一種膠鐵一體框注塑模具和膠鐵一體框制造方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種模具，尤其涉及一種膠鐵一體框注塑模具和膠鐵一體框制造方法。
【背景技術】
[0002]近年來，隨著智能終端的普及，消費者的消費觀念的變化，超薄、高質量的顯示畫面效果的顯示裝置的需求不斷上升，同時，一體化背光模組的需求量也在不斷上升，若背光模組的形變度太大，會嚴重影響顯示裝置的顯示效果，甚至產(chǎn)生爆屏的情況，為了防止顯示裝置產(chǎn)生破屏或裂屏，對膠鐵一體框背光模組的平整度要求將非?？量獭?br>[0003]如圖1為模組中膠鐵一體框的結構示意圖，由圖1可知，所述膠鐵一體框包括鐵框和膠框，所述鐵框與所述膠框為一個整體，由于塑膠本身特性，冷卻后會向中間收縮，鐵框不會收縮，導致膠鐵一體框注塑成型后膠框收縮，且這種收縮是不可回復的，造成膠鐵一體框的中間部分拱起；此外，由于背光模組品質要求是不能夠有彎曲變形，因此，在使用膠鐵一體框組裝前，會對形變的膠鐵一體框進行人工矯正或治具矯正，但是這會增加人工成本，且矯正后的膠鐵一體框可能還會反彈，改善效果不大，并且對組裝完成后的背光模組的顯示效果也有很大影響。

【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明要解決的主要技術問題是，提供一種膠鐵一體框注塑模具和膠鐵一體框制造方法，解決膠鐵一體框注塑成型后，塑膠冷卻使得所述膠框收縮，并帶動鐵框一起形變，影響背光模組的顯示質量以及組裝難等問題。
[0005]為了解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案如下:
[0006]一種膠鐵一體框注塑模具，用于鐵框的注塑形成膠鐵一體框，包括:第一模仁和第二模仁，所述第一模仁與第二模仁組合形成一模穴；所述模穴用于放置所述鐵框，所述模仁具有在合模時與所述鐵框的非注塑面配合的貼合面，所述貼合面的中部具有向所述鐵框注塑面凸出的弧形凸部。
[0007]在本發(fā)明中，所述第一模仁具有在合模時與所述鐵框的非注塑面配合的貼合面，所述第一模仁的貼合面的中部具有向所述鐵框注塑面凸出的弧形凸部，所述第二模仁相對所述第一模仁的貼合面的配合面上具有與所述弧形凸部配合的弧形凹部。
[0008]在本發(fā)明中，所述模仁包括兩短邊和兩長邊，所述兩短邊和所述兩長邊注塑的塑膠厚度均勻，所述弧形凸部設置于所述第一模仁與所述鐵框的非注塑面配合的貼合面中的兩長邊的中部位置上，所述第二模仁相對所述第一模仁的貼合面的配合面的兩長邊上相對應的位置上設有與所述弧形凸部相配合的弧形凹部。
[0009]在本發(fā)明中，所述模仁包括第一對邊和第二對邊，所述第一對邊的塑膠厚度大于所述第二對邊的塑膠厚度，所述弧形凸部設置于所述第一模仁與所述鐵框的非注塑面配合的貼合面中的第一對邊上，所述第二模仁相對所述第一模仁的貼合面的配合面的第一對邊上相對應的位置上設有與所述弧形凸部相配合的弧形凹部。
[0010]本發(fā)明還公開了一種膠鐵一體框制造方法，包括如下步驟:
[0011 ] 鐵框放置于第一模仁或者第二模仁的表面上。
[0012]模仁合模，所述第一模仁和所述第二模仁相對移動，所述鐵框被擠壓于所述第一模仁和第二模仁形成的模穴內，所述鐵框的非注塑面緊貼于所述模仁與所述鐵框的非注塑面配合的貼合面上，所述鐵框的注塑面與所述模仁形成注塑腔，所述鐵框的中部沿著設于所述模仁中部的弧形凸部形變，并向所述鐵框的注塑面凸出。
[0013]向所述注塑腔注塑，并在所述模穴內形成膠框；
[0014]所述模仁脫模，形成膠鐵一體框。
[0015]進一步地，所述貼合面設于所述第一模仁上，所述弧形凸部位于所述第一模仁的中部，所述鐵框的非注塑面緊貼于所述第一模仁與所述鐵框的非注塑面配合的貼合面上，并且所述鐵框沿著位于所述第一模仁上的弧形凸部形變，所述鐵框的注塑面緊貼于所述第二膜仁表面，并沿著所述第二膜仁上的弧形凹部內凹，在所述注塑面與所述第二膜仁表面形成注塑腔。
[0016]進一步地，所述鐵框放置于所述第一模仁上，所述鐵框的非注塑面面對所述第一模仁的貼合面，并貼于所述弧形凸部；
[0017]或者，所述鐵框置于所述第二模仁上，所述鐵框的注塑面面對所述第二模仁的表面。
[0018]進一步地，所述鐵框包括一對短邊和一對長邊，所述兩短邊和所述兩長邊所注塑的塑膠厚度均勻，所述鐵框沿著所述第一模仁貼合面與所述鐵框相對應的一對長邊上的弧形凸部形變，并向所述鐵框的注塑面凸出。
[0019]進一步地，所述鐵框包括第一對邊和第二對邊，所述鐵框第一對邊的塑膠厚度大于所述鐵框第二對邊的塑膠厚度，所述鐵框沿著所述第一模仁貼合面與鐵框相對應的第一對邊上的弧形凸部形變，并向所述鐵框的注塑面凸出。
[0020]本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明提供的膠鐵一體框注塑模具，包括第一模仁和第二模仁，所述模仁具有在合模時與所述鐵框的非注塑面配合的貼合面，所述貼合面的中部設有向所述鐵框注塑面凸出的弧形凸部，所述第一模仁與第二模仁形成一個模穴，所述鐵框放置于所述模穴內，所述鐵框沿所述貼合面的表面發(fā)生形變。根據(jù)所述塑膠的特性，所述膠框會向中間收縮，并向所述鐵框的注膠面彎曲形變，因此，在注塑膠鐵一體框時，所述鐵框的非注塑面要面向于設有所述弧形凸部的模仁表面放置，塑膠沿著鐵框邊緣注入，注塑完成后，所述膠鐵一體框的形狀為帶有向所述鐵框注膠面突出的弧形凸部，脫模后，所述塑膠冷卻收縮，其帶動所述鐵框一起變形，膠鐵一體框由彎曲狀態(tài)變成平整狀態(tài)，保證了膠鐵一體化背光模組的平整度或者不再發(fā)生形變。
【附圖說明】
[0021]圖1為背光模組中膠鐵一體框的結構示意圖；
[0022]圖2為現(xiàn)有技術中膠鐵一體框注塑模具結構的剖視圖；
[0023]圖3為本發(fā)明實施例一所提供的膠鐵一體框注塑模具分解狀態(tài)結構沿圖1A-A線的剖視圖；
[0024]圖4為背光模組中膠鐵一體框的另一種結構示意圖；
[0025]圖5為本發(fā)明實施例二所提供的膠鐵一體框注塑模具分解狀態(tài)結構沿圖4B-B線的剖視圖；
[0026]圖6為本發(fā)明實施例三所提供的膠鐵一體框制造方法的流程圖。
【具體實施方式】
[0027]下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例只是本發(fā)明中一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
[0028]圖2為現(xiàn)有技術中膠鐵一體框注塑模具結構的剖視圖，如圖2所示，所述膠鐵一體框注塑模具10包括第一模仁101和第二模仁102，在所述第二模仁102上放置有鐵框2，在合模時，所述鐵框被第一模仁擠壓于第一模仁101和第二模仁102所形成的模穴中。在膠鐵一體框成型后，由于塑膠會收縮，鐵框2不會收縮，使得注塑成型后的膠框收縮，從而帶動鐵框2 —起收縮形變，變成膠鐵一體框。
[0029]本發(fā)明的主要構思在于在膠鐵一體框注塑模具的模仁上設置弧形凹部和弧形凸部，具體為所述第一模仁具有在合模時與所述鐵框的非注塑面配合的貼合面，所述第一模仁的貼合面上設有向所述鐵框注塑面凸出的弧形凸部，所述第二模仁上設有與所述弧形凸部配合的弧形凹部；這樣的設置，在合模時，所述弧形凸部使得鐵框在注塑前發(fā)生形變，所述形變?yōu)樗鲨F框的非注塑面向所述鐵框的注塑面凸出，使得所述膠鐵一體框在成型后，所述塑膠冷卻收縮，帶動所述鐵框一同發(fā)生收縮，所述收縮為使膠鐵一體框趨于平整狀態(tài)的形變，最終保證膠鐵一體背光模組的平整度。
[0030]在本發(fā)明的實施例中，所述模仁包括兩短邊和兩長邊，所述兩短邊和所述兩長邊注塑的塑膠量均勻，所述弧形凸部設置于所述模仁兩長邊的中部位置，使得所述鐵框在所述兩長邊的中部向注膠面凸出，從而改進成型后的膠鐵一體框形變程度。
[0031]實施例一
[0032]圖3為本發(fā)明實施例一所提供的膠鐵一體框注塑模具分解狀態(tài)結構沿圖3A-A線的剖視圖，如圖3所示，在本實施例中，所述膠鐵一體框注塑模具20，包括第一模仁201和第二模仁202。
[0033]所述第一模仁201上設有弧形凸部2011，所述弧形凸部2011具體為將所述第一模仁與所述鐵框的非注塑面22配合的貼合面的兩長邊中部位置設為沿著兩長邊所在的平面的垂直方向向所述鐵框注塑面21凸出。
[0034]所述第二模仁202上設有弧形凹部2021，所述弧形凹部2021具體為將所述第二模仁相對所述第一模仁的貼合面的配合面兩長邊的中部位置設為沿著兩長邊所在的平面的垂直方向向內凹，用于所述第一模仁的貼合面的弧形凹部2021配合，將所述鐵框2擠壓于第一模仁201和第二模仁202所形成的模穴內。
[0035]在本實施例中，弧形凸部2011和弧形凹部2021的設置彎曲角度隨著所述塑膠的特性的不同而變化，只要能保證膠鐵一體框成型后，仍然保持平整即可。
[0036]在本發(fā)明的另一實施例中，所述弧形凸部設置于所述第一模仁與所述鐵