專利名稱：一種利用低濃度二氧化硫冶煉煙氣的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種回收利用冶煉煙氣的方法，特別涉及一種利用低濃度二氧化硫 冶煉煙氣的方法。
背景技術(shù)：
二氧化硫是一種有害氣體，特別是低濃度二氧化硫更是一種難以有效治理的廢 氣。為了治理這種污染環(huán)境的廢氣，通常采用的方法是石灰石吸收法、氨等堿性吸收法 和離子束法，但上述方法都存在治理成本高、后續(xù)產(chǎn)物無法有效處理、產(chǎn)出廢渣、處理 能耗高等缺點。采用檸檬酸鹽溶液可以有效吸收含有二氧化硫的氣體，并可以采用一些 方法分離溶解在溶液中的二氧化硫，并最終以高濃度二氧化硫或以此高濃度二氧化硫為 原料進(jìn)行制酸，以二氧化硫或硫酸為產(chǎn)品進(jìn)行銷售。目前采用的檸檬酸鹽吸收低濃度二氧化硫的方法是采用填料塔為吸收反應(yīng) 器，以一定濃度的檸檬酸鹽溶液為吸收劑，使其形成高效填料吸收裝置；將含有低濃度 二氧化硫的氣體通過高效填料吸收裝置，吸收氣體中的二氧化硫；待吸收劑中二氧化硫 濃度達(dá)到一定濃度，將吸收富液送至蒸汽解吸塔中解吸二氧化硫，解吸后的解吸貧液循 環(huán)幾次后被丟棄；同時將解吸得到的高濃度二氧化硫作為產(chǎn)品出售。但是，現(xiàn)有方法在解吸過程中消耗蒸汽較多，且由于未將解吸貧液進(jìn)行有效凈 化再生，造成吸收劑的浪費和嚴(yán)重的環(huán)境污染，這也是所有采用吸收一解吸方法處理低 濃度二氧化硫煙氣的問題所在。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種能高效利用低濃度二氧化硫冶煉煙氣的方法。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取如下的技術(shù)解決方案
一種利用低濃度二氧化硫冶煉煙氣的方法，包括以下過程低濃度二氧化硫吸收過 程、吸收富液換熱降壓膜式解吸過程、解吸貧液超聲電化學(xué)滲析凈化過程以及解吸氣體 制酸及熱量回用過程；
在低濃度二氧化硫吸收過程中，采用檸檬酸鹽溶液作為處理低濃度二氧化硫冶煉煙 氣的吸收劑在填料塔中吸收低濃度的二氧化硫冶煉煙氣，并保持氣體中二氧化硫的濃度 在吸收后低于5-10ppm ；
在吸收富液換熱降壓膜式解吸過程中，設(shè)置依次相連的換熱器、膜式解吸器、氣體 冷卻裝置和真空噴射器，且真空噴射器還與膜式解吸器連通，其中，換熱器用于吸收富 液與蒸汽換熱，膜式解吸器用于吸收富液的解吸，氣體冷卻裝置用于將二氧化硫與蒸汽 進(jìn)行分離，真空噴射器用于產(chǎn)生負(fù)壓，利用真空噴射器產(chǎn)生的負(fù)壓氣體為膜式解吸器提 供減壓操作條件；解吸完成后，解吸氣通過氣體冷卻裝置冷卻后將二氧化硫與蒸汽進(jìn)行 分離，二氧化硫氣體進(jìn)入真空噴射器制成高濃度二氧化硫氣體，氣體冷卻裝置中的冷凝 液體返回膜式解吸器中；在解吸貧液超聲電化學(xué)滲析凈化過程中，采用超聲電化學(xué)離子膜滲析方法對解吸貧 液進(jìn)行凈化再生，其中，采用陰離子選擇膜與陽離子選擇膜組成的雙膜結(jié)構(gòu)，再生時間 為0.5-5小時；解吸貧液經(jīng)過由陰離子選擇膜與陽極相結(jié)合、陽離子選擇膜與陰極相結(jié)合 的方式形成三室電滲析體系，在超聲波發(fā)生系統(tǒng)的作用下，解吸貧液中的硫酸根類離子 和檸檬酸根分解產(chǎn)物通過陰離子選擇膜進(jìn)入陽極區(qū)，硫酸根類離子在陽極氧化作用下形 成稀硫酸，檸檬酸根分解產(chǎn)物氧化為二氧化碳和水，在陽極區(qū)形成稀硫酸；解吸貧液中 的鈉離子、氫離子通過陽離子選擇膜進(jìn)入陰極區(qū)，形成氫氧化鈉；離子選擇膜中部的解 吸貧液最終變?yōu)閮艋偕臋幟仕崛芤海?br> 在解吸氣體制酸及熱量回用的過程中，將減壓解吸得到的二氧化硫氣體與空氣混 合，形成二氧化硫混合氣體，用于催化轉(zhuǎn)化制酸過程；同時將制酸過程產(chǎn)生的熱量以蒸 汽形式用于降溫減壓解吸過程。根據(jù)以上技術(shù)方案可知，本發(fā)明具有如下有益效果
(1)煙氣中絕大部分的二氧化硫能很好的脫除，達(dá)到高效分離的目的；
(2)采用吸收富液換熱-降壓膜式解吸吸收富液，在高解吸率的前提下，可使解吸貧 液中二氧化硫濃度低于5g/L，同時有效降低解吸溫度和解吸時間，解吸所用能耗可以保 持在較低的水平上，保證了單位解吸量所消耗能量的明顯降低；
(3)可以有效抑制解吸過程中硫酸根和檸檬酸根降解產(chǎn)物的生成量；
(4)將解吸所得二氧化硫制酸產(chǎn)生的熱量用于降壓解吸可將全系統(tǒng)的熱量消耗降至最 小化；
(5)在超聲電化學(xué)膜滲析作用下，可以有效凈化再生解吸貧液，極大提高了吸收液的 使用效率，避免了吸收液的外排及環(huán)境污染。


圖1為本發(fā)明的方法示意圖2為本發(fā)明方法中解吸貧液超聲電化學(xué)滲析凈化過程的示意圖。以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式
作進(jìn)一步詳細(xì)地說明。
具體實施例方式本發(fā)明方法的設(shè)想是對吸收富液采用換熱降壓膜式解吸的方法為檸檬酸鹽吸收 富液進(jìn)行解吸，以降低現(xiàn)有常壓蒸汽解吸的蒸汽消耗；并將解吸后得到的二氧化硫用于 制酸過程，且將制酸得到的蒸汽作為換熱解吸的能源，以達(dá)到高效處理過程的能量消耗 最小化；同時采用超聲電化學(xué)膜滲析的方法對解吸貧液進(jìn)行凈化再生，去除影響吸收的 各種雜質(zhì)，以達(dá)到高效處理過程的物料消耗最小化。如圖1所示，本發(fā)明方法包括以下過程低濃度二氧化硫吸收過程、吸收富液 換熱降壓膜式解吸過程、解吸貧液超聲電化學(xué)滲析凈化過程以及解吸氣體制酸及熱量回 用的四個過程；
在低濃度二氧化硫吸收過程中，采用檸檬酸鹽溶液作為處理低濃度二氧化硫冶煉煙 氣的吸收劑，該檸檬酸鹽溶液的檸檬酸根濃度為0.1-2mol/L，溶液pH值為2-6，在填料 塔10中吸收低濃度的二氧化硫冶煉煙氣，并保持氣體中二氧化硫的濃度低于5-lOppm ；在吸收富液換熱降壓膜式解吸過程中，采用降溫減壓解吸的方法進(jìn)行檸檬酸鹽吸收 富液中二氧化硫的解吸，該過程中利用真空噴射器14產(chǎn)生的負(fù)壓氣體為膜式解吸器12提 供減壓操作條件，首先設(shè)置依次相連的換熱器11、膜式解吸器12、氣體冷卻裝置13和真 空噴射器14，且真空噴射器14還與膜式解吸器12連通，其中，換熱器11用于吸收富液 與蒸汽換熱，膜式解吸器12用于吸收富液的解吸，氣體冷卻裝置13用于將二氧化硫與 蒸汽進(jìn)行分離，真空噴射器14用于產(chǎn)生負(fù)壓；在該過程中，；解吸完成后，解吸氣體在 0-20°C條件下通過氣體冷卻裝置13冷卻后將二氧化硫與蒸汽進(jìn)行分離，二氧化硫氣體進(jìn) 入真空噴射器14制成高濃度二氧化硫氣體，氣體冷卻裝置13中的冷凝液體返回膜式解吸 器12中；
在解吸貧液超聲電化學(xué)滲析凈化過程中，采用超聲電化學(xué)離子膜滲析方法對解吸 貧液進(jìn)行凈化再生，其中，超聲波發(fā)生系統(tǒng)4的電極電壓為0.1-2V，電極電流密度為 100-400A/m2，超聲頻率為20-100kHz，超聲聲強(qiáng)為5_30w/m2，采用陰離子選擇膜Ib與 陽離子選擇膜Ia組成的雙膜結(jié)構(gòu)，再生時間為0.5-5小時；如圖2所示，解吸貧液經(jīng)過 由陰離子選擇膜Ib與陽極2a相結(jié)合、陽離子選擇膜Ia與陰極2b相結(jié)合的方式形成三室 電滲析體系，在超聲波發(fā)生系統(tǒng)4的作用下，解吸貧液中的硫酸根類離子和檸檬酸根分 解產(chǎn)物通過陰離子選擇膜Ib進(jìn)入陽極區(qū)3a，硫酸根類離子在陽極2a氧化作用下形成稀硫 酸，檸檬酸根分解產(chǎn)物氧化為二氧化碳和水，在陽極區(qū)3a形成稀硫酸；解吸貧液中的鈉 離子、氫離子通過陽離子選擇膜Ia進(jìn)入陰極區(qū)2b，形成氫氧化鈉；中間區(qū)3c的解吸貧液 最終變?yōu)閮艋偕臋幟仕崛芤海芍匦禄氐教盍纤?0作為吸收劑；
在解吸氣體制酸及熱量回用的過程中，將減壓解吸得到的二氧化硫氣體與空氣混 合，形成7%-25%的二氧化硫混合氣體，用于催化轉(zhuǎn)化制酸過程；同時將制酸過程產(chǎn)生 的熱量以蒸汽形式返回?fù)Q熱器中用于降溫減壓解吸過程。以下是發(fā)明人給出的實施例，需要說明的是，這些實施例是較優(yōu)的例子，用于 進(jìn)一步理解本發(fā)明，并非對本發(fā)明的限制。實施例1
在低濃度二氧化硫吸收過程中，采用0.2mol/L、溶液pH值為5的檸檬酸鹽溶液為處 理二氧化硫冶煉煙氣的吸收劑，在填料塔10中吸收1.5%濃度的低濃度二氧化硫冶煉煙 氣，在10-200小時內(nèi)，保持氣體中二氧化硫的濃度低于5ppm ；
在吸收富液換熱降壓膜式解吸過程中，采用降溫減壓解吸方法進(jìn)行檸檬酸鹽吸收富 液中二氧化硫的解吸，設(shè)置依次相連的換熱器11、膜式解吸器12、氣體冷卻裝置13和真 空噴射器14，且真空噴射器14還與膜式解吸器12連通，其中，換熱器11用于吸收富液 與蒸汽換熱，膜式解吸器12用于吸收富液的解吸，氣體冷卻裝置13用于將二氧化硫與蒸 汽進(jìn)行分離，真空噴射器14用于產(chǎn)生負(fù)壓，利用真空噴射器14產(chǎn)生的負(fù)壓氣體為膜式解 吸器12提供減壓操作條件；對檸檬酸鹽吸收富液中二氧化硫解吸時，本實施例中膜式解 吸器12的解吸溫度為90°C，解吸壓力為0.8atm，可保證解吸效率高于90% ；解吸完成 后，解吸氣在0-20°C條件下通過氣體冷卻裝置13冷卻后將二氧化硫與蒸汽進(jìn)行分離，二 氧化硫氣體進(jìn)入真空噴射器14制成高濃度二氧化硫氣體，氣體冷卻裝置13中的冷凝液體 返回膜式解吸器12中；
在解吸貧液超聲電化學(xué)滲析凈化過程中，采用超聲電化學(xué)離子膜滲析方法進(jìn)行解吸貧液的凈化再生，以回用于二氧化硫吸收過程，該過程中超聲波發(fā)生系統(tǒng)的超聲頻率為 20kHz,超聲聲強(qiáng)為15w/m2，電壓為1.2V，電流密度150A/m2，再生2小時后將凈化后 的吸收液返回吸收過程；
將減壓解吸得到的二氧化硫氣體與空氣混合，形成17%的二氧化硫混合氣體，用 于催化轉(zhuǎn)化制酸過程；同時將制酸過程產(chǎn)生的熱量以蒸汽形式返回用于降溫減壓解吸過 程。實施例2:
在低濃度二氧化硫吸收過程中，采用0.8mol/L、溶液pH值為3的檸檬酸鹽溶液作為 處理低濃度二氧化硫冶煉煙氣的吸收劑，在填料塔10中吸收0.75%濃度的低濃度二氧化 硫冶煉煙氣，在30-200小時內(nèi)，保持氣體中二氧化硫的濃度低于IOppm ；
之后采用換熱降壓膜式解吸方法進(jìn)行檸檬酸鹽吸收富液中二氧化硫的解吸，解吸溫 度為80°C，解吸壓力為0.65atm，可保證解吸效率高于90 % ；解吸完成后，解吸氣在 0-20°C條件下通過氣體冷卻裝置13冷卻后將二氧化硫與蒸汽進(jìn)行分離，二氧化硫氣體進(jìn) 入真空噴射器14制成高濃度二氧化硫氣體，氣體冷卻裝置13中的冷凝液體返回膜式解吸 器12中；
采用超聲電化學(xué)離子膜滲析方法進(jìn)行解吸貧液的凈化再生回用于吸收過程，超聲波 發(fā)生系統(tǒng)的超聲頻率為60kHz，超聲聲強(qiáng)為20w/m2，采用雙膜結(jié)構(gòu)，電壓為1.5V，電流 密度ΙΟΟΑ/m2，再生3小時后將凈化后吸收液返回二氧化硫吸收過程；
將減壓解吸得到的二氧化硫氣體與空氣混合，形成9%的二氧化硫混合氣體，用于催 化轉(zhuǎn)化制酸過程；同時將制酸過程產(chǎn)生的熱量以蒸汽形式會用于降溫減壓解吸過程。實施例3:
在低濃度二氧化硫吸收過程中，采用1.5mol/L、溶液pH值為4的檸檬酸鹽溶液作為 處理低濃度二氧化硫冶煉煙氣的吸收劑，在填料塔10中吸收0.50%濃度的低濃度二氧化 硫冶煉煙氣，在40-250小時內(nèi)，保持氣體中二氧化硫的濃度低于IOppm ；
之后采用換熱降壓膜式解吸方法進(jìn)行檸檬酸鹽吸收富液中二氧化硫的解吸，解吸溫 度為60°C，解吸壓力為0.85atm，可保證解吸效率高于90 % ；解吸完成后，解吸氣在 0-20°C條件下通過氣體冷卻裝置13冷卻后將二氧化硫與蒸汽進(jìn)行分離，二氧化硫氣體進(jìn) 入真空噴射器14制成高濃度二氧化硫氣體，氣體冷卻裝置13中的冷凝液體返回膜式解吸 器12中；
采用超聲電化學(xué)離子膜滲析方法進(jìn)行解吸貧液的凈化再生回用于吸收過程，超聲波 發(fā)生系統(tǒng)的超聲頻率為100kHz，超聲聲強(qiáng)為20w/m2，采用雙膜結(jié)構(gòu)，電壓為2.0V，電 流密度200A/m2，再生4小時后將凈化后吸收液返回吸收過程；
將減壓解吸得到的二氧化硫氣體與空氣混合，形成23%的二氧化硫混合氣體，用于 催化轉(zhuǎn)化制酸過程；同時將制酸過程產(chǎn)生的熱量以蒸汽形式會用于降溫減壓解吸過程。實施例4:
在低濃度二氧化硫吸收過程中，采用2mol/L、溶液pH值為2的檸檬酸鹽溶液作為處 理低濃度二氧化硫冶煉煙氣的吸收劑，在填料塔10中吸收1.0%濃度的低濃度二氧化硫冶 煉煙氣，在40-250小時內(nèi)，保持氣體中二氧化硫的濃度低于IOppm ；
之后采用換熱降壓膜式解吸方法進(jìn)行檸檬酸鹽吸收富液中二氧化硫的解吸，解吸溫度為100°C，解吸壓力為O.SOatm，可保證解吸效率高于90% ；解吸完成后，解吸氣在 0-20°C條件下通過氣體冷卻裝置13冷卻后將二氧化硫與蒸汽進(jìn)行分離，二氧化硫氣體進(jìn) 入真空噴射器14制成高濃度二氧化硫氣體，氣體冷卻裝置13中的冷凝液體返回膜式解吸 器12 ；
采用超聲電化學(xué)離子膜滲析方法進(jìn)行解吸貧液的凈化再生回用于吸收過程，超聲波 發(fā)生系統(tǒng)的超聲頻率為80kHz，超聲聲強(qiáng)為15w/m2，采用雙膜結(jié)構(gòu)，電壓為1.6V，電流 密度200A/m2，再生2小時后將凈化后吸收液返回吸收過程；
將減壓解吸得到的二氧化硫氣體與空氣混合，形成25%的二氧化硫混合氣體，用于 催化轉(zhuǎn)化制酸過程；同時將制酸過程產(chǎn)生的熱量以蒸汽形式會用于降溫減壓解吸過程。實施例5:
在低濃度二氧化硫吸收過程中，采用O.lmol/L、溶液pH值為4的檸檬酸鹽溶液作為 處理低濃度二氧化硫冶煉煙氣的吸收劑，在填料塔10中吸收0.50%濃度的低濃度二氧化 硫冶煉煙氣，在40-250小時內(nèi)，保持氣體中二氧化硫的濃度低于IOppm ；
之后采用換熱降壓膜式解吸方法進(jìn)行檸檬酸鹽吸收富液中二氧化硫的解吸，解吸溫 度為30°C，解吸壓力為0.60atm，可保證解吸效率高于90 % ；解吸完成后，解吸氣在 0-20°C條件下通過氣體冷卻裝置13冷卻后將二氧化硫與蒸汽進(jìn)行分離，二氧化硫氣體進(jìn) 入真空噴射器14制成高濃度二氧化硫氣體，氣體冷卻裝置13中的冷凝液體返回膜式解吸 器12中；
采用超聲電化學(xué)離子膜滲析方法進(jìn)行解吸貧液的凈化再生回用于吸收過程，超聲波 發(fā)生系統(tǒng)的超聲頻率為100kHz，超聲聲強(qiáng)為3w/m2，采用雙膜結(jié)構(gòu)，電壓為0.1V，電流 密度400A/m2，再生4小時后將凈化后吸收液返回吸收過程；
將減壓解吸得到的二氧化硫氣體與空氣混合，形成23%的二氧化硫混合氣體，用于 催化轉(zhuǎn)化制酸過程；同時將制酸過程產(chǎn)生的熱量以蒸汽形式會用于降溫減壓解吸過程。本發(fā)明超聲電化學(xué)離子膜滲析方法采用超聲電化學(xué)與離子膜滲析相結(jié)合，其中 陰離子選擇膜與陽極相結(jié)合、陽離子選擇膜與陰極相結(jié)合形成了三室電滲析結(jié)構(gòu)；陽離 子選擇膜可為磺酸基陽離子選擇膜，陰離子選擇膜可為亞砜基陰離子選擇膜。使用該高效利用低濃度二氧化硫冶煉煙氣的工藝過程和方法，比常規(guī)處理低濃 度二氧化硫冶煉煙氣的方法具有二氧化硫脫除率高、硫資源高效轉(zhuǎn)化利用、全系統(tǒng)物料 和能量消耗最小化等特點。當(dāng)然，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非對其限制，盡管參照上述 實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，中依然可以對 本發(fā)明的具體實施方式
進(jìn)行修改或者等同替換，而未脫離本發(fā)明精神和范圍的任何修改 或者等同替換，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍中。
權(quán)利要求
1.一種利用低濃度二氧化硫冶煉煙氣的方法，其特征在于，包括以下過程低濃度 二氧化硫吸收過程、吸收富液換熱降壓膜式解吸過程、解吸貧液超聲電化學(xué)滲析凈化過 程以及解吸氣體制酸及熱量回用過程；在低濃度二氧化硫吸收過程中，采用檸檬酸鹽溶液作為處理低濃度二氧化硫冶煉煙 氣的吸收劑在填料塔中吸收低濃度的二氧化硫冶煉煙氣，并保持氣體中二氧化硫的濃度 在吸收后低于5-10ppm ；在吸收富液換熱降壓膜式解吸過程中，設(shè)置依次相連的換熱器、膜式解吸器、氣體 冷卻裝置和真空噴射器，且真空噴射器還與膜式解吸器連通；其中，換熱器用于吸收富 液與蒸汽換熱，膜式解吸器用于吸收富液的解吸，氣體冷卻裝置用于將二氧化硫與蒸汽 進(jìn)行分離，真空噴射器用于產(chǎn)生負(fù)壓，利用真空噴射器產(chǎn)生的負(fù)壓氣體為膜式解吸器提 供減壓操作條件；解吸完成后，解吸氣通過氣體冷卻裝置冷卻后將二氧化硫與蒸汽進(jìn)行 分離，二氧化硫氣體進(jìn)入真空噴射器制成高濃度二氧化硫氣體，氣體冷卻裝置中的冷凝 液體返回膜式解吸器中；在解吸貧液超聲電化學(xué)滲析凈化過程中，采用超聲電化學(xué)離子膜滲析方法對解吸貧 液進(jìn)行凈化再生，其中，采用陰離子選擇膜與陽離子選擇膜組成的雙膜結(jié)構(gòu)，再生時間 為0.5-5小時；解吸貧液經(jīng)過由陰離子選擇膜與陽極相結(jié)合、陽離子選擇膜與陰極相結(jié)合 的方式形成三室電滲析體系，在超聲波發(fā)生系統(tǒng)的作用下，解吸貧液中的硫酸根類離子 和檸檬酸根分解產(chǎn)物通過陰離子選擇膜進(jìn)入陽極區(qū)，硫酸根類離子在陽極氧化作用下形 成稀硫酸，檸檬酸根分解產(chǎn)物氧化為二氧化碳和水，在陽極區(qū)形成稀硫酸；解吸貧液中 的鈉離子、氫離子通過陽離子選擇膜進(jìn)入陰極區(qū)，形成氫氧化鈉；離子選擇膜中部的解 吸貧液最終變?yōu)閮艋偕臋幟仕崛芤?；在解吸氣體制酸及熱量回用的過程中，將減壓解吸得到的二氧化硫氣體與空氣混 合，形成二氧化硫混合氣體，用于催化轉(zhuǎn)化制酸過程；同時將制酸過程產(chǎn)生的熱量以蒸 汽形式回用于降溫減壓解吸過程。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用低濃度二氧化硫冶煉煙氣的方法，其特征在于所述 低濃度二氧化硫吸收過程中檸檬酸鹽溶液的檸檬酸根濃度為0.1-2mol/L，溶液pH值為 2-6。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用低濃度二氧化硫冶煉煙氣的方法，其特征在于所 述吸收富液換熱降壓膜式解吸過程中膜式解吸器的解吸溫度為30-100°C，解吸壓力為 0.6-0.85atm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用低濃度二氧化硫冶煉煙氣的方法，其特征在于所述 解吸貧液超聲電化學(xué)滲析凈化過程中超聲波發(fā)生系統(tǒng)的電滲析電極電壓為0.1-2V，電極 電流密度為100-400A/m2，超聲頻率為20_100kHz，超聲聲強(qiáng)為3_20w/m2。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用低濃度二氧化硫冶煉煙氣的方法，其特征在于在所 述解吸氣體制酸及熱量回用的過程中將減壓解吸得到的二氧化硫氣體與空氣混合，形成 7%- 25%的二氧化硫混合氣體，用于催化轉(zhuǎn)化制酸過程。
全文摘要
一種高效利用低濃度二氧化硫冶煉煙氣的方法，該方法包括低濃度二氧化硫吸收過程、吸收富液換熱降壓膜式解吸過程、解吸貧液超聲電化學(xué)滲析凈化過程以及解吸氣體制酸及熱量回用的四個過程；本方法對吸收富液采用換熱降壓膜式解吸的方法為檸檬酸鹽吸收富液進(jìn)行解吸，以降低現(xiàn)有常壓蒸汽解吸的蒸汽消耗；并將解吸后得到的二氧化硫用于制酸過程，且將制酸得到的蒸汽作為換熱解吸的能源，以達(dá)到高效處理過程的能量消耗最小化；同時采用超聲電化學(xué)膜滲析的方法對解吸貧液進(jìn)行凈化再生，去除影響吸收的各種雜質(zhì)，以達(dá)到高效處理過程的物料消耗最小化。
文檔編號B01D53/78GK102008875SQ20101029037
公開日2011年4月13日 申請日期2010年9月25日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月25日
發(fā)明者彭濟(jì)時, 洪濤 申請人:西安建筑科技大學(xué)