專利名稱：一種用于制造履帶式起重機履帶板的低合金鋼及制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及金屬材料，具體涉及一種用于制造履帶式起重機履帶板的低合金鋼及 其制備方法。
背景技術(shù)：
履帶式起重機是一種高層建筑施工用的自行式起重機，履帶接地面積大，通過性 好，適應性強，可帶載行走。可進行挖土、夯土、打樁等多種作業(yè)，廣泛應用于建筑、石油、 化工、電力、交通、能源及農(nóng)田水利，為起重、安裝轉(zhuǎn)運物資及搬運物料等各種作業(yè)提供了方 便，提高了工作效率。履帶板是構(gòu)成履帶式起重機底盤的重要結(jié)構(gòu)，履帶式起重機自身重量較大，作業(yè) 時還要承載重荷，高強度的履帶板是履帶式起重機實現(xiàn)其吊載功能的可靠保證?，F(xiàn)有技術(shù)中，小噸位履帶式起重機履帶板一般采用ZG35Mn材質(zhì)，大噸位履帶式 起重機履帶一般采用ZG30CrMo、ZG30NiCrMo或ZG34Cr2Ni2Mo材質(zhì)。對于大噸位履帶式 起重機履帶板而言，采用ZG30CrMo或ZG30NiCrMo材質(zhì)，力學性能難以滿足大噸位履帶式 起重機的使用要求，在實際使用過程中經(jīng)常發(fā)生斷裂事故，而采用ZG34Cr2Ni2Mo材質(zhì)，力 學性能雖能滿足要求，但材料成本較高。ZG30CrMo的化學成分為0. 30wt % 0. 37wt % 的 C，0. 30wt% 0.Si，0. 50wt% 0.Mn，0. 80wt% 1.Cr， 0. 20wt% 0. 30襯％的Mo，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。其力學性能指標如下屈服強 度彡510Mpa，抗拉強度彡740-880Mpa，延伸率彡12%, AKDVM彡27J。ZG30NiCrMo的典型成 分為0. 25wt% 0. C，0. 30wt% 0. Si，0. 70wt% 1. Mn， 0. 60wt % 0. 90wt % 的 Cr，0. 60wt % 1. lOwt % 的 Ni，0. 35wt % 0. 50wt % 的 Mo，余量為 Fe和不可避免的雜質(zhì)。其力學性能指標如下屈服強度> 590Mpa，抗拉強度> 730Mpa，延 伸率> 17%，斷面收縮率>35%。由這兩種材料制造的履帶板的力學性能只能滿足一般履 帶板的要求，不能滿足大噸位履帶板的要求。因此，需要提供一種既經(jīng)濟、強度又高的用于制造履帶式起重機履帶板的低合金 鋼，其力學性能可以滿足大噸位履帶板的要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明解決的技術(shù)問題在于提供一種材料經(jīng)濟、強度高、適用于制造履帶式起重 機履帶板的低合金鋼，其力學性能能夠滿足大噸位履帶板的要求。本發(fā)明提供一種用于制造履帶式起重機履帶板的低合金鋼，包括0. 25wt % 0. 35wt % 的 C ；0. 40wt % 0. 60wt % 的 Si ；1. 02wt% 1.Mn ；0. 80wt% 1.Cr ；0. 60wt % 1. OOwt % 的 Ni ;
0. 30wt% 0.Mo ；0· 0 Iwt % 0. 05wt % 的 Re ；
余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。優(yōu)選的，所述低合金鋼包括1. 05wt% 1.Mn。優(yōu)選的，所述低合金鋼包括0. 015wt% 0. 040wt的Re。本發(fā)明還提供一種用于制造履帶式起重機履帶板的低合金鋼的制備方法，包括鑄造工序制備上述技術(shù)方案所述的低合金鋼鑄件；熱處理工序?qū)⑸鲜鲨T造成型的低合金鋼升溫至850°C 950°C進行正火，將經(jīng)過 正火處理的低合金鋼升溫至850°C 950°C進行淬火，將經(jīng)過淬火處理的低合金鋼升溫至 550°C 650°C進行高溫回火，將經(jīng)過高溫回火后的低合金鋼表面升溫至820°C 900°C進 行表面淬火，再升溫至160°C 220°C進行低溫回火。優(yōu)選的，在所述熱處理工序中，正火溫度為860°C 920°C。優(yōu)選的，在所述熱處理工序中，正火保溫時間為2 4小時。優(yōu)選的，在所述熱處理工序中，淬火溫度為860°C 900°C。優(yōu)選的，在所述熱處理工序中，淬火保溫時間為2 3小時。優(yōu)選的，在所述熱處理工序中，高溫回火溫度為560°C 640°C。優(yōu)選的，在所述熱處理工序中，高溫回火保溫時間為2 4小時。優(yōu)選的，在所述熱處理工序中，表面淬火采用電感應加熱法。優(yōu)選的，在所述熱處理工序中，表面淬火溫度為840°C 890°C。優(yōu)選的，在所述熱處理工序中，低溫回火溫度為160°C 200°C。優(yōu)選的，在所述熱處理工序中，低溫回火保溫時間為1 3小時。本發(fā)明提供一種用于制造履帶式起重機履帶板的低合金鋼，其成分為 0. 25wt % 0. 35wt % 的 C ；0. 40wt % 0. 60wt % 的 Si ；1. 02wt % 1. 40wt % 的 Mn ； 0. 80wt % 1. 20wt % 的 Cr ；0. 60wt % 1. OOwt % 的 Ni ；0. 30wt % 0. 60wt % 的 Mo ； 0. 01wt% 0.Re ；余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。相對于ZG30NiCrMo牌號低合金 鋼，本發(fā)明提供的低合金鋼增加了 Mn的含量，并添加了稀土元素。實驗結(jié)果表明，該合金鋼 具有較高的強度，利用本發(fā)明提供的低合金鋼制備履帶式起重機履帶板，較由ZG3(MiCrMo 板材制備的履帶板強度有很大提升，其力學性能能夠滿足大噸位履帶板的要求。本發(fā)明還提供了一種用于制造履帶式起重機履帶板的低合金鋼的制備方法，按照 本發(fā)明，將上述成分的低合金鋼制備而成的履帶式起重機履帶板具有很好的力學性能。實 驗結(jié)果表明，可以提高履帶板的強度，使其力學性能滿足大噸位履帶板的要求。


圖1為本發(fā)明提供的履帶板產(chǎn)品的主視圖；圖2為圖1所示履帶板產(chǎn)品的側(cè)視圖；圖3為圖1所示履帶板產(chǎn)品的俯視圖；圖4為產(chǎn)品進行彎曲試驗方法示意圖。
具體實施方式

為了進一步了解本發(fā)明，下面結(jié)合實施例對本發(fā)明優(yōu)選實施方案進行描述，但是 應當理解，這些描述只是為進一步說明本發(fā)明的特征和優(yōu)點，而不是對本發(fā)明權(quán)利要求的 限制。本發(fā)明實施例提供一種用于制造履帶式起重機履帶板的低合金鋼，包括C 0. 25wt% 0. 35wt%C在鋼中形成碳化物，有助于提高鋼的淬火性和強度，此外，它還作為一種奧氏體 形成元素，抑制δ鐵素體的形成，但是，C的含量過多會使鋼的淬裂感受性增大，從而韌性 降低。因此，使低合金鋼中C的含量為0. 25wt% 0. 35wt%。本發(fā)明提供的低合金鋼中C 的優(yōu)選含量為0. 28wt% 0. 32wt%。 Si :0. 40wt% 0. 60wt%Si是脫氧所需元素，并能改善鋼的抗氧化性和抗腐蝕性，但Si的含量過多會造成 鋼的耐SSC性和韌性降低。因此，使低合金鋼中Si的含量為0. 40wt%~ 0. 60wt%o本發(fā) 明提供的低合金鋼中Si的優(yōu)選含量為0. 45wt% 0. 55wt%。Mn :1. 02wt % 1. 40wt %Mn是脫氧和脫硫所需元素，能夠提高鋼的硬度，改善鋼的淬火性能，但Mn的含量 過多會降低鋼的韌性及強度。本發(fā)明在ZG30NiCrMo的基礎上，然后配以稀土元素來使合金 的強度提高。按照本發(fā)明，低合金鋼中Mn的含量為1.02wt% 1.40wt%。本發(fā)明提供的 低合金鋼中Mn的優(yōu)選含量為1. 05wt% 1. 35wt%。Cr :0. 80wt% 1. 20wt%Cr能提高鋼的強度，提高淬火性的同時提高回火軟化阻力，使能夠進行高溫回火， 提高耐SSC性，但Cr添加過量則會導致碳化物粗化，引起鋼韌性降低。因此，使低合金鋼中 Cr的含量為0. 80wt% 1. 20wt%o本發(fā)明提供的低合金鋼中Cr的優(yōu)選含量為0. 85wt% 1. 15wt%。Ni :0. 60wt% 1. OOwt%Ni是一種奧氏體形成單元，抑制δ鐵素體的形成，保證組織的穩(wěn)定性，能夠提高 鋼的強度，而又保持良好的塑性和韌性，但M含量過多會影響鋼的延展性。因此，使低合 金鋼中Ni的含量為0.60wt% 1.00wt%。本發(fā)明提供的低合金鋼中Ni的優(yōu)選含量為 0. 70wt% 0. 95wt%。Mo :0. 30wt% 0. 60wt%Mo以碳化物形式析出來增大鋼的蠕變強度，Mo與Si結(jié)合能夠提高鋼的抗腐蝕性 和抗氧化性，Mo還可以細化鋼的晶粒，提高鋼的淬火性，但Mo的含量過多會導致回火時析 出針狀Mo碳化物，從而造成鋼的韌性和耐SSC性下降。因此，使低合金鋼中Mo的含量為 0. 30wt% 0. 60wt%。本發(fā)明提供的低合金鋼中Mo的含量優(yōu)選為0. 35wt% 0. 55wt%。Re :0. Olwt0. 05wt%Re能細化晶粒，減少二次晶間距，減少鋼中的氣體和夾雜，并使夾雜相區(qū)域球化。 此外，稀土元素還降低熔體表面張力，增加流動性，有利于澆注成形，Re還能改善鋼的韌性 還耐磨性。所述Re可以為鑭(La)、鋪(Ce)、鐠(Pr)、釹(Nd)、钷(Pm)、釤(Sm)、銪(Eu)、軋 (Gd)、鋱(Tb)、鏑(Dy)、鈥(Ho)、鉺(Er)、銩(Tm)、鐿(Yb)、镥(Lu)鈧(Sc)或釔(Y)中的一種或幾種。低合金鋼中Re的含量為0.01wt% 0.05wt%。本發(fā)明提供的低合金鋼中Re 的優(yōu)選含量為0. 015wt% 0. 040wt%。所述不可避免的雜質(zhì)具體例子為P、S，所述P含量優(yōu)選小于0. 030wt%、所述S含 量優(yōu)選小于0. 030wt%。P的含量過多會影響鋼的可加工性，降低韌性和耐SSC性降低，因此，使低合金鋼 中P的含量控制在下0. 030wt %以下，優(yōu)選的P含量越少越好；S含量過高會使鋼耐SSC性 降低，因此，使低合金鋼中S的含量控制在0. 030wt%以下，優(yōu)選的S含量越少越好。余量為Fe。
本發(fā)明還公開了一種用于制造履帶式起重機履帶板的低合金鋼的制備方法，包括鑄造工序制備上述技術(shù)方案所述的低合金鋼鑄件；熱處理工序?qū)⑸鲜鲨T造成型的低合金鋼升溫至850°C 950°C進行正火，將經(jīng) 過正火處理后的低合金鋼升溫至850°C 950°C進行淬火，將經(jīng)過淬火處理后的低合金鋼 升溫至550°C 650°C進行高溫回火，將經(jīng)過回火處理后的低合金鋼表面升溫至820°C 900°C進行表面淬火，再升溫至160°C 220°C進行低溫回火。鑄造方式可以為砂型鑄造、金屬型鑄造等本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的技術(shù)方法。鑄造后將成形的低合金鋼升溫至850°C 950°C進行正火，加熱溫度至少為 850°C，更優(yōu)選為860°C 920°C，保溫時間為2 4小時；正火處理后對上述低合金鋼升溫 至850°C 950°C進行淬火，加熱溫度優(yōu)選為860°C 900°C，保溫2 3小時，冷卻介質(zhì)可 以為水或油；淬火后將上述低合金鋼升溫至550°C 650°C進行高溫回火，加熱溫度優(yōu)選為 560°C 640°C，保溫2 4小時，冷卻介質(zhì)為水；高溫回火后將上述低合金鋼表面加熱至 820°C 900°C，然后快速冷卻，表面淬火采用的快速加熱方法可以為電感應，火焰，電接觸， 激光等，優(yōu)選的為電感應加熱，加熱溫度優(yōu)選為840°C 890°C，冷卻介質(zhì)可以為水或油；表 面淬火后將上述低合金鋼升溫至160°C 200°C進行低溫回火，加熱溫度優(yōu)選為170°C 190°C，保溫1 3小時。所述正火、高溫回火和低溫回火的冷卻環(huán)節(jié)，可以是將低合金鋼在 退火爐中冷卻到室溫，或者在空氣中冷卻，對此本發(fā)明并無特別的限制。本發(fā)明提供一種用于制造履帶式起重機履帶板的低合金鋼，其成分為0. 25wt% 0. 35wt % 的 C ；0. 40wt % 0. 60wt % 的 Si ； 1. 02wt % 1. 40wt % 的 Mn ；0. 80wt % 1. 20wt % 的 Cr ；0. 60wt% 1.；0. 30wt% 0. 60wt%&Mo ；0. 01wt% 0. 05wt%&Re ；余 量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。相對于ZG30mCrMo牌號低合金鋼，本發(fā)明提供的低合金鋼增加 了 Mn的含量，并添加了稀土元素。實驗結(jié)果表明，該合金鋼具有較高的強度，利用本發(fā)明提供 的低合金鋼制備的履帶式起重機履帶板，較由ZG30mCrMo材質(zhì)制備的履帶板強度有很大提 升，其力學性能能夠滿足大噸位履帶板的要求。本發(fā)明還提供了一種用于制造履帶式起重機履帶板的低合金鋼的制備方法，按照 本發(fā)明，將上述成分的低合金鋼制備而成的履帶式起重機履帶板具有很好的力學性能。實 驗結(jié)果表明，可以提高履帶板的強度，使其力學性能滿足大噸位履帶板的要求。為了進一步了解本發(fā)明，下面結(jié)合實施例對本發(fā)明提供的低合金鋼及制備方法進 行描述。實施例11)鑄造如表1所述成分的低合金鋼鑄件及隨爐試棒
表1實施例1中低合金鋼成分(wt % ) 取步驟1)所述的低合金鋼鑄件及隨爐試棒，繼續(xù)按照如下步驟加工2)升溫至920°C，保溫2. 5小時，在空氣中冷卻；3)將步驟2)所得的低合金鋼鑄件及隨爐試棒升溫至900°C，保溫2小時，在油中 快速冷卻；4)將步驟3)所得的低合金鋼鑄件及隨爐試棒升溫至630°C，保溫2. 5小時，在水 中冷卻；5)對步驟4)所得的低合金鋼鑄件表面局部進行中頻感應加熱使低合金鋼鑄件表 面局部升溫至860°C，隨即噴水快速冷卻；6)將步驟5)所得的低合金鋼鑄件升溫至180°C，保溫2小時，在空氣中冷卻。實施例21)鑄造如表2所述成分的低合金鋼鑄件及隨爐試棒表2實施例2中低合金鋼成分(wt % ) 取步驟1)所述的低合金鋼鑄件及隨爐試棒，繼續(xù)按照如下步驟加工2)升溫至900°C，保溫2. 5小時，在空氣中冷卻；3)將步驟2)所得的低合金鋼鑄件及隨爐試棒升溫至880°C，保溫2小時，在油中 快速冷卻；4)將步驟3)所得的低合金鋼鑄件及隨爐試棒升溫至580°C，保溫3小時，在水中 冷卻；5)對步驟4)所得的低合金鋼鑄件表面局部進行中頻感應加熱使低合金鋼鑄件表 面局部升溫至880°C，隨即噴水快速冷卻；6)將步驟5)所得的低合金鋼鑄件升溫至180°C，保溫2小時，在空氣中冷卻。實施例31)鑄造如表3所述成分的低合金鋼鑄件及隨爐試棒表3實施例3中低合金鋼成分(wt % ) 取步 驟1)所述的低合金鋼鑄件及隨爐試棒，繼續(xù)按照如下步驟加工2)升溫至900°C，保溫2. 5小時，在空氣中冷卻；3)將步驟2)所得的低合金鋼鑄件及隨爐試棒升溫至870°C，保溫2小時，在油中 快速冷卻；4)將步驟3)所得的低合金鋼鑄件及隨爐試棒升溫至610°C，保溫3小時，在水中 冷卻；5)對步驟4)所得的低合金鋼鑄件表面局部進行中頻感應加熱使低合金鋼鑄件表 面局部升溫至850°C，隨即噴水快速冷卻；6)將步驟5)所得的低合金鋼鑄件升溫至190°C，保溫2. 5小時，在空氣中冷卻。實施例41)鑄造如表4所述成分的低合金鋼鑄件及隨爐試棒表4實施例4中低合金鋼成分(wt % ) 取步驟1)所述的低合金鋼鑄件及隨爐試棒，繼續(xù)按照如下步驟加工2)升溫至860°C，保溫3小時，在空氣中冷卻；3)將步驟2)所得的低合金鋼鑄件及隨爐試棒升溫至860°C，保溫2小時，在油中 快速冷卻；4)將步驟3)所得的低合金鋼鑄件及隨爐試棒升溫至590°C，保溫3小時，在水中 冷卻；5)對步驟4)所得的低合金鋼鑄件表面局部進行中頻感應加熱使低合金鋼鑄件表 面局部升溫至870°C，隨即噴水快速冷卻；6)將步驟5)所得的低合金鋼鑄件升溫至200°C，保溫2小時，在空氣中冷卻。實施例51)鑄造如表5所述成分的低合金鋼鑄件及隨爐試棒表5實施例5中低合金鋼成分(wt % ) 取步驟1)所述的低合金鋼鑄件及隨爐試棒，繼續(xù)按照如下步驟加工2)升溫至890°C，保溫2. 5小時，在空氣中冷卻；3)將步驟2)所得的低合金鋼鑄件及隨爐試棒升溫至860°C，保溫2小時，在油中 快速冷卻；4)將步驟3)所得的低合金鋼鑄件及隨爐試棒升溫至610°C，保溫3小時，在水中冷卻；5)對步驟4)所得的低合金鋼鑄件表面局部進行中頻感應加熱使低合金鋼鑄件表 面局部升溫至880°C，隨即噴水快速冷卻；6)將步驟5)所得的低合金鋼鑄件升溫至170°C，保溫2小時，在空氣中冷卻。實施例61)鑄造如表6所述成分的低合金鋼鑄件及隨爐試棒表6實施例6中低合金鋼成分(wt % ) 取步驟1)所述的低合金鋼鑄件及隨爐試棒，繼續(xù)按照如下步驟加工2)升溫至890°C，保溫2. 5小時，在空氣中冷卻；3)將步驟2)所得的低合金鋼鑄件及隨爐試棒升溫至870°C，保溫2小時，在油中 快速冷卻；4)將步驟3)所得的低合金鋼鑄件及隨爐試棒升溫至610°C，保溫3小時，在水中 冷卻；5)對步驟4)所得的低合金鋼鑄件表面局部進行中頻感應加熱使低合金鋼鑄件表 面局部升溫至860°C，隨即噴水快速冷卻；6)將步驟5)所得的低合金鋼鑄件升溫至215°C，保溫1. 5小時，在空氣中冷卻。比較例11)鑄造如表7所述成分的ZG30NiCrMo鑄件及隨爐試棒表7比較例1中低合金鋼成分(wt % ) 取步驟1)所述的低合金鋼鑄件及隨爐試棒，繼續(xù)按照如下步驟加工2)升溫至890°C，保溫2. 5小時，在空氣中冷卻；3)將步驟2)所得的低合金鋼鑄件及隨爐試棒升溫至870°C，保溫2小時，在油中 快速冷卻；4)將步驟3)所得的低合金鋼鑄件及隨爐試棒升溫至610°C，保溫3小時，在水中 冷卻；5)對步驟4)所得的低合金鋼鑄件表面局部進行中頻感應加熱使低合金鋼鑄件表 面局部升溫至860°C，隨即噴水快速冷卻；6)將步驟5)所得的低合金鋼鑄件升溫至180°C，保溫1. 5小時，在空氣中冷卻。強度性能試驗
取比較例1和實施例1-6所述低合金鋼鑄件隨爐試棒制備7個試樣，編號依次為 a、b、c、d、e、f、g，對上述試棒進行強度性能測試，結(jié)果如表8 表8強度性能試驗中ZG30NiCrMo試棒和本發(fā)明提供的低合金鋼試棒強度性能測試結(jié)果 取比較例1和實施例1-6所述低合金鋼鑄件，按圖4方法進行彎曲試驗。比較例 1鑄件壓力升至300噸時被壓斷，而實施例1-6鑄件壓力升至400噸時，彎曲變形15mm 20mm而未斷裂。由上述試驗結(jié)果可知，本發(fā)明提供的低合金鋼具有較高的強度，采用本發(fā)明提供 的低合金鋼制備的履帶式起重機履帶板較由ZG3(MiCrMo材料制備的履帶板的強度有顯著 提升，其力學性能能夠滿足大噸位履帶板的要求。請參見圖1、圖2、圖3，圖1為本發(fā)明提供的履帶板產(chǎn)品的主視圖，圖2為圖1所示 履帶板產(chǎn)品的側(cè)視圖，圖3為圖1所示履帶板產(chǎn)品的俯視圖。履帶板的接地平面14與地面接觸，通過對履帶板的受力面，即履帶板的齒面11及 踏面12進行局部中頻感應加熱淬火，淬火區(qū)13表示對履帶板的淬火范圍。淬火后，可使履 帶板的受力面硬度提高到HRC45-55，齒面淬硬層深度達3-5mm，踏面淬硬層深度達5_8mm， 大大提高了受力面的耐磨性，延長了履帶板的使用壽命。以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想。應當指出，對 于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進行 若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發(fā)明權(quán)利要求的保護范圍內(nèi)。對所公開的實施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。 對這些實施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的 一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明 將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一 致的最寬的范圍。
權(quán)利要求
一種用于制造履帶式起重機履帶板的低合金鋼，包括0.25wt％～0.35wt％的C；0.40wt％～0.60wt％的Si；1.02wt％～1.40wt％的Mn；0.80wt％～1.20wt％的Cr；0.60wt％～1.00wt％的Ni；0.30wt％～0.60wt％的Mo；0.01wt％～0.05wt的Re；余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低合金鋼，其特征在于，包括1.05wt% 1. 35襯％的胞。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的低合金鋼，其特征在于，包括0.015wt% 0. 040wt的Re。
4.一種用于制造履帶式起重機履帶板的低合金鋼的制備方法，包括 鑄造工序鑄造如權(quán)利要求1-3任一項所述的低合金鋼；熱處理工序?qū)⑸鲜鲨T造成型的低合金鋼升溫至850°C 950°C進行正火，將經(jīng)過正 火處理的低合金鋼升溫至850°C 950°C進行淬火，將經(jīng)過淬火處理的低合金鋼升溫至 550°C 650°C進行高溫回火，將經(jīng)過高溫回火的低合金鋼表面升溫至820°C 900°C進行 表面淬火，再升溫至160°C 220°C進行低溫回火。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制備方法，其特征在于，所述熱處理工序的正火溫度為 860 920 °C。
6.根據(jù)權(quán)利4所述的制備方法，其特征在于，所述熱處理工序的淬火溫度為860°C 900 °C。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制備方法，其特征在于，所述熱處理工序的高溫回火溫度為 560 °C 640 °C。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制備方法，其特征在于，所述熱處理工序中的表面淬火溫度 為 840°C 890°C。
9.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制備方法，其特征在于，所述熱處理工序的低溫回火溫度為 160 °C 200 °C。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的制備方法，其特征在于，所述低溫回火的保溫時間為1 3 小時。
全文摘要
本發(fā)明提供一種用于制造履帶式起重機履帶板的低合金鋼，其成分包括0.25wt％～0.35wt％的C；0.40wt％～0.60wt％的Si；1.02wt％～1.40wt％的Mn；0.80wt％～1.20wt％的Cr；0.60wt％～1.00wt％的Ni；0.30wt％～0.60wt％的Mo；0.01wt％～0.05wt％的Re；余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。與現(xiàn)有技術(shù)中的ZG30NiCrMo合金鋼相比，該合金鋼具有較高的強度，利用本發(fā)明提供的低合金鋼制備的履帶式起重機履帶板強度有很大提升，其力學性能能夠滿足大噸位履帶板的要求。本發(fā)明還提供了一種用于制造履帶式起重機履帶板的低合金鋼的制備方法，按照本發(fā)明，將上述成分的低合金鋼制備而成的履帶式起重機履帶板具有較高的強度，力學性能滿足大噸位履帶板的要求。
文檔編號C22C38/44GK101876030SQ20091024993
公開日2010年11月3日 申請日期2009年12月7日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月7日
發(fā)明者盧曉兵, 王文明, 閆來平 申請人:三一重工股份有限公司