本實(shí)用新型涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種內(nèi)襯鉻鎂磚耐用煉錫電爐。

背景技術(shù)：

電爐煉錫是錫精礦在電爐內(nèi)熔煉產(chǎn)出粗錫的過程，為錫精礦熔煉方法之一。電爐煉錫具有易于達(dá)到高溫(1723~1873K)強(qiáng)還原、熱效率高、爐氣和煙塵少等特點(diǎn)，為世界許多國家的煉錫廠采用，是產(chǎn)錫量僅次于反射爐的煉錫方法。適用于熔煉含錫高、含鐵低或難熔的錫精礦。

現(xiàn)有的煉錫電爐是在爐蓋上設(shè)置進(jìn)料口和電極插入口，爐體的底部或爐體側(cè)面的底部設(shè)置出錫口，爐體的側(cè)面位于出錫口上方的位置設(shè)置出渣口。從進(jìn)料口進(jìn)料后，電極插入爐體內(nèi)對(duì)錫精礦進(jìn)行熔煉，熔煉后液態(tài)錫下沉，雜質(zhì)上浮實(shí)現(xiàn)分離。因此，現(xiàn)有的煉錫電爐均采用連續(xù)進(jìn)料、間斷出料的生產(chǎn)方式，也就是說，在放出錫的過程中不能實(shí)現(xiàn)連續(xù)放出，因此每爐的熔煉量具有一定的局限性，無法適應(yīng)大規(guī)模的熔煉，生產(chǎn)效率低。同時(shí)，由于爐蓋長期受到高溫?zé)煔獾臎_擊，應(yīng)力較大，傳統(tǒng)的爐蓋采用平板式構(gòu)造，結(jié)構(gòu)強(qiáng)度較低。另外，現(xiàn)有的煉錫電爐其內(nèi)部采用炭磚內(nèi)襯，使用壽命較短，常常需要停爐檢修。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于提供一種使用壽命長、能實(shí)現(xiàn)連續(xù)出料的內(nèi)襯鉻鎂磚耐用煉錫電爐。

為實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本實(shí)用新型所采用的技術(shù)方案是：一種內(nèi)襯鉻鎂磚耐用煉錫電爐，包括熔煉爐和位于熔煉爐一側(cè)下部的出料爐，所述熔煉爐靠近出料爐一側(cè)的底部設(shè)置第一出錫口，所述熔煉爐通過第一出錫口與出料爐一側(cè)的下部連通。所述熔煉爐與出料爐均由鋼質(zhì)的外殼和設(shè)置在外殼內(nèi)壁上的鉻鎂磚層構(gòu)成。

所述出料爐遠(yuǎn)離熔煉爐一側(cè)的上部設(shè)置第二出錫口，所述熔煉爐遠(yuǎn)離出料爐一側(cè)的中部設(shè)置出渣口，所述出渣口的位置高于第二出錫口。所述熔煉爐的底部設(shè)置硬頭出口。熔煉爐下部的側(cè)面上還均勻設(shè)置有若干鼓風(fēng)口。

所述熔煉爐的頂部為爐蓋，所述爐蓋呈向上凸出的球面形，爐蓋上設(shè)置進(jìn)料口和三個(gè)電極插入口，所述進(jìn)料口位于爐蓋的中心。

優(yōu)選的，所述爐蓋朝內(nèi)的表面上還設(shè)置有若干加強(qiáng)板，所述加強(qiáng)板繞頂蓋的中心呈環(huán)形均勻分布。加強(qiáng)板的上部與爐蓋焊接，下部延伸至熔煉爐內(nèi)部且與熔煉爐的內(nèi)壁相抵靠。

優(yōu)選的，所述爐蓋朝內(nèi)的表面及加強(qiáng)板的表面上均設(shè)置有隔熱層。

優(yōu)選的，所述出料爐的外壁上設(shè)置保溫層。

優(yōu)選的，所述熔煉爐的中部設(shè)置有環(huán)形的隔離圈，所述隔離圈中間的內(nèi)孔由下至上依次變小，隔離圈由鉻鎂磚砌筑構(gòu)成。

本實(shí)用新型的有益效果集中體現(xiàn)在，能夠?qū)崿F(xiàn)不停爐連續(xù)出錫，生產(chǎn)效率高且使用壽命長。具體來說，本實(shí)用新型在使用過程中，開始階段，硬頭出口、出渣口和第二出錫口均處于關(guān)閉的狀態(tài)，以保證在熔煉初期熔煉爐內(nèi)的高溫。本實(shí)用新型通過進(jìn)料口連續(xù)的加入錫精礦，石墨電極從電極插入口插入熔煉爐內(nèi)對(duì)錫精礦進(jìn)行熔煉，配合鼓風(fēng)口側(cè)吹鼓風(fēng)提高熔煉的速度，從而使液態(tài)錫和雜質(zhì)快速分層。位于下層的液態(tài)錫通過第一出錫口進(jìn)入出料爐內(nèi)，待出料爐內(nèi)的液態(tài)錫達(dá)到第二出錫口的高度時(shí)，打開第二出錫口和出渣口，在進(jìn)料口不斷的進(jìn)料過程中，液態(tài)錫不斷的從第二出錫口排出進(jìn)入后續(xù)加工設(shè)備，實(shí)現(xiàn)連續(xù)出料。同時(shí)，由于出料爐內(nèi)的物料為液態(tài)錫，而液態(tài)錫的密度大于雜質(zhì)的密度。因此，熔煉爐內(nèi)的料位高度始終略高于出料爐內(nèi)的料位高度，而出渣口的高度又高于第二出錫口，從而避免了液態(tài)錫從出渣口排出的風(fēng)險(xiǎn)，為連續(xù)出渣提供了可能。另外，由于爐蓋呈球面形的特殊設(shè)置，和傳統(tǒng)的平板式構(gòu)造相比，應(yīng)力性能得到極大的改善，結(jié)構(gòu)強(qiáng)度得到提升。設(shè)置在外殼內(nèi)的鉻鎂磚層，大大的提高了本實(shí)用新型的耐高溫、耐腐蝕性，與傳統(tǒng)的炭磚相比，極大的延長了使用壽命，降低了停爐檢修的頻率。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1中A部放大圖；

圖3為圖1中B部放大圖；

圖4為圖1中爐蓋的俯視圖；

圖5為圖1中爐蓋的仰視圖。

具體實(shí)施方式

結(jié)合圖1-5所示的一種內(nèi)襯鉻鎂磚耐用煉錫電爐，包括熔煉爐1和位于熔煉爐1一側(cè)下部的出料爐2，如圖1中所示，所述出料爐2位于熔煉爐1的右下側(cè)。所述熔煉爐1的作用在于對(duì)原材料進(jìn)行熔煉，出料爐2的主要作用在于出料。所述熔煉爐1靠近出料爐2一側(cè)的底部設(shè)置第一出錫口3，在圖1中也就是熔煉爐1右側(cè)的底部設(shè)置第一出錫口3，所述熔煉爐1通過第一出錫口3與出料爐2一側(cè)的下部連通，也就是說第一出錫口3與出料爐2連通處也位于出料爐2一側(cè)的下部。所述熔煉爐1與出料爐2均由鋼質(zhì)的外殼4和設(shè)置在外殼4內(nèi)壁上的鉻鎂磚層5構(gòu)成，熔煉爐1與出料爐2的爐壁均是有兩層構(gòu)成，一層是鋼質(zhì)的外殼4，另一層是位于外殼4內(nèi)的鉻鎂磚層5。

所述出料爐2遠(yuǎn)離熔煉爐1一側(cè)的上部設(shè)置第二出錫口6，所述熔煉爐1遠(yuǎn)離出料爐2一側(cè)的中部設(shè)置出渣口7。也就是出料爐2和熔煉爐1相背的側(cè)面一個(gè)設(shè)置第二出錫口6，另一個(gè)設(shè)置出渣口7。圖1中出渣口7位于熔煉爐1左側(cè)的中部，第二出錫口6位于熔煉爐1右側(cè)的上部，所述出渣口7的位置高于第二出錫口6。所述熔煉爐1的底部設(shè)置硬頭出口8。熔煉爐1下部的側(cè)面上還均勻設(shè)置有若干鼓風(fēng)口9，可通過鼓風(fēng)口9向熔煉爐1內(nèi)部鼓風(fēng)。所述熔煉爐1的頂部為爐蓋10，所述爐蓋10呈向上凸出的球面形，爐蓋10上設(shè)置進(jìn)料口12和三個(gè)電極插入口11，所述進(jìn)料口12位于爐蓋10的中心。

本實(shí)用新型在使用過程中，開始階段，硬頭出口8、出渣口7和第二出錫口6均處于關(guān)閉的狀態(tài)，以保證在熔煉初期熔煉爐1內(nèi)的高溫。本實(shí)用新型通過進(jìn)料口12連續(xù)的加入錫精礦，石墨電極從電極插入口11插入熔煉爐1內(nèi)對(duì)錫精礦進(jìn)行熔煉，配合鼓風(fēng)口9側(cè)吹鼓風(fēng)提高熔煉的速度，從而使液態(tài)錫和雜質(zhì)快速分層。位于下層的液態(tài)錫通過第一出錫口3進(jìn)入出料爐2內(nèi)，待出料爐2內(nèi)的液態(tài)錫達(dá)到第二出錫口6的高度時(shí)，打開第二出錫口6和出渣口7，在進(jìn)料口12不斷的進(jìn)料過程中，液態(tài)錫不斷的從第二出錫口6排出進(jìn)入后續(xù)加工設(shè)備，實(shí)現(xiàn)連續(xù)出料。為了防止出料爐2中的液態(tài)錫溫度降低造成的流動(dòng)性變差的問題，更好的做法還可以是，所述出料爐2的外壁上設(shè)置保溫層15。所述保溫層15也可以是鉻鎂磚層5，當(dāng)然也可以是其他起到保溫作用的材料，如炭磚層。

同時(shí)，由于出料爐2內(nèi)的物料為液態(tài)錫，而液態(tài)錫的密度大于雜質(zhì)的密度。因此，熔煉爐1內(nèi)的料位高度始終略高于出料爐2內(nèi)的料位高度，而出渣口7的高度又高于第二出錫口6，從而避免了液態(tài)錫從出渣口7排出的風(fēng)險(xiǎn)，為連續(xù)出渣提供了可能。熔煉剩下的硬頭可一直留在熔煉爐1內(nèi)進(jìn)行持續(xù)熔煉，待全部物料熔煉完成后，可將硬頭及剩余的雜質(zhì)全部從硬頭出口8排出進(jìn)行后續(xù)加工。為了更好的排凈物料，更好的做法是熔煉爐1和出料爐2的底面為傾斜面，且朝向硬頭出口8處傾斜。另外，由于爐蓋10呈球面形的特殊設(shè)置，和傳統(tǒng)的平板式構(gòu)造相比，應(yīng)力性能得到極大的改善，結(jié)構(gòu)強(qiáng)度得到提升。設(shè)置在外殼4內(nèi)的鉻鎂磚層5，大大的提高了本實(shí)用新型的耐高溫、耐腐蝕性，與傳統(tǒng)的炭磚相比，極大的延長了使用壽命，降低了停爐檢修的頻率。

由于爐蓋10長期受到高溫?zé)煔獾臎_擊和腐蝕，為了進(jìn)一步提高其與熔煉爐1本體的結(jié)合度及其自身的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，更好的做法還可以是，結(jié)合圖1和5所示，所述爐蓋10朝內(nèi)的表面上還設(shè)置有若干加強(qiáng)板13，所述加強(qiáng)板13繞頂蓋的中心呈環(huán)形均勻分布，圖5中加強(qiáng)板13的數(shù)量為4個(gè)，當(dāng)然也可以是更多個(gè)。加強(qiáng)板13的上部與爐蓋10焊接，下部延伸至熔煉爐1內(nèi)部且與熔煉爐1的內(nèi)壁相抵靠，也就是說加強(qiáng)板13的上部是通過焊接的方式與爐蓋10固定連接的，而其下部在安裝爐蓋10時(shí)，加強(qiáng)板13的外緣緊貼熔煉爐1的內(nèi)壁，爐蓋10應(yīng)力時(shí)，可將力均勻的分散至熔煉爐1，提高了其應(yīng)力時(shí)的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，同時(shí)使?fàn)t蓋10的安裝更加的穩(wěn)定。由于爐蓋10和加強(qiáng)板13通常由鋼制成，為了表面其受到高溫腐蝕，更好的做法是，所述爐蓋10朝內(nèi)的表面及加強(qiáng)板13的表面上均設(shè)置有隔熱層14，隔熱層14的具體結(jié)構(gòu)較多，例如，所述隔熱層14可以是水套，也可以就是鉻鎂磚砌層，或者是其他起到相同作用的結(jié)構(gòu)。進(jìn)一步的，還可以在所述熔煉爐1的中部設(shè)置環(huán)形的隔離圈16，所述隔離圈16中間的內(nèi)孔由下至上依次變小，隔離圈16由鉻鎂磚砌筑構(gòu)成。隔離圈16可將高溫?zé)煔庀驙t蓋10中部的排煙孔處集中，避免高溫?zé)煔飧g爐蓋10邊沿與熔煉爐1連接的薄弱地帶，進(jìn)一步提高爐蓋10的使用壽命。同時(shí)，隔離圈16起到熔煉爐1上下相對(duì)隔離的作用，使得熔煉爐1下部的熔煉區(qū)域能具有更高的溫度，提高熔煉效果。需要注意的是，隔離圈16的設(shè)置應(yīng)當(dāng)以不影響石墨電極插入為準(zhǔn)。