專利名稱：一種芳烴橡膠油的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種芳烴橡膠油的制備方法。
背景技術(shù)：
橡膠充油后，加工性能和使用性能得到改善，并且產(chǎn)量提高，生產(chǎn)成本降低。目前用量最大的橡膠填充油是輪胎用芳烴或高芳烴橡膠填充油，國內(nèi)主要以反序潤滑油溶劑萃取的抽出油和催化裂化澄清油為原料生產(chǎn)，填充油的多環(huán)芳烴和膠質(zhì)含量均很高，通常含有質(zhì)量含量10-25%的多環(huán)芳烴(PCA)。其中，PCA是指三環(huán)及三環(huán)以上的多環(huán)芳烴。目前，隨著環(huán)保法規(guī)的日益嚴(yán)格，PCA已成為世界公認的有機污染物。早在1994 年，歐盟化學(xué)品分類與標(biāo)示機構(gòu)將PCA質(zhì)量含量大于3%的芳烴型橡膠油(DAE)歸為毒性物。2005年歐盟簽署指令2005/69/EC，該指令明確限制了 DAE中八種致癌稠環(huán)芳烴的含
量苯并(a)芘質(zhì)量含量不大于lmg/kg，苯并(a)蒽、、苯并(b)熒蒽、苯并(k)熒蒽、苯
并(j)熒蒽、苯并(a)芘、苯并(e)芘和二苯并(a，h)蒽八種稠環(huán)芳烴(PAHs)總質(zhì)量含量不大于10mg/kg。該指令規(guī)定自2010年1月1日起，進入歐盟區(qū)域的輪胎必須使用符合上述質(zhì)量要求的橡膠油生產(chǎn)。因此，有必要開發(fā)新的生產(chǎn)工藝，使生產(chǎn)的橡膠油的苯并(a)芘
含量以及苯并(a)蒽、、苯并(b)熒蒽、苯并(k)熒蒽、苯并(j)熒蒽、苯并(a)芘、苯并
(e)芘和二苯并(a，h)蒽八種稠環(huán)芳烴的總含量滿足要求。US6802960公開了一種填充油的生產(chǎn)方法，該方法包括用極性溶劑在塔底溫度為30-80°C的第一萃取塔中與石油餾分接觸，得到第一抽余液，并除去其中的70-100%的溶劑；除去溶劑后的第一提余油在塔底溫度高于第一萃取塔塔底溫度的第二萃取塔中與極性溶劑接觸，得到第二抽出液，除去其中的溶劑后得到第二抽出油。所述極性溶劑為糠醛、 苯酚或N-甲基吡咯烷酮。該方法采用兩段抽提中第二抽提塔的抽出油作為橡膠油。然而該方法生產(chǎn)的芳烴橡膠油僅符合PCA質(zhì)量含量小于3%，其PAHs的總含量仍然沒有達到 2005/69/EC 的要求。US6248929公開了一種制備橡膠填充油的方法，該方法包括以下步驟選擇原油減壓蒸餾得到的潤滑油餾分和減壓渣油脫浙青得到的脫浙青油作為原料油；用對芳烴具有選擇性溶解能力的溶劑在不低于60°C的溫度下進行萃取，劑油體積比為1 1-4 1，得到第一抽余液和第一抽出液，第一抽出液為第一抽出油和溶劑的混合物，以原料油體積為基準(zhǔn)，第一抽出油收率不大于55% ；將第一抽出液冷卻，分離得到第二抽余液和第二抽出液， 第二抽余液回收溶劑后得到的第二提余油作為橡膠填充油；第二抽余油收率不大于第一抽出油的90體積％。用IP346方法測得上述橡膠填充油中的PCA質(zhì)量含量低于3%。所述對芳烴具有選擇性溶解能力的溶劑選自糠醛、苯酚、N-甲基-2-吡咯烷酮。盡管上述方法能夠獲得PCA質(zhì)量含量低于3%的橡膠填充油，但該方法僅適用于從原油減壓蒸餾得到的潤滑油餾分和減壓渣油溶劑脫浙青得到的脫浙青油，不適用于其他油作為原料的情況。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了提供另一種制備芳烴橡膠油的方法。本發(fā)明提供的芳烴橡膠油的制備方法包括該方法包括以下步驟(1)將原料油和抽提溶劑充分接觸，得到第一抽出液和第一抽余液，其中，所述原料油為溶劑精制抽出油，所述抽提溶劑含有主溶劑和第一反溶劑，且所述抽提溶劑中主溶劑的含量大于所述第一反溶劑的含量；(2)將所述第一抽出液與第二反溶劑充分接觸，得到第二抽余液和第二抽出液；(3)從所述第二抽余液中回收溶劑，得到芳烴橡膠油；其中，芳烴在所述主溶劑中的溶解度大于烷烴在所述反溶劑中的溶解度，芳烴或烷烴在所述反溶劑中的溶解度小于芳烴或烷烴在主溶劑中的溶解度，并且所述主溶劑與所述第一反溶劑互溶，所述第一反溶劑和第二反溶劑相同或不同。本發(fā)明提供的芳烴橡膠油的制備方法，以溶劑精制抽出油為原料，首先用溶劑萃取降低抽出油傾點，提高抽出油芳烴含量，然后通過反抽提得到環(huán)保芳烴型橡膠填充油。本發(fā)明方法降低了芳烴橡膠油傾點，制備的芳烴橡膠油的苯并(a)芘含量低，苯并(a)蒽、
j|、苯并(b)熒蒽、苯并(k)熒蒽、苯并(j)熒蒽、苯并(a)芘、苯并(e)芘和二苯并(a，h)
蒽八種稠環(huán)芳烴(PAHs)的總含量低，滿足歐盟2005/69/EC指令要求，多環(huán)芳烴(PCA)質(zhì)量
含量小于3%。


圖1為本發(fā)明提供的芳烴橡膠油的制備方法的工藝流程圖。
具體實施例方式本發(fā)明提供了一種芳烴橡膠油的制備方法，該方法包括以下步驟(1)將原料油和抽提溶劑充分接觸，得到第一抽出液和第一抽余液，其中，所述原料油為溶劑精制抽出油，所述抽提溶劑含有主溶劑和第一反溶劑，且所述抽提溶劑中主溶劑的含量大于所述第一反溶劑的含量；(2)將所述第一抽出液與第二反溶劑充分接觸，得到第二抽余液和第二抽出液；(3)從所述第二抽余液中回收溶劑，得到芳烴橡膠油；其中，芳烴在所述主溶劑中的溶解度大于烷烴在所述反溶劑中的溶解度，芳烴或烷烴在所述反溶劑中的溶解度小于芳烴或烷烴在主溶劑中的溶解度，并且所述主溶劑與所述第一反溶劑互溶，所述第一反溶劑和第二反溶劑相同或不同。如本領(lǐng)域的一般理解，在通過溶劑抽提分離液體混合物時，待分離液體混合物與抽提溶劑充分接觸后，得到含待分離物質(zhì)的富溶劑相，稱為抽出液；以及含少量溶劑的分離混合物相，稱為抽余液。抽出液除去溶劑后得到抽出油；抽余液除去溶劑后得到抽余油。本發(fā)明中抽出液、抽余液、抽出油和抽余油的定義如上。本發(fā)明中，所述溶劑精制抽出油是指溶劑精制工藝得到的抽出油，尤其指潤滑油溶劑精制的抽出油。例如，所述溶劑精制抽出油可以為減二線油的溶劑精制抽出油、減三線油的溶劑精制抽出油、減四線油的溶劑精制抽出油、減五線油的溶劑精制抽出油和輕脫浙青油的溶劑精制抽出油中的一種或多種。優(yōu)選情況下，所述原料油為石蠟基和/或中間基原油的減二線、減三線、減四線和減五線餾分油及輕脫浙青油中的一種或多種經(jīng)溶劑精制得到的抽出油。用于精制的所述溶劑可以為糠醛、苯酚和N-甲基吡咯烷酮中的一種。所述溶劑精制工藝已為本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知，本發(fā)明在此不再贅述。根據(jù)本發(fā)明提供的方法，所述溶劑精制抽出油與所述抽提溶劑接觸的條件包括， 接觸溫度可以為45-95°C，混合接觸時間可以為5-50分鐘。優(yōu)選情況下，所述溶劑精制抽出油與所述抽提溶劑接觸的條件包括，接觸溫度為55-85°C，接觸時間為10-40分鐘。根據(jù)本發(fā)明，可以通過將將溶劑精制抽出油與所述抽提溶劑充分接觸后所得產(chǎn)物進行沉降分離，得到第一抽出液和第一抽余液。所述沉降溫度可以為45-95°C，沉降時間可以為10-60分鐘，沉降溫度優(yōu)選為55-85°C，沉降時間優(yōu)選為20-50分鐘。所述溶劑精制抽出油與所述抽提溶劑的重量比可以為1.5 1-5.0 1，優(yōu)選為 2.0 1-4.0 1。通過將溶劑精制抽出油與抽提溶劑控制在上述比例范圍內(nèi)，可以更好地實現(xiàn)所述溶劑精制抽出油中的芳烴和烷烴的充分分離。根據(jù)本發(fā)明，盡管只要所述抽提溶劑中主溶劑的含量大于第一反溶劑的含量即可實現(xiàn)本發(fā)明的目的，但優(yōu)選情況下，以所述抽提溶劑的總量為基準(zhǔn)，所述第一反溶劑的含量為0. 1-6. 5重量％，所述主溶劑的含量為93. 5-99. 9重量％。進一步優(yōu)選情況下，以所述抽提溶劑的總量為基準(zhǔn)，所述第一反溶劑的含量為0. 5-4. 5重量％，所述主溶劑的含量為 95. 5-99. 5 重量 ％。所述主溶劑可以是各種對芳烴的溶解度大于對烷烴的溶解度的溶劑。優(yōu)選情況下，所述主溶劑選自糠醛、苯酚和N-甲基吡咯烷酮中的一種。本發(fā)明中，所述芳烴在所述主溶劑中的溶解度大于烷烴在所述主溶劑中的溶解度是指，在原料油和抽提溶劑接觸的溫度下，原料油中的芳烴在主溶劑中的溶解度大于原料油中的烷烴在主溶劑中的溶解度。所述反溶劑可以是各種在原料油和抽提溶劑接觸的溫度下對芳烴或烷烴的溶解度小于主溶劑對芳烴或烷烴的溶解度即能夠提高抽提溶劑對芳烴的選擇性、并能夠與所述主溶劑互溶的溶劑。本發(fā)明中，所述反溶劑可以為水和/或碳原子數(shù)為1-4的低級醇，優(yōu)選為水，尤其是第一反溶劑優(yōu)選為水。本發(fā)明中，所述提高抽提溶劑對芳烴的選擇性是指，主溶劑中加入第一反溶劑后， 主溶劑對烷烴的溶解能力降低，在適合的溫度下，芳烴溶解在抽提溶劑中形成抽出液，烷烴從抽提溶劑中析出到抽余液中，從而達到烷烴與芳烴分離的目的。所述第一抽出液與第二反溶劑接觸的條件以使所述第一抽出液與第二反溶劑充分接觸為準(zhǔn)，優(yōu)選情況下，所述第一抽出液與第二反溶劑接觸的條件包括，接觸溫度為 35-85°C，接觸時間為5-50分鐘。進一步優(yōu)選情況下，所述第一抽出液與第二反溶劑接觸的條件包括，接觸溫度為40-70°C，接觸時間為10-40分鐘。第一抽出液中加入第二反溶劑后，第一抽出液中的主溶劑對少環(huán)芳烴(即芳環(huán)數(shù)目少于PCA的芳烴)的溶解能力明顯降低，在適合的溫度下，少環(huán)芳烴從溶劑中析出到抽余液中，從而達到少環(huán)芳烴與PCA和PAHs分離的目的。根據(jù)本發(fā)明提供的方法，可以通過將所述第一抽出液與第二反溶劑充分接觸后的混合物進行沉降分離，得到第二抽出液和第二抽余液。所述沉降溫度可以為35-85°C，沉降時間可以為10-60分鐘。優(yōu)選情況下，沉降溫度為40-70°C，沉降時間為20-50分鐘。所述第二反溶劑的用量可以為所述溶劑精制抽出油的0. 05-0. 4重量倍。優(yōu)選情況下，所述第二反溶劑的用量為所述溶劑精制抽出油的0. 10-0. 3重量倍。盡管所述第二反溶劑與所述第一反溶劑相同或不同即可實現(xiàn)本發(fā)明的目的，但優(yōu)選情況下，所述第二反溶劑為水或者水與碳原子數(shù)為1-4的低碳醇的混合物，所述碳原子數(shù)為1-4的低碳醇優(yōu)選為甲醇、乙醇、乙二醇、丙醇和異丙醇中的一種或多種。特別優(yōu)選所述第二反溶劑為水。本發(fā)明中，所述原料油和抽提溶劑的接觸以及第一抽出液與第二反溶劑的接觸均可以在各種能夠提供接觸環(huán)境的容器中進行，例如可以在玻璃三口瓶中進行。本發(fā)明中，當(dāng)所述主溶劑的密度大于原料油的密度時，所述第一抽余液是溶液相的上層；當(dāng)所述主溶劑的密度大于原料油的密度時，所述第一抽出液是溶液相的下層。當(dāng)所述主溶劑的密度大于原料油的密度時，所述第二抽余液是溶液相的上層，當(dāng)所述主溶劑的密度大于原料油的密度時，所述第二抽出液是溶液相的下層。根據(jù)本發(fā)明提供的方法，步驟(3)中，從所述第二抽余液中回收溶劑中的溶劑包括在步驟(1)和步驟O)中加入的溶劑，即既包括步驟(1)中加入的抽提溶劑中的主溶劑和第一反溶劑，也包括步驟O)中的第二反溶劑。優(yōu)選地，所述方法還包括，從所述第一抽余液中分離出抽余油，得到第一抽余油， 該抽余油可以作為催化裂化的原料。優(yōu)選地，所述方法還包括，從所述第二抽出液中分離出抽出油，得到第二抽出油， 該第二抽出油可以作為普通高芳烴橡膠填充油。所述分離第一抽余液、第二抽余液和第二抽出液中溶劑的方法為本領(lǐng)域所公知， 例如分別將物流送入溶劑回收瓶中除去溶劑。溶劑回收溫度的設(shè)定為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，在此不再贅述。采用本發(fā)明的方法獲得的第二抽余油可以直接作為芳烴橡膠油，其苯并[a]芘質(zhì)量含量不大于lmg/kg，并且苯并[a]芘+苯并[e]芘+苯并[a]蒽+屈+苯并[b]熒蒽+ 苯并[j]熒蒽+苯并[k]熒蒽+ 二苯[a，h]并蒽八種稠環(huán)芳烴的總質(zhì)量含量不大于IOmg/ kg (采用GC-MS方法分析)。以IP346的方法分析，其PCA質(zhì)量含量小于3.0%。也可以將不同的芳烴橡膠油進行調(diào)和，以滿足不同橡膠填充油對油品粘度的要求。以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的一種實施方式進行進一步地說明。如圖1所示，原料油1與含有主溶劑和第一反溶劑的抽提溶劑2加入到三口燒瓶 3中，經(jīng)抽提后分為第一抽余液相4和第一抽出液相7，從三口燒瓶3中抽出的第一抽余液相4，經(jīng)溶劑回收5得到第一提余油6。從三口瓶燒3中抽出的第一抽出液相7，與加入的第二反溶劑8—同加入到三口燒瓶9中，經(jīng)反抽提后分為第二抽余液相10和第二抽出液相 13，從三口燒瓶9中抽出的第二抽余液10，經(jīng)溶劑回收11得到第二抽余油12，即為芳烴橡膠油，從三口燒瓶9中抽出的第二抽出液13，經(jīng)溶劑回收14得到第二抽出油15。下面結(jié)合實施例對本發(fā)明做進一步地說明。實施例1該實施例用于說明本發(fā)明提供的芳烴橡膠油的制備方法。以中間基原油的輕脫油經(jīng)溶劑精制得到的抽出油為原料油(原料油性質(zhì)見表1)，與抽提溶劑在玻璃三口瓶(3000mL)中接觸進行第一次萃取，抽提溶劑與原料油總進料量為 1500g。按照圖1流程進行溶劑萃取，制取芳烴橡膠油。抽提溶劑與原料油的接觸條件為 以糠醛和水為抽提溶劑(抽提溶劑中各組分重量百分含量為糠醛98.0重量％，水2.0重量％)，劑油比為3.0 1(抽提溶劑與原料油的重量比，下同)，接觸溫度為85°C，接觸時間為10分鐘，沉降溫度為85°C，沉降時間為50分鐘。得到第一抽余液和第一抽出液；向第一抽出液中加入水和乙二醇的混和物(水與乙二醇的重量比為4 1)作為第二反溶劑進行第二次萃取，水和乙二醇的混和物與原料油的重量比為20 100，在70°C充分攪拌接觸 10分鐘后，在70°C靜置沉降50分鐘，分離得到第二抽余液和第二抽出液，第二抽余液回收溶劑后，得到第二抽余油，第二抽余油作為目標(biāo)產(chǎn)品芳烴橡膠油。對比例1與實施例1采用同樣的原料油，不同的是只進行第一次溶劑抽提，不進行反抽提， 直接制取芳烴橡膠油，抽提溶劑與原料油總進料量為1500g。抽提條件為以糠醛和水為抽提溶劑(抽提溶劑中各組分重量百分含量為糠醛 98.0重量％，水2.0重量％)，劑油比為3.0 1，接觸溫度為85°C，接觸時間為10分鐘，降溫至70°C，在70°C靜置沉降50分鐘，分離得到抽余液和抽出液，抽余液回收溶劑后，得到抽余油。實施例2該實施例用于說明本發(fā)明提供的芳烴橡膠油的制備方法。在與實施例1同樣的抽提裝置上進行溶劑抽提制取芳烴橡膠油，以中間基原油的減四線溶劑精制抽出油為原料油，原料油性質(zhì)見表1，抽提溶劑與原料油總進料量為 1500g。按照圖1流程進行溶劑萃取，制取芳烴橡膠油。抽提條件為以N-甲基吡咯烷酮和水為抽提溶劑(抽提溶劑中各組分重量百分含量為N-甲基吡咯烷酮96. 0重量％，水4. 0 重量％)，劑油比為2.0 1，接觸溫度為63°C，接觸時間為30分鐘，沉降溫度為63°C，沉降時間為30分鐘。得到第一抽余液和第一抽出液；向第一抽出液中加入水和異丙醇的混和物 (水與異丙醇的重量比為1 1)作為第二反溶劑進行第二次萃取，水和異丙醇的混和物與原料油的重量比為30 100，在53°C充分攪拌接觸40分鐘后，在53°C靜置沉降20分鐘，分離得到第二抽余液和第二抽出液，第二抽余液回收溶劑后，得到第二抽余油，第二抽余油作為目標(biāo)產(chǎn)品芳烴橡膠油。實施例3該實施例用于說明本發(fā)明提供的芳烴橡膠油的制備方法。在與實施例1同樣的抽提裝置上進行溶劑抽提制取芳烴橡膠油，以石蠟基原油的減二線溶劑精制抽出油為原料油，原料油性質(zhì)見表1，抽提溶劑與原料油總進料量為 1500g。按照圖1流程進行溶劑萃取，制取芳烴橡膠油。抽提條件為以糠醛和水為抽提溶劑(抽提溶劑中各組分重量百分含量為糠醛99. 5重量％，水0. 5重量％ )，劑油比為 4. 0 1，接觸溫度為55°C，接觸時間為40分鐘，沉降溫度為55°C，沉降時間為20分鐘， 得到第一抽余液和第一抽出液；向第一抽出液中加入水和乙醇的混和物(水與乙醇的重量比為4 1)作為第二反溶劑進行第二次萃取，水和乙醇的混和物與原料油的重量比為 20 100，在40°C充分攪拌接觸30分鐘后，在40°C靜置沉降30分鐘，分離得到第二抽余液和第二抽出液，第二抽余液回收溶劑后，得到第二抽余油，第二抽余油作為目標(biāo)產(chǎn)品芳烴橡膠油。實施例4該實施例用于說明本發(fā)明提供的芳烴橡膠油的制備方法。在與實施例1同樣的抽提裝置上進行溶劑抽提制取芳烴橡膠油，以石蠟基原油的減三線溶劑精制抽出油為原料油，原料油性質(zhì)見表1，抽提溶劑與原料油總進料量為 1500g。按照圖1流程進行溶劑萃取，制取芳烴橡膠油。抽提條件為以糠醛和水為抽提溶劑(抽提溶劑中各組分重量百分含量為糠醛98. 5重量％，水1. 5重量％ )，劑油比為 2. 5 1，接觸溫度為65°C，接觸時間為20分鐘，沉降溫度為65°C，沉降時間為35分鐘。得到第一抽余液和第一抽出液；向第一抽出液中加入水和正丙醇的混和物(水與正丙醇的重量比為3 1)作為第二反溶劑進行第二次萃取，水和正丙醇的混和物與原料油的重量比為 10 100，在55°C充分攪拌接觸25分鐘后，在55°C靜置沉降30分鐘，分離得到第二抽余液和第二抽出液，第二抽余液回收溶劑后，得到第二抽余油，第二抽余油作為目標(biāo)產(chǎn)品芳烴橡膠油。對比例2與實施例4采用同樣的原料油，不同的是，只進行第一次溶劑抽提，不進行反抽提，降溫沉降后直接制取芳烴橡膠油，抽提溶劑與原料油總進料量為1500g。抽提條件為以糠醛和水為抽提溶劑(抽提溶劑中各組分重量百分含量為糠醛 98. 5重量％，水1.5重量％)，劑油比為2. 5 1，接觸溫度為65°C，接觸時間為20分鐘，降溫至55°C，在55°C靜置沉降30分鐘，分離得到抽余液和抽出液，抽余液回收溶劑后，得到抽余油。實施例5按照實施例4的方法制備芳烴橡膠油，不同的是，作為第二反溶劑的所述水和正丙醇的混和物(水與正丙醇的重量比為3 1)由水代替，且水與原料油的重量比為 10 100，得到第二抽余油作為目標(biāo)產(chǎn)品芳烴橡膠油。實施例6按照實施例4的方法制備芳烴橡膠油，不同的是，作為第二反溶劑的所述水和正丙醇的混和物(水與正丙醇的重量比為3 1)由正丙醇代替，且正丙醇與原料油的重量比為10 100，得到第二抽余油作為目標(biāo)產(chǎn)品芳烴橡膠油。根據(jù)相關(guān)分析方法測定了實施例1-6及對比例1-2的芳烴橡膠油性質(zhì)，分析方法和結(jié)果見表2和表3。表權(quán)利要求
1.一種芳烴橡膠油的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟(1)將原料油和抽提溶劑充分接觸，得到第一抽出液和第一抽余液，其中，所述原料油為溶劑精制抽出油，所述抽提溶劑含有主溶劑和第一反溶劑，且所述抽提溶劑中主溶劑的含量大于所述第一反溶劑的含量；(2)將所述第一抽出液與第二反溶劑充分接觸，得到第二抽余液和第二抽出液；(3)從所述第二抽余液中回收溶劑，得到芳烴橡膠油；其中，芳烴在所述主溶劑中的溶解度大于烷烴在所述反溶劑中的溶解度，芳烴或烷烴在所述反溶劑中的溶解度小于芳烴或烷烴在主溶劑中的溶解度，并且所述主溶劑與所述第一反溶劑互溶，所述第一反溶劑和第二反溶劑相同或不同。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述抽提溶劑與所述溶劑精制抽出油的重量比為 1. 5 1-5. 0 1。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其中，所述抽提溶劑與所述溶劑精制抽出油的重量比為 2. 0 1-4. 0:1。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項所述的方法，其中，以所述抽提溶劑的總量為基準(zhǔn)，所述第一反溶劑的含量為0. 1-6. 5重量％，所述主溶劑的含量為93. 5-99. 9重量％。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，以所述抽提溶劑的總量為基準(zhǔn)，所述第一反溶劑的含量為0. 5-4. 5重量％，所述主溶劑的含量為95. 5-99. 5重量％。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，所述第一反溶劑為水。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，所述主溶劑選自糠醛、苯酚和N-甲基吡咯烷酮中的一種。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，通過將原料油和抽提溶劑充分接觸后得到的混合物進行沉降，得到第一抽出液和第一抽余液，沉降的溫度為45-95°C，沉降的時間為 10-60分鐘。
9.根據(jù)權(quán)利要求1或8所述的方法，其中，所述溶劑精制抽出油與所述抽提溶劑接觸的條件包括，接觸溫度為45-95°C，接觸時間為5-50分鐘。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的方法，其中，所述溶劑精制抽出油與所述抽提溶劑接觸的條件包括，接觸溫度為55-85°C，接觸時間為10-40分鐘。
11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述第二反溶劑的用量為所述溶劑精制抽出油的0. 05-0. 4重量倍。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其中，所述第二反溶劑的用量為所述溶劑精制抽出油的0. 1-0. 3重量倍。
13.根據(jù)權(quán)利要求1、11或12所述的方法，其中，所述第二反溶劑為水或者水與碳原子數(shù)為1-4的低碳醇的混合物。
14.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，通過將該第一抽出液與第二反溶劑充分接觸后的混合物進行沉降，得到第二抽余液和第二抽出液，沉降溫度為35-85°C，沉降時間為 10-60分鐘。
15.根據(jù)權(quán)利要求1或14所述的方法，其中，所述第一抽出液與第二反溶劑接觸的條件包括，接觸溫度為35-85°C，接觸時間為5-50分鐘。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的方法，其中，所述第一抽出液與第二反溶劑接觸的條件包括，接觸溫度為40-70°C，接觸時間為10-40分鐘。
17.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述溶劑精制抽出油為減二線油的溶劑精制抽出油、減三線油的溶劑精制抽出油、減四線油的溶劑精制抽出油、減五線油的溶劑精制抽出油和輕脫浙青油的溶劑精制抽出油中的一種或多種。
18.根據(jù)權(quán)利要求17所述的方法，其中，所述原料油為石蠟基和中間基原油的減二線、 減三線、減四線和減五線餾分油及輕脫浙青油中的一種或多種經(jīng)溶劑精制得到的抽出油。
全文摘要
一種芳烴橡膠油的制備方法，該方法包括將原料油和抽提溶劑充分接觸，得到第一抽出液和第一抽余液，其中，所述原料油為溶劑精制抽出油，所述抽提溶劑含有主溶劑和第一反溶劑，且所述抽提溶劑中主溶劑的含量大于所述第一反溶劑的含量；將所述第一抽出液與第二反溶劑充分接觸，得到第二抽余液和第二抽出液；從所述第二抽余液中回收溶劑，得到芳烴橡膠油。本發(fā)明提供的方法制備的芳烴橡膠油八種稠環(huán)芳烴(PAHs)的總含量低，滿足歐盟2005/69/EC指令要求，多環(huán)芳烴(PCA)質(zhì)量含量小于3％，而且由于其中飽和烴含量較低，因此芳烴橡膠油傾點較低。
文檔編號C08K5/01GK102311776SQ20101022887
公開日2012年1月11日 申請日期2010年7月9日 優(yōu)先權(quán)日2010年7月9日
發(fā)明者丁洛, 楊文中, 王玉章, 管翠詩, 陳國成 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院