專利名稱：車身及其模制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及車身及其模制方法，更具體地涉及沒有框架的整體模制的車身及其模制方法。
背景技術(shù)：
通常，車身包括框架和外板，所述框架形成車輛的輪廓，所述外板聯(lián)接至框架從而形成車輛的外表面。外板單獨(dú)地聯(lián)接至框架的每一側(cè)。因此，組裝車身的過程變得復(fù)雜，當(dāng)每個外板聯(lián)接至框架時，在框架與每個外板之間可能會形成臺階(step)。
此外，由于框架和每個外板分別由鋼材料形成，因此車身重，并且車身的強(qiáng)度相對較弱。
因此，為了對此進(jìn)行改進(jìn)，公開了將上車身聯(lián)接至下車身而無框架的車身。
特別地，整體地形成上車身，所述上車身形成車身的上表面，但是側(cè)車身分別在前表面部分、后表面部分、左側(cè)表面部分和右側(cè)表面部分形成。通過組裝上述組成而形成車身。
以上公開的車身的組裝過程相對簡單，但是，上車身和側(cè)車身應(yīng)該通過另外的過程加以聯(lián)接。而且，當(dāng)上車身聯(lián)接至下車身時，在上車身與側(cè)車身之間可能會形成臺階。
公開于本發(fā)明背景技術(shù)部分的上述信息僅僅旨在加深對發(fā)明背景的理解，因此其可以包含的信息并不構(gòu)成在本國已為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知的現(xiàn)有技術(shù)。
公開于本發(fā)明背景技術(shù)部分的信息僅僅旨在加深對本發(fā)明的一般背景技術(shù)的理解，而不應(yīng)當(dāng)被視為承認(rèn)或以任何形式暗示該信息構(gòu)成已為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知的現(xiàn)有技術(shù)。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明致力于提供一種車身及其模制方法，其具有簡化組裝過程并增加車身強(qiáng)度的優(yōu)點(diǎn)。
根據(jù)本發(fā)明的示例性實(shí)施方式的車身可以包括:主車身，所述主車身形成車輛的外觀；以及下車身，所述下車身形成底表面并聯(lián)接至所述主車身的下部；其中所述主車身包括:主要內(nèi)殼板,所述主要內(nèi)殼板由纖維增強(qiáng)塑料制得；主要核心框架,所述主要核心框架聯(lián)接至所述主要內(nèi)殼板的外表面；主要增強(qiáng)框架，所述主要增強(qiáng)框架聯(lián)接至所述主要核心框架的外表面；以及主要外殼板，所述主要外殼板聯(lián)接至所述主要增強(qiáng)框架的外表面并由纖維增強(qiáng)塑料制得；其中所述主車身的主要內(nèi)殼板、主要核心框架、主要增強(qiáng)框架和主要外殼板通過模制整體地形成；并且其中所述主要內(nèi)殼板、主要核心框架、主要增強(qiáng)框架和主要外殼板中的每一個的前表面、后表面、左側(cè)表面、右側(cè)表面和上表面通過模制整體地形成。
所述主要增強(qiáng)框架可以由金屬材料制得。
所述金屬材料可以為鋁或鋁合金。
所述主要核心框架可以通過將熱塑性塑料嵌件模制到木材中而形成。
所述下車身可以包括下內(nèi)殼板，所述下內(nèi)殼板由纖維增強(qiáng)塑料制得；下框架，所述下框架聯(lián)接至所述下內(nèi)殼板的外表面；以及下外殼板，所述下外殼板板聯(lián)接至所述下框架的外表面并由纖維增強(qiáng)塑料制得；其中所述下車身的下內(nèi)殼板、下框架和下外殼板通過模制整體地形成。
根據(jù)本發(fā)明的另一示例性實(shí)施方式的一種形成車輛外觀的主車身可以包括:主要內(nèi)殼板，所述主要內(nèi)殼板由纖維增強(qiáng)塑料制得；主要核心框架，所述主要核心框架聯(lián)接至所述主要內(nèi)殼板的外表面；主要增強(qiáng)框架，所述主要增強(qiáng)框架聯(lián)接至所述主要核心框架的外表面；以及主要外殼板，所述主要外殼板聯(lián)接至所述主要增強(qiáng)框架的外表面并由纖維增強(qiáng)塑料制得；其中所述主車身的主要內(nèi)殼板、主要核心框架、主要增強(qiáng)框架和主要外殼板通過模制整體地形成；并且其中所述主要內(nèi)殼板、主要核心框架、主要增強(qiáng)框架和主要外殼板中的每一個的前表面、后表面、左側(cè)表面、右側(cè)表面和上表面通過模制整體地形成。
根據(jù)本發(fā)明的又一示例性實(shí)施方式的形成所述主車身的方法可以包括:將主要外殼板設(shè)置在模具框架的內(nèi)部，該模具框架具有支持物以及用于模制過程的模制框架；將主要增強(qiáng)框架設(shè)置在所述主要外殼板的內(nèi)部；將主要核心框架設(shè)置在所述主要增強(qiáng)框架的內(nèi)部；將主要內(nèi)殼板設(shè)置在所述主要核心框架的內(nèi)部；并且通過真空模制形成順序地設(shè)置在所述模具框架中的主要外殼板、主要增強(qiáng)框架、主要核心框架和主要內(nèi)殼板。
通過納入本文的附圖以及隨后與附圖一起用于說明本發(fā)明的某些原理的具體實(shí)施方式
，本發(fā)明的方法和裝置所具有的其它特征和優(yōu)點(diǎn)將更為具體地變得清楚或得以闡明。


圖1是根據(jù)本發(fā)明示例性實(shí)施方式的車身的示意圖。
圖2是根據(jù)本發(fā)明示例性實(shí)施方式的車身的分解圖。
圖3是根據(jù)本發(fā)明示例性實(shí)施方式的主車身的分解圖。
圖4是根據(jù)本發(fā)明示例性實(shí)施方式的下車身的分解圖。
圖5是根據(jù)本發(fā)明示例性實(shí)施方式用于車身主車身的模制過程的示意圖。
圖6是根據(jù)本發(fā)明示例性實(shí)施方式用于車身主車身的模制方法的流程圖。
附圖標(biāo)記
1:車身
10:模具框架
100:主車身
110:主要外殼板
120:主要增強(qiáng)框架
130:主要核心框架
140:主要內(nèi)殼板
200:下車身
300:內(nèi)車身具體實(shí)施方式
下面將對本發(fā)明的各個實(shí)施方式詳細(xì)地作出引用，這些實(shí)施方式的實(shí)例被顯示在附圖中并描述如下。盡管本發(fā)明將與示例性實(shí)施方式相結(jié)合進(jìn)行描述，但是應(yīng)當(dāng)意識到，本說明書并非旨在將本發(fā)明限制為那些示例性實(shí)施方式。相反，本發(fā)明旨在不但覆蓋這些示例性實(shí)施方式，而且覆蓋可以被包括在由所附權(quán)利要求所限定的本發(fā)明的精神和范圍之內(nèi)的各種選擇形式、修改形式、等價形式及其它實(shí)施方式。
本發(fā)明的示例性實(shí)施方式將參考所附附圖詳細(xì)描述，從而易于由本領(lǐng)域技術(shù)人員實(shí)施。
這樣的示例性實(shí)施方式為根據(jù)本發(fā)明的示例性實(shí)施方式。由于本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠意識到本發(fā)明的以各種形式的示例性實(shí)施方式，因此本發(fā)明的范圍不限于將在下文中描述的示例性實(shí)施方式。
圖1是根據(jù)本發(fā)明的示例性實(shí)施方式的車身的示意圖，圖2是根據(jù)本發(fā)明的示例性實(shí)施方式的車身的分解圖。
參照圖1和圖2，車身I包括主車身100、下車身200和內(nèi)車身300。
主車身100形成車輛的外觀，形成主車身100的輪廓的框架與聯(lián)接至框架的外表面整體地模制。主車身100與前表面、后表面、左側(cè)、右側(cè)以及上表面整體地形成。
下車身200聯(lián)接至主車身100的下部，形成底表面，且形成下車身200的輪廓的框架與聯(lián)接至框架的外表面整體地模制。
內(nèi)車身300為安裝在主車身100和下車身200之間的結(jié)構(gòu)，形成內(nèi)車身300的輪廓的框架與聯(lián)接至框架的外表面整體地模制。
圖3是根據(jù)本發(fā)明的示例性實(shí)施方式的主車身的分解圖。
參照圖3，主車身100包括主要外殼板110、主要增強(qiáng)框架120、主要核心框架130和主要內(nèi)殼板140。
主要外殼板110為主車身100的外殼板層，并由纖維增強(qiáng)塑料(FRP)制得。纖維增強(qiáng)塑料為將合成樹脂材料與纖維結(jié)合的樹脂從而提高機(jī)械強(qiáng)度。因此，由纖維增強(qiáng)塑料制得的主要外殼板110提高了車身I的強(qiáng)度。
主要增強(qiáng)框架120為主車身100的骨架，并由金屬材料形成。所述金屬材料可以為鋁或鋁合金。鋁或鋁合金為輕質(zhì)的，且具有良好的延展性。據(jù)此，主要增強(qiáng)框架120降低了車身I的重量，并提高了強(qiáng)度以及用于吸收沖擊的力。
主要核心框架130為主車身100的骨架，且通過將熱塑性塑料插入和模制到木材中而形成。木材可以是輕木(諸如飛機(jī)木)，熱塑性塑料可以為聚氯乙烯，其是輕質(zhì)的且具有良好的強(qiáng)度。據(jù)此，主要核心框架130降低了車身I的重量，并提高了強(qiáng)度以及用于吸收沖擊的力。此外，主要核心框架130減少了振動和噪音，這是因?yàn)橹饕诵目蚣?30由輕木制得。
主要內(nèi)殼板140為主車身100的內(nèi)殼板層，并由纖維增強(qiáng)塑料(FRP)制得。據(jù)此，主要內(nèi)殼板140像主要外殼板110 —樣提高了車身I的強(qiáng)度。
所述主要外殼板110、主要增強(qiáng)框架120、主要核心框架130和主要內(nèi)殼板140中的每一個的前表面、后表面、左側(cè)表面、右側(cè)表面和上表面通過模制整體地形成。
因此，這樣的主車身100比較輕，并且其強(qiáng)度相對較高。而且，這樣的主車身100在面對外部沖擊時是柔性的，并且減少振動和噪音。
圖4是根據(jù)本發(fā)明的示例性實(shí)施方式的下車身的分解圖。
參照圖4，下車身200包括下外殼板210、下框架220和下內(nèi)殼板230。
下外殼板210和下內(nèi)殼板230分別為下車身200的外殼板層和內(nèi)殼板層，并且由纖維增強(qiáng)塑料(FRP)制得。
下框架220為下車身200的骨架，并且通過將熱塑性塑料插入和模制到金屬構(gòu)件中而形成。
因此，這樣的下車身200比較輕，并且其強(qiáng)度相對較高。這樣的下車身200與主車身100 —樣，在面對外部沖擊時是柔性的，并且減少振動和噪音。
圖5是根據(jù)本發(fā)明的示例性實(shí)施方式用于車身主車身的模制過程的示意圖，圖6是根據(jù)本發(fā)明的示例性實(shí)施方式用于車身主車身的模制方法的流程圖。
如圖5和圖6中所示，主車身100順序地包括主要外殼板110、主要增強(qiáng)框架120、主要核心框架130和主要內(nèi)殼板140，它們接著通過在真空中壓制和加熱而加以模制。
特別地，當(dāng)進(jìn)行主車身100的模制過程時，支承主車身100的支持物和形成主車身100外觀的模具框架10如在圖5中的(A)和圖6中的步驟SllO中所示進(jìn)行安裝。
模具框架10安裝成使得主車身100的內(nèi)部面向上。
主要外殼板110設(shè)置在模具框架10的內(nèi)部，如在圖5中的(B)和圖6中的步驟S120中所示。主要增強(qiáng)框架120設(shè)置在主要外殼板110的內(nèi)部，如在圖5中的(C)和圖6中的步驟S130中所示。主要核心框架130設(shè)置在主要增強(qiáng)框架120的內(nèi)部，如在圖5中的(D)和圖6中的步驟S140中所示。主要內(nèi)殼板140設(shè)置在主要核心框架130的內(nèi)部，如在圖5中的(E)和圖6中的步驟S150中所示。
在模具框架中順序地設(shè)置的主要外殼板、主要增強(qiáng)框架、主要核心框架和主要內(nèi)殼板在真空中壓制，然后通過加熱模制，如在圖5中的(F)和圖6中的步驟S160中所示。接著，在圖6中的步驟S170中，模制主車身100從模具框架10中移出。
用于模制下車身200的方法未示于圖中，然而，其與主車身100的方法相同。亦即，下車身200的下外殼板210、下框架220和下內(nèi)殼板230順序地設(shè)置在包括支承下車身200的支持物的模具框架10和形成下車身200的外觀的模具框架10中，接著通過在真空中壓制和加熱進(jìn)行模制。
而且，以與該方法相同的方法對內(nèi)車身300進(jìn)行模制。亦即，內(nèi)車身300的外殼板、內(nèi)框架和內(nèi)殼板順序地進(jìn)行設(shè)置，然后通過在真空中壓制和加熱進(jìn)行模制。
因此，由主車身100、下車身200和內(nèi)車身300形成的車身I是輕質(zhì)的，并且其強(qiáng)度相對較高。
根據(jù)本發(fā)明的示例性實(shí)施方式，組裝過程可得以簡化，車身強(qiáng)度得以提高。
而且，根據(jù)本發(fā)明的示例性實(shí)施方式，通過簡化組裝過程降低了制造成本，通過減輕車身的重量改進(jìn)了車輛的燃料消耗，而且通過整體地形成而提高了設(shè)計(jì)的自由度。
為了方便解釋和精確限定所附權(quán)利要求，術(shù)語上或下，前或后，內(nèi)或外等被用于參考附圖中所顯示的這些特征的位置來描述示例性實(shí)施方式的特征。
前表面對本發(fā)明具體示例性實(shí)施方式所呈現(xiàn)的描述是出于說明和描述的目的。前表面的描述并不想要成為毫無遺漏的，也不是想要把本發(fā)明限制為所公開的精確形式，顯然，根據(jù)上述教導(dǎo)很多改變和變化都是可能的。選擇示例性實(shí)施方式并進(jìn)行描述是為了解釋本發(fā)明的特定原理及其實(shí)際應(yīng)用，從而使得本領(lǐng)域的其它技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)并利用本發(fā)明的各種示例性實(shí)施方式及其不同選擇形式和修改形式。本發(fā)明的范圍意在由所附權(quán)利要求書及其等價形式所限定。
權(quán)利要求
1.一種車身，其包括: 主車身，所述主車身提供車輛的外觀；以及 下車身，所述下車身形成底表面并聯(lián)接至所述主車身的下部； 其中所述主車身包括: 主要內(nèi)殼板，所述主要內(nèi)殼板由纖維增強(qiáng)塑料制得； 主要核心框架，所述主要核心框架聯(lián)接至所述主要內(nèi)殼板的外表面； 主要增強(qiáng)框架，所述主要增強(qiáng)框架聯(lián)接至所述主要核心框架的外表面；以及 主要外殼板，所述主要外殼板聯(lián)接至所述主要增強(qiáng)框架的外表面并由纖維增強(qiáng)塑料制得; 其中所述主車身的主要內(nèi)殼板、主要核心框架、主要增強(qiáng)框架和主要外殼板通過模制整體地形成；并且 其中所述主要內(nèi)殼板、主要核心框架、主要增強(qiáng)框架和主要外殼板中的每一個的前表面、后表面、左側(cè)表面、右側(cè)表面和上表面通過模制整體地形成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述車身，其中所述主要增強(qiáng)框架由金屬材料制得。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的車身，其中所述金屬材料為鋁或鋁合金。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的車身，其中所述主要核心框架通過將熱塑性塑料嵌件模制到木材中而形成。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的車身，其中所述下車身包括: 下內(nèi)殼板，所述下內(nèi)殼板由纖維增強(qiáng)塑料制得； 下框架，所述下框架聯(lián)接至所述下內(nèi)殼板的外表面；以及 下外殼板，所述下外殼板板聯(lián)接至所述下框架的外表面并由纖維增強(qiáng)塑料制得； 其中所述下車身的下內(nèi)殼板、下框架和下外殼板通過模制整體地形成。
6.一種主車身，其形成車輛外觀，其包括: 主要內(nèi)殼板，所述主要內(nèi)殼板由纖維增強(qiáng)塑料制得； 主要核心框架，所述主要核心框架聯(lián)接至所述主要內(nèi)殼板的外表面； 主要增強(qiáng)框架，所述主要增強(qiáng)框架聯(lián)接至所述主要核心框架的外表面；以及 主要外殼板，所述主要外殼板聯(lián)接至所述主要增強(qiáng)框架的外表面并由纖維增強(qiáng)塑料制得; 其中所述主車身的主要內(nèi) 殼板、主要核心框架、主要增強(qiáng)框架和主要外殼板通過模制整體地形成；并且 其中所述主要內(nèi)殼板、主要核心框架、主要增強(qiáng)框架和主要外殼板中的每一個的前表面、后表面、左側(cè)表面、右側(cè)表面和上表面通過模制整體地形成。
7.一種形成根據(jù)權(quán)利要求6所述的主車身的方法，其包括: 將主要外殼板設(shè)置在模具框架的內(nèi)部，該模具框架具有支持物以及用于模制過程的模制框架； 將主要增強(qiáng)框架設(shè)置在所述主要外殼板的內(nèi)部； 將主要核心框架設(shè)置在所述主要增強(qiáng)框架的內(nèi)部； 將主要內(nèi)殼板設(shè)置在所述主要核心框架的內(nèi)部；并且 通過真空模制形成順序地設(shè)置在所述模具框架中的主要外殼板、主要增強(qiáng)框架、主要核心框架和主要內(nèi)殼板。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的車身,其中所述主要內(nèi)殼板、主要核心框架、主要增強(qiáng)框架和主要外殼板中的至少一個的前表面、 后表面、左側(cè)表面、右側(cè)表面和上表面一體地形成。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種車身及其模制方法。根據(jù)本發(fā)明的示例性實(shí)施方式的車身可以包括主車身，其形成車輛的外觀；以及下車身，其形成底表面并聯(lián)接至所述主車身的下部；其中所述主車身包括主要內(nèi)殼板，其由纖維增強(qiáng)塑料制得；主要核心框架，其聯(lián)接至所述主要內(nèi)殼板的外表面；主要增強(qiáng)框架，其聯(lián)接至所述主要核心框架的外表面；以及主要外殼板，其聯(lián)接至所述主要增強(qiáng)框架的外表面并由纖維增強(qiáng)塑料制得；其中所述主車身的主要內(nèi)殼板、主要核心框架、主要增強(qiáng)框架和主要外殼板通過模制整體地形成；并且其中所述主要內(nèi)殼板、主要核心框架、主要增強(qiáng)框架和主要外殼板中的每一個的前表面、后表面、左側(cè)表面、右側(cè)表面和上表面通過模制整體地形成。
文檔編號B29C51/10GK103158779SQ201210266039
公開日2013年6月19日 申請日期2012年7月30日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月8日
發(fā)明者閔丙夏 申請人:現(xiàn)代自動車株式會社