煙道(I)相連通，所述的煙氣沿輔助煙道(2)入口端送入整型裝置，獲得的氣粉混合物再由輔助煙道(2 )出口端送至主煙道(I)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，其特征在于:所述的煙氣與通過主煙道(I)的煙道氣的體積比為1: (9?19)。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，其特征在于:所述的整型裝置包括磨粉機、分級機以及高壓引風機，所述的吸收劑和煙氣隨高壓引風機送入磨粉機，吸收劑被粉碎后再隨氣流送入分級機進行篩選，顆粒度< 40 μ m的吸收劑與氣流混合獲得氣粉混合物，顆粒度> 40 μm的吸收劑再返回磨粉機繼續(xù)進行粉碎。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，其特征在于:所述的吸收劑經(jīng)計量后送入磨粉機，所述的吸收劑與煙氣的混合比為
100 ?460g/Nm3o
6.根據(jù)權(quán)利要求1?5任一項所述的一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，其特征在于:所述的吸收劑包括NaHC03、KHCO3.Mg(HCO3)2中的一種或多種組成的混合物。
7.根據(jù)權(quán)利要求1?5任一項所述的一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，其特征在于:所述的吸收劑包括Na2C03、K2CO3.CaCO3.MgCO3中的一種或多種組成的混合物。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，其特征在于:在所述的主煙道(I)上設置氣體混合器，所述的氣粉混合物和通過主煙道(I)的煙道氣均在氣體混合器內(nèi)混合反應，所述氣粉混合物中的吸收劑與煙道氣的混合比為6?23g/Nm3。
9.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，其特征在于:所述的高壓引風機設置于磨粉機的前端，所述的煙氣沿輔助煙道(2)送入高壓引風機后再依次送入磨粉機和分級機。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，其特征在于:所述的高壓引風機為正壓操作，其操作壓力為10?13kpa。
11.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，其特征在于:所述的分級機設置于高壓引風機的前端，所述的煙氣沿輔助煙道(2)依次送入磨粉機、分級機和尚壓引風機。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的一種實現(xiàn)煙氣粗凈化的吸收劑預處理方法，其特征在于:所述的高壓引風機為負壓操作，其操作壓力為10?13kpa。
【文檔編號】B01D53/83GK104474880SQ201410716087
【公開日】2015年4月1日 申請日期:2014年12月2日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月2日
【發(fā)明者】李東林, 羅仕林, 汪然, 陳洪會, 郎治 申請人:成都華西堂投資有限公司