專利名稱：一種悶渣爐罐體的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及冶煉企業(yè)使用的煉鋼高溫爐渣悶渣裝置領(lǐng)域，具體是一種悶渣爐 罐體。
背景技術(shù)：
國內(nèi)目前的煉鋼悶渣爐的罐體結(jié)構(gòu)只能適應(yīng)溫度< 600°C的固體鋼渣悶解，如果 溫度再高悶渣爐容易變形，并且有爆炸危險。這使得鋼渣處理只能在固化后進(jìn)入悶渣爐，無 法實(shí)現(xiàn)出煉鋼爐后直接進(jìn)行處理，從而導(dǎo)致悶渣直接熱悶比率低。所以，在處理由煉鋼爐直 接進(jìn)入悶渣罐中的高溫鋼渣時，需要解決悶渣爐罐體不變形或不發(fā)生爆炸的問題，因此這 種設(shè)計目的是本領(lǐng)域技術(shù)人員近幾年來一直研究的重要課題之一。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在提供一種能夠適用于高溫鋼渣入爐并進(jìn)行高壓悶解的悶渣 爐罐體。本實(shí)用新型為實(shí)現(xiàn)上述目的，通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)一種悶渣爐罐體，包括鋼筋 混凝土外壁和金屬內(nèi)壁，內(nèi)壁與外壁之間設(shè)置空氣隔熱層，空氣隔熱層與由內(nèi)壁四周圍成 的悶渣腔相通，外壁底部設(shè)置鋼筋混凝土底座，底座上安裝金屬內(nèi)底座，內(nèi)底座成斜面，斜 面最低處與內(nèi)壁上的通孔相觸，通孔與安裝在外壁底部的排水管相通，排水管穿過外壁。所述外壁的內(nèi)側(cè)固定支撐塊，支撐塊與埋入外壁內(nèi)部的鋼筋連接，外壁的下部內(nèi) 埋入鋼筋，鋼筋與固定板連接，固定板上開設(shè)定位槽，內(nèi)壁外側(cè)下部與定位凸塊連接，定位 凸塊與定位槽配合。所述內(nèi)壁采用鋼坯排列組成，鋼坯在內(nèi)壁高度方向?yàn)闊o縫連接，鋼坯間在內(nèi)壁周 向排列中設(shè)置間隙H，外壁上端面安裝鉤板，鉤板的與水平面垂直的豎向板向下位于內(nèi)壁上 部的內(nèi)側(cè)。所述鉤板通過螺栓固定在外壁。所述外壁靠近內(nèi)側(cè)的上端面四周安裝豎向固定板，豎向固定板上部與內(nèi)壁內(nèi)側(cè)上 端之間安裝傾斜落渣板。所述外壁和內(nèi)壁一側(cè)上部安裝蒸汽回收管。本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)在于罐體的結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，在高溫高壓下內(nèi)壁不產(chǎn)生變形，外 壁不產(chǎn)生爆裂，內(nèi)外壁的使用壽命大幅度提高；能夠適應(yīng)高溫環(huán)境，使鋼渣入爐溫度提高到 1000°c以上，大大提高了鋼渣直接熱悶比率；內(nèi)壁部分損壞時易于更換，維修成本低；使用
安全可靠等。

附圖1是本實(shí)用新型的主視結(jié)構(gòu)示意圖；附圖2是附圖1中I部局部放大結(jié)構(gòu)示 意圖；附圖3是附圖1中A-A剖面放大結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
對照附圖對本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明圖中所示一種悶渣爐罐體，包括鋼筋混凝土外壁1和金屬內(nèi)壁3，內(nèi)壁3與外壁1 之間設(shè)置空氣隔熱層4，空氣隔熱層4與由內(nèi)壁3四周圍成的悶渣腔相通，使罐內(nèi)產(chǎn)生高溫 蒸汽快速進(jìn)入空氣隔熱層4，由于蒸汽的最高溫度為100°C，所以可以保護(hù)內(nèi)壁3不產(chǎn)生變 形，外壁1內(nèi)側(cè)承受蒸汽的溫度，使外壁1不產(chǎn)生爆裂；外壁1底部設(shè)置鋼筋混凝土底座7， 底座7上安裝金屬內(nèi)底座6，內(nèi)底座6采用鋼坯制作，避免出渣時損壞底座7。內(nèi)底座6成 斜面，斜面最低處與內(nèi)壁3上的通孔18相觸，通孔與安裝在外壁1底部的排水管5相通，排 水管5穿過外壁1。本實(shí)用新型為了進(jìn)一步提高內(nèi)外壁的使用壽命，便于安裝內(nèi)壁，易于維修；更便于 使空氣隔熱層始終保持固定的空間，外壁1的內(nèi)側(cè)固定支撐塊2，支撐塊2與埋入外壁1內(nèi) 部的鋼筋連接，外壁1的下部內(nèi)埋入鋼筋14，鋼筋14與固定板16連接，固定板16上開設(shè)定 位槽15，內(nèi)壁3外側(cè)下部與定位凸塊17連接，定位凸塊17與定位槽15配合。在該實(shí)施例 中，內(nèi)壁3優(yōu)選傾斜放置在外壁1內(nèi)，利用自身重力倚靠在固定支撐塊2上，減少固定裝置 連接。本實(shí)用新型為了進(jìn)一步提高內(nèi)壁3的使用壽命，并防止熱脹冷縮給內(nèi)壁3帶來的 損壞，內(nèi)壁3采用鋼坯排列組成，鋼坯在內(nèi)壁3高度方向?yàn)闊o縫連接，鋼坯間在內(nèi)壁3周向 排列中設(shè)置間隙H，該間隙H能夠有效防止內(nèi)壁3因?yàn)楦邷嘏蛎浂斐蓳p壞。為了防止內(nèi)壁 3出現(xiàn)傾斜而倒向爐內(nèi)造成事故，在外壁1上端面安裝鉤板10，鉤板10的與水平面垂直的 豎向板向下位于內(nèi)壁3上部的內(nèi)側(cè)，鉤板10與內(nèi)壁3上部配合，并設(shè)置間隙，鉤板10可沿 罐體四周均布5-10個，也可以在每條豎向鋼坯上端安裝一個。鉤板10可以如圖所示，采用 螺栓12將鉤板10固定安裝在外壁1上，這樣在內(nèi)壁3的某塊鋼坯出現(xiàn)損壞時，僅需拆卸下 螺栓12，即可拆卸下其相對應(yīng)鋼坯，進(jìn)行維修更換，使用非常方便。外壁1靠近內(nèi)側(cè)的上端面四周安裝豎向固定板13，豎向固定板13上部與內(nèi)壁3內(nèi) 側(cè)上端之間安裝傾斜落渣板11。這種結(jié)構(gòu)可以避免鋼渣殘留在罐體上端邊口處，使鋼渣順 利進(jìn)入罐腔內(nèi)，同時也能夠保護(hù)上述鉤板10，提高鉤板10使用壽命。在本實(shí)施例中，當(dāng)需 要拆卸鉤板10時，可以在傾斜落渣板11上開圓孔，然后從中拆卸螺栓12，即可實(shí)現(xiàn)鉤板10 的拆卸。為了能夠回收罐內(nèi)蒸汽，可以在外壁1和內(nèi)壁3—側(cè)上部安裝蒸汽回收管9，使用 時，蒸汽由蒸汽回收管9進(jìn)行回收，節(jié)約了能源。本實(shí)用新型中內(nèi)壁3采用分塊鋼板結(jié)構(gòu)，當(dāng)其中部分鋼板出現(xiàn)損壞時，只需將損 壞的的鋼板取出替換即可，無需全部更換，維修容易，成本低。
權(quán)利要求一種悶渣爐罐體，其特征在于包括鋼筋混凝土外壁(1)和金屬內(nèi)壁(3)，內(nèi)壁(3)與外壁(1)之間設(shè)置空氣隔熱層(4)，空氣隔熱層(4)與由內(nèi)壁(3)四周圍成的悶渣腔相通，外壁(1)底部設(shè)置鋼筋混凝土底座(7)，底座(7)上安裝金屬內(nèi)底座(6)，內(nèi)底座(6)成斜面，斜面最低處與內(nèi)壁(3)上的通孔(18)相觸，通孔與安裝在外壁(1)底部的排水管(5)相通，排水管(5)穿過外壁(1)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種悶渣爐罐體，其特征在于外壁(1)的內(nèi)側(cè)固定支撐塊 (2)，支撐塊⑵與埋入外壁⑴內(nèi)部的鋼筋連接，外壁⑴的下部內(nèi)埋入鋼筋(14)，鋼筋 (14)與固定板(16)連接，固定板(16)上開設(shè)定位槽(15)，內(nèi)壁(3)外側(cè)下部與定位凸塊 (17)連接，定位凸塊(17)與定位槽(15)配合。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種悶渣爐罐體，其特征在于內(nèi)壁⑶采用鋼坯排列組成， 鋼坯在內(nèi)壁⑶高度方向?yàn)闊o縫連接，鋼坯間在內(nèi)壁⑶周向排列中設(shè)置間隙H，外壁⑴ 上端面安裝鉤板(10)，鉤板(10)的與水平面垂直的豎向板向下位于內(nèi)壁(3)上部的內(nèi)側(cè)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種悶渣爐罐體，其特征在于鉤板(10)通過螺栓(12)固 定在外壁(1)。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的一種悶渣爐罐體，其特征在于外壁(1)靠近內(nèi)側(cè)的上 端面四周安裝豎向固定板(13)，豎向固定板(13)上部與內(nèi)壁(3)內(nèi)側(cè)上端之間安裝傾斜落 渣板(11)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種悶渣爐罐體，其特征在于外壁(1)和內(nèi)壁(3)—側(cè)上 部安裝蒸汽回收管(9)。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種悶渣爐罐體，包括鋼筋混凝土外壁和金屬內(nèi)壁，內(nèi)壁與外壁之間設(shè)置空氣隔熱層，空氣隔熱層與由內(nèi)壁四周圍成的悶渣腔相通，外壁底部設(shè)置鋼筋混凝土底座，底座上安裝金屬內(nèi)底座，內(nèi)底座成斜面，斜面最低處與內(nèi)壁上的通孔相觸，通孔與安裝在外壁底部的排水管相通，排水管穿過外壁。本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)在于罐體的結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，在高溫高壓下內(nèi)壁不產(chǎn)生變形，外壁不產(chǎn)生爆裂，內(nèi)外壁的使用壽命大幅度提高；能夠適應(yīng)高溫環(huán)境，使鋼渣入爐溫度提高到1000℃以上，大大提高了鋼渣直接熱悶比率；內(nèi)壁部分損壞時易于更換，維修成本低；使用安全可靠等。
文檔編號C21B3/10GK201605277SQ201020111659
公開日2010年10月13日 申請日期2010年2月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年2月10日
發(fā)明者姜進(jìn)強(qiáng), 孫振山, 崔振興, 徐清文, 李波, 王增濤 申請人:濟(jì)鋼集團(tuán)國際工程技術(shù)有限公司