本發(fā)明屬于植物油提取技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種冷壓榨聯(lián)合超聲波法提取亞麻仁油的方法。

背景技術(shù)：

亞麻籽油又稱亞麻油或胡麻油，亞麻籽油主要由亞麻酸、亞油酸、油酸、硬脂酸、棕櫚酸等脂肪酸構(gòu)成，其中亞麻酸含量高達55％以上，因此亞麻籽油是世界上亞麻酸含量最高的植物油之一。亞麻籽油中的亞麻酸屬于α-亞麻酸，α-亞麻酸是一種人體每天必需脂肪酸，是一種生命核心物質(zhì)，是構(gòu)成人體腦細胞和組織細胞的重要成分，且人類自身不能合成亞麻酸，必須從食物或營養(yǎng)品中獲得。同時亞麻籽油具有很強的增長智力、保護視力、降低血脂、膽固醇、延緩衰老、抗過敏、抑制癌癥發(fā)生和轉(zhuǎn)移等功效。

現(xiàn)有提取亞麻籽油的方法還是以物理壓榨法為主，其雖然可有效保存原有亞麻籽中營養(yǎng)成分，但其出油率較低，如何在保存原有亞麻籽有效成分的前提下，提高亞麻籽的出油率是目前亞麻籽提油過程的重要問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種冷壓榨聯(lián)合超聲波法提取亞麻仁油的方法。該方法具有得油率高和提取效率高等優(yōu)點，為亞麻籽提取亞麻油生產(chǎn)提供了新的有效途徑。

具體的，本發(fā)明提供的冷壓榨聯(lián)合超聲波法提取亞麻仁油的方法，具體按照以下步驟實施：

S1：對亞麻籽進行清洗除雜，清洗除雜后在40～48℃下進行烘干，然后采用機械剝皮設(shè)備對亞麻籽皮和亞麻籽仁進行分離；

S2：將分離得到的亞麻籽仁進行粉碎，粉碎粒徑為30～80目，得到亞麻籽仁粉末；

S3：將得到的亞麻籽仁粉末用濾布進行包裹，放入壓榨油機在20～80℃下進行低溫壓榨，得到壓榨亞麻仁油和餅粕；

S4：對所述餅粕進行粉碎，粉碎粒徑為40～80目得到粉狀餅粕；

S5：將粉狀餅粕與溶劑按照質(zhì)量比為1:3～12的比例進行混合，在超聲波作用下進行二次提取，超聲波功率80W、提取溫度50～55℃，提取時間30min；

S6：對提取得到的提取液進行過濾，分離出固體和液體，所述液體為提取的亞麻仁油和溶劑的混合物，將提取的亞麻仁油和溶劑通過分層及減壓蒸餾進行分離，再以2000r/min的轉(zhuǎn)速進行離心，并與S3的壓榨油合并；

S7：在油溫為48～52℃，真空度為70～80kPa的條件下，加入合并后到亞麻仁油重量0.2～0.3％的活性炭進行攪拌，反應(yīng)時間為30min，反應(yīng)結(jié)束后冷卻至室溫，抽濾后即得到所述亞麻仁油。

優(yōu)選地，所述溶劑包括水，以及乙醇、乙醚、石油醚、正己烷中任意一種。

優(yōu)選地，所述溶劑包括水，以及乙醇、乙醚、石油醚、正己烷中任意一種以上的組合。

更優(yōu)選地，所述溶劑由水、乙醇和正己烷按照體積比1000：80～100：20～30的比例組成。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點：

(1)傳統(tǒng)的冷壓榨法具有產(chǎn)油率低，通過本發(fā)明提供的冷壓榨聯(lián)合超聲波法，在得到無毒或低毒的使用產(chǎn)品的同時，可將冷榨餅粕中殘余的亞麻仁中沒有提取的亞麻籽油進行最大限度提取，即使是微量的，也可以被充分提取。具有得油率高和亞麻仁中不飽和脂肪酸含量提取率高、產(chǎn)品的品質(zhì)高等優(yōu)點，為從亞麻仁中提取亞麻仁油生產(chǎn)提供了新的有效途徑。

(2)采用由體積比1000：80～100：20～30比例的水、乙醇和正己烷組成的溶劑對餅粕進行超聲提取，能夠?qū)ⅵ?亞麻酸盡可能完全地溶于溶劑之中，得到多成分混合提取液。將超聲提取的溫度控制在50～55℃，對餅粕的有效成分進行充分提取。

(3)在油溫為48～52℃，真空度為70～80kPa的條件下，加入0.2～0.3％的活性炭進行攪拌，反應(yīng)時間為30min的操作步驟，不僅不影響亞麻仁油營養(yǎng)成分，還大大降低了亞麻仁油的苦味，提高了亞麻仁油的透明度。制得的亞麻仁油，品質(zhì)好，苦味輕，營養(yǎng)價值非常高。

(4)采用本發(fā)明提供的方法成本低、能耗低，是一種低成本、簡單可行的方法。

具體實施方式

為了使本領(lǐng)域技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明的技術(shù)方案能予以實施，下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步說明，但所舉實施例不作為對本發(fā)明的限定。

實施例1

本實施例一種冷壓榨聯(lián)合超聲波法提取亞麻仁油的方法，具體按照以下步驟實施：

S1：對亞麻籽進行清洗除雜，清洗除雜后在40～48℃下進行烘干，然后采用機械剝皮設(shè)備對亞麻籽皮和亞麻籽仁進行分離；

S2：將分離得到的亞麻籽仁進行粉碎，過50目篩，得到亞麻籽仁粉末；

S3：將得到的亞麻籽仁粉末用濾布進行包裹，放入壓榨油機在60℃下進行低溫壓榨，得到壓榨亞麻仁油和餅粕；

S4：對所述餅粕進行粉碎，過50目篩，得到粉狀餅粕；

S5：將粉狀餅粕與溶劑按照質(zhì)量比為1:5的比例進行混合，在超聲波作用下進行二次提取，超聲波功率80W，提取溫度50℃，提取時間30min；

S6：對提取得到的提取液進行過濾，分離出固體和液體，所述液體為提取的亞麻仁油和溶劑的混合物，溶劑為水和乙醇按照體積比10：1混合的混合液，將提取的亞麻仁油和溶劑通過分層及減壓蒸餾進行分離，再以2000r/min的轉(zhuǎn)速進行離心，并與S3的壓榨油合并；

S7：在油溫為50℃，真空度為80kPa的條件下，加入合并后到亞麻仁油重量0.2％的活性炭進行攪拌，反應(yīng)時間為30min，反應(yīng)結(jié)束后冷卻至室溫，抽濾后即得到所述亞麻仁油。

通過利用索氏抽提法進行總油量的測定，利用公式進行亞麻籽油提取率計算(游離油提取率(％)＝總游離油/原料總油量×100％)，計算得出本實施例條件下亞麻籽油提取率為93.4％。

實施例2

本實施例一種冷壓榨聯(lián)合超聲波法提取亞麻仁油的方法，具體實施步驟和實施例1相同，不同之處僅在于，溶劑為水和正己烷按照體積比50：1混合的混合液。

通過利用索氏抽提法進行總油量的測定，利用公式進行亞麻籽油提取率計算(游離油提取率(％)＝總游離油/原料總油量×100％)，計算得出本實施例條件下亞麻籽油提取率為92.6％。

實施例3

本實施例一種冷壓榨聯(lián)合超聲波法提取亞麻仁油的方法，具體實施步驟和實施例1相同，不同之處僅在于，溶劑為水、正己烷和乙醇按照體積比50：5：1混合的混合液。

通過利用索氏抽提法進行總油量的測定，利用公式進行亞麻籽油提取率計算(游離油提取率(％)＝總游離油/原料總油量×100％)，計算得出本實施例條件下亞麻籽油提取率為98.2％。

實施例4

本實施例一種冷壓榨聯(lián)合超聲波法提取亞麻仁油的方法，具體按照以下步驟實施：

S1：對亞麻籽進行清洗除雜，清洗除雜后在40～48℃下進行烘干，然后采用機械剝皮設(shè)備對亞麻籽皮和亞麻籽仁進行分離；

S2：將分離得到的亞麻籽仁進行粉碎，過60目篩，得到亞麻籽仁粉末；

S3：將得到的亞麻籽仁粉末用濾布進行包裹，放入壓榨油機在50℃下進行低溫壓榨，得到壓榨亞麻仁油和餅粕；

S4：對所述餅粕進行粉碎，過60目篩，得到粉狀餅粕；

S5：將粉狀餅粕與溶劑按照質(zhì)量比為1:6的比例進行混合，在超聲波作用下進行二次提取，超聲波功率80W，提取溫度55℃，提取時間30min；

S6：對提取得到的提取液進行過濾，分離出固體和液體，所述液體為提取的亞麻仁油和溶劑的混合物，溶劑為水、乙醇和正己烷按照體積比100：8：3混合的混合液，將提取的亞麻仁油和溶劑通過分層及減壓蒸餾進行分離，再以2000r/min的轉(zhuǎn)速進行離心，并與S3的壓榨油合并；

S7：在油溫為48℃，真空度為70kPa的條件下，加入合并后到亞麻仁油重量0.24％的活性炭進行攪拌，反應(yīng)時間為30min，反應(yīng)結(jié)束后冷卻至室溫，抽濾后即得到所述亞麻仁油。

通過利用索氏抽提法進行總油量的測定，利用公式進行亞麻籽油提取率計算(游離油提取率(％)＝總游離油/原料總油量×100％)，計算得出本實施例條件下亞麻籽油提取率為98.5％。

實施例5

本實施例一種冷壓榨聯(lián)合超聲波法提取亞麻仁油的方法，具體按照以下步驟實施：

S1：對亞麻籽進行清洗除雜，清洗除雜后在40～48℃下進行烘干，然后采用機械剝皮設(shè)備對亞麻籽皮和亞麻籽仁進行分離；

S2：將分離得到的亞麻籽仁進行粉碎，過80目篩，得到亞麻籽仁粉末；

S3：將得到的亞麻籽仁粉末用濾布進行包裹，放入壓榨油機在60℃下進行低溫壓榨，得到壓榨亞麻仁油和餅粕；

S4：對所述餅粕進行粉碎，過80目篩，得到粉狀餅粕；

S5：將粉狀餅粕與溶劑按照質(zhì)量比為1:3的比例進行混合，在超聲波作用下進行二次提取，超聲波功率80W，提取溫度52℃，提取時間30min；

S6：對提取得到的提取液進行過濾，分離出固體和液體，所述液體為提取的亞麻仁油和溶劑的混合物，溶劑為水和石油醚按照體積比10：3混合的混合液，將提取的亞麻仁油和溶劑通過分層及減壓蒸餾進行分離，再以2000r/min的轉(zhuǎn)速進行離心，并與S3的壓榨油合并；

S7：在油溫為52℃，真空度為75kPa的條件下，加入合并后到亞麻仁油重量0.3％的活性炭進行攪拌，反應(yīng)時間為30min，反應(yīng)結(jié)束后冷卻至室溫，抽濾后即得到所述亞麻仁油。

通過利用索氏抽提法進行總油量的測定，利用公式進行亞麻籽油提取率計算(游離油提取率(％)＝總游離油/原料總油量×100％)，計算得出本實施例條件下亞麻籽油提取率為96％。

實施例6

本實施例一種冷壓榨聯(lián)合超聲波法提取亞麻仁油的方法，具體實施步驟和實施例4相同，不同之處僅在于，S2和S4中，均過100目篩，且S5中，將粉狀餅粕與溶劑按照質(zhì)量比為1:5的比例進行混合。

通過利用索氏抽提法進行總油量的測定，利用公式進行亞麻籽油提取率計算(游離油提取率(％)＝總游離油/原料總油量×100％)，計算得出本實施例條件下亞麻籽油提取率為94.4％。

實施例7

本實施例一種冷壓榨聯(lián)合超聲波法提取亞麻仁油的方法，具體實施步驟和實施例1相同，不同之處僅在于，S7中，在油溫為48℃，真空度為70kPa的條件下，加入合并后到亞麻仁油重量0.3％的活性炭進行攪拌，反應(yīng)時間為30min，反應(yīng)結(jié)束后冷卻至室溫，過濾后即得到所述亞麻仁油。

通過利用索氏抽提法進行總油量的測定，利用公式進行亞麻籽油提取率計算(游離油提取率(％)＝總游離油/原料總油量×100％)，計算得出本實施例條件下亞麻籽油提取率為94.5％。

對實施例1-7所制備的亞麻仁油進行檢測，具體標準GB/T 8235—2008《亞麻籽油》規(guī)定進行，色澤為黃36、紅2.0，水分為0.02％，雜質(zhì)為0.027％冷凍試驗為澄清透明，溶劑殘留＜1.87mg/kg，氣味、口感好，味微苦，各指標均符合GB/T 8235—2008的規(guī)定。其中實施例7制得亞麻仁油較實施例1制得的亞麻仁油，色澤更為鮮亮，苦味更輕，產(chǎn)品品質(zhì)好。

以上所述實施例僅是為充分說明本發(fā)明而所舉的較佳的實施例，其保護范圍不限于此。本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明基礎(chǔ)上所作的等同替代或變換，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)，本發(fā)明的保護范圍以權(quán)利要求書為準。