一種起重機(jī)單梁行走輪鍛造工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種起重機(jī)單梁行走輪鍛造工藝，所述的鍛造工藝包括原材料成分檢驗(yàn)、原材料金相分析、自動(dòng)下料、自動(dòng)上料、毛坯料加熱、毛坯料自動(dòng)工位轉(zhuǎn)換、第一次鍛壓、第二次鍛壓、沖中心孔、括中心孔、碾槽成型、工件控溫冷卻、工位轉(zhuǎn)換、初步機(jī)加工、數(shù)字機(jī)床精加工、熱處理和檢驗(yàn)入庫(kù)，本發(fā)明具有質(zhì)量高、能源消耗低、材料損耗小、生產(chǎn)效率高的優(yōu)點(diǎn)。
【專利說(shuō)明】
一種起重機(jī)單梁行走輪鍛造工藝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001 ]本發(fā)明屬于起重機(jī)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種起重機(jī)單梁行走輪鍛造工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]起重機(jī)車輪既是重要承載件又是關(guān)鍵的運(yùn)行部件，它的質(zhì)量決定著起重機(jī)是否能夠安全可靠的工作，它影響起重機(jī)工作效率、影響著起重機(jī)使用年限、壽命，另外該零部件數(shù)量較多，每臺(tái)起重機(jī)最少需要8套，因此影響較大，目前國(guó)外起重機(jī)車輪主要為球鐵材質(zhì)，以鑄造工藝方法成型為主；國(guó)內(nèi)起重機(jī)車輪以鑄鋼材質(zhì)為主，主要以鑄造工藝方法成型為主，只有尺寸較小，結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單的車輪采用傳統(tǒng)鍛造工藝方法生產(chǎn)制造，而傳統(tǒng)的鍛壓工藝生產(chǎn)存在原材料消耗大、后續(xù)加工量大、制造環(huán)境惡劣等問(wèn)題;傳統(tǒng)的鑄造工藝除存在上述缺陷外，還存在內(nèi)部缺陷多、組織不致密、強(qiáng)度低等問(wèn)題，因此，開發(fā)一種質(zhì)量高、能源消耗低、材料損耗小、生產(chǎn)效率高的起重機(jī)單梁行走輪鍛造工藝具有十分重要的意義。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，而提供一種質(zhì)量高、能源消耗低、材料損耗小、生產(chǎn)效率高的起重機(jī)單梁行走輪鍛造工藝。
[0004]本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的:一種起重機(jī)單梁行走輪鍛造工藝，所述的鍛造工藝包括如下步驟:
步驟1:原材料成分檢驗(yàn)，對(duì)選取的原料采用觀察的方式進(jìn)行表面檢測(cè)和采用超聲波的方式對(duì)內(nèi)部缺陷進(jìn)行檢測(cè)，并選取初合格的原材料；
步驟2:原材料金相分析，將步驟I中選取的初合格的原材料采用定量金相學(xué)原理進(jìn)行金相分析，并選取最終合格的原材料；
步驟3:自動(dòng)下料，將步驟2中選取出的最終合格的原材料采用下料機(jī)床定量切割下料； 步驟4:自動(dòng)上料，利用上料機(jī)將步驟3中得到的切段后的原材料送入加熱裝置；
步驟5:毛坯料加熱，利用加熱裝置對(duì)切斷后的原材料進(jìn)行加熱處理，其中加熱溫度控制在1050-1200°C的范圍內(nèi)，加熱時(shí)間為1min—15min;
步驟6:毛坯料自動(dòng)工位轉(zhuǎn)換，將步驟5加熱后的原材料送入鍛壓機(jī)床；
步驟7:第一次鍛壓，利用鍛壓機(jī)床對(duì)加熱后的原材料進(jìn)行鍛壓，其中鍛壓壓力為15MPa，鍛壓次數(shù)為I次；
步驟8:第二次鍛壓，將步驟7得到的鍛壓后的原材料利用鍛壓機(jī)床進(jìn)行第二次鍛壓，其中鍛壓壓力為20MPa，鍛壓次數(shù)為I次；
步驟9:沖中心孔，將步驟8得到的原材料利用沖孔機(jī)床進(jìn)行沖中心孔，其中沖中心孔的壓力為3_4MPa，中心孔的直徑為75_；
步驟10:括中心孔，將步驟9得到的沖中心孔后的原材料在擴(kuò)孔機(jī)床上進(jìn)行擴(kuò)中心孔，其中擴(kuò)中心孔的壓力為15MPa，擴(kuò)中心孔后的直徑為147mm ；
步驟11:碾槽成型，將步驟10得到的擴(kuò)中心孔后的原材料在成型機(jī)上進(jìn)行碾槽，得到成型車輪;其中碾槽壓力為15MPa，碾槽深度為25mm，碾槽寬度為65mm;
步驟12:工件控溫冷卻，將步驟11得到的成型車輪在空冷環(huán)境中進(jìn)行冷卻至常溫，其中冷卻時(shí)間為至少12h;
步驟13:工位轉(zhuǎn)換，將步驟12中得到的冷卻后的成型車輪輸送到數(shù)字機(jī)床上；
步驟14:初步機(jī)加工，利用車床機(jī)床對(duì)成型車輪進(jìn)行初加工，其中加工部位為車輪外圓、中心孔、車輪輪槽，且加工的車輪外圓、中心孔和車輪輪槽的平行度和圓周度均達(dá)到為9級(jí)左右，并留精加工余量；
步驟15:數(shù)字機(jī)床精加工，將步驟14得到的初加工后的車輪在數(shù)字機(jī)床上進(jìn)行精加工，其中加工部位為車輪外圓、中心孔、車輪輪槽，且加工的車輪外圓、車輪輪槽的平行度和圓周度分別均達(dá)到為7級(jí)，中心孔的圓周度達(dá)到6級(jí)；
步驟16:熱處理，在中頻淬火機(jī)床上進(jìn)行熱處理，并在常溫、常壓的環(huán)境中進(jìn)行冷卻至常溫，得到成品車輪；
步驟17:檢驗(yàn)入庫(kù)，對(duì)步驟16中得到的成品車輪進(jìn)行檢驗(yàn)，并將合格的車輪存放入庫(kù)。
[0005]所述的步驟5中的加熱時(shí)間優(yōu)選lOmin。
[0006]所述的步驟12中的冷卻時(shí)間優(yōu)選12h。
[0007]所述的步驟17中的檢驗(yàn)包括車輪尺寸檢驗(yàn)、形位公差檢驗(yàn)和熱處理硬度檢驗(yàn)。
[0008]本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明采用智能流水線將鍛壓和碾壓乳制工藝融為一體，實(shí)現(xiàn)低溫態(tài)成型，從毛坯下料、上料、加熱、初鍛、碾壓成型、成品輸出等各工序?qū)崿F(xiàn)自動(dòng)化流水作業(yè)，該工藝與傳統(tǒng)的鍛壓工藝比較具有以下優(yōu)點(diǎn):1、從車輪產(chǎn)品性能來(lái)說(shuō)，經(jīng)過(guò)鍛壓、碾壓復(fù)合成型的車輪組織更細(xì)密、晶格進(jìn)一步細(xì)化、徹底消除了內(nèi)部氣孔、縮松等缺陷，車輪強(qiáng)度得到進(jìn)一步加工強(qiáng)化，使得車輪的承載能力和抗疲勞強(qiáng)度進(jìn)一步提高，明顯的提高了車輪的使用壽命;2、鍛壓、碾壓復(fù)合成型工藝生產(chǎn)的車輪，輪孔和輪槽是在壓力作用下碾壓成型的，原材料得到充分利用，傳統(tǒng)的鍛壓工藝方法，車輪的輪槽是無(wú)法成型的必須依靠后續(xù)機(jī)加工才能成型，采用鍛造碾壓復(fù)合工藝既能夠制作出內(nèi)孔又能碾壓出外周溝槽，與傳統(tǒng)的鍛壓成型工藝比較，明顯的降低了原材料消耗，有利于降低成本，提高產(chǎn)品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力;3、該工藝生產(chǎn)是在連續(xù)流水線上進(jìn)行的，工序間熱量散失較小，加熱過(guò)程是在密閉的連續(xù)環(huán)境進(jìn)行的，明顯降低了熱能損耗，提高了能源利用率，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排生產(chǎn)，對(duì)于降低碳排放，保護(hù)環(huán)境具有重要意義;4、從產(chǎn)品零件圖到鍛壓毛坯用材量，實(shí)現(xiàn)數(shù)字化精密計(jì)算工藝消耗量和后續(xù)加工予留量，計(jì)算信息傳輸給下料設(shè)備實(shí)現(xiàn)智能下料;5、該工藝生產(chǎn)出的車輪尺寸精度較高，可以明顯的節(jié)省后續(xù)精加工時(shí)間和費(fèi)用，有利于提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力;6、該工藝從毛坯下料、上料、加熱、成型等全過(guò)程實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，明顯的降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，改善了工人勞動(dòng)環(huán)境，有利于保證工人職業(yè)健康;7、該工藝各工序工位周轉(zhuǎn)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化作業(yè)，該項(xiàng)目的成功實(shí)施將顯著提高起重機(jī)車輪生產(chǎn)周期，提尚起重機(jī)生廣效率。
具體實(shí)施例
[0009]下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。
[0010]實(shí)施例1
一種起重機(jī)單梁行走輪鍛造工藝，所述的鍛造工藝包括如下步驟:步驟1:原材料成分檢驗(yàn)，對(duì)選取的原料采用觀察的方式進(jìn)行表面檢測(cè)和采用超聲波的方式對(duì)內(nèi)部缺陷進(jìn)行檢測(cè)，并選取初合格的原材料;步驟2:原材料金相分析，將步驟I中選取的初合格的原材料采用定量金相學(xué)原理進(jìn)行金相分析，并選取最終合格的原材料;步驟3:自動(dòng)下料，將步驟2中選取出的最終合格的原材料采用下料機(jī)床定量切割下料;步驟4:自動(dòng)上料，利用上料機(jī)將步驟3中得到的切段后的原材料送入加熱裝置;步驟5:毛坯料加熱，利用加熱裝置對(duì)切斷后的原材料進(jìn)行加熱處理，其中加熱溫度為1050 0C，加熱時(shí)間為1min ；步驟6:毛坯料自動(dòng)工位轉(zhuǎn)換，將步驟5加熱后的原材料送入鍛壓機(jī)床;步驟7:第一次鍛壓，利用鍛壓機(jī)床對(duì)加熱后的原材料進(jìn)行鍛壓，其中鍛壓壓力為15MPa，鍛壓次數(shù)為I次;步驟8:第二次鍛壓，將步驟7得到的鍛壓后的原材料利用鍛壓機(jī)床進(jìn)行第二次鍛壓，其中鍛壓壓力為20MPa，鍛壓次數(shù)為I次;步驟9:沖中心孔，將步驟8得到的原材料利用沖孔機(jī)床進(jìn)行沖中心孔，其中沖中心孔的壓力為3MPa，中心孔的直徑為75mm;步驟10:括中心孔，將步驟9得到的沖中心孔后的原材料在擴(kuò)孔機(jī)床上進(jìn)行擴(kuò)中心孔，其中擴(kuò)中心孔的壓力為15MPa，擴(kuò)中心孔后的直徑為147mm;步驟11:碾槽成型，將步驟10得到的擴(kuò)中心孔后的原材料在成型機(jī)上進(jìn)行碾槽，得到成型車輪;其中碾槽壓力為15MPa，碾槽深度為25_，碾槽寬度為65mm;步驟12:工件控溫冷卻，將步驟11得到的成型車輪在空冷環(huán)境中進(jìn)行冷卻至常溫，其中冷卻時(shí)間為至少12h;步驟13:工位轉(zhuǎn)換，將步驟12中得到的冷卻后的成型車輪輸送到數(shù)字機(jī)床上;步驟14:初步機(jī)加工，利用車床機(jī)床對(duì)成型車輪進(jìn)行初加工，其中加工部位為車輪外圓、中心孔、車輪輪槽，且加工的車輪外圓、中心孔和車輪輪槽的平行度和圓周度均達(dá)到為9級(jí)左右，并留精加工余量;步驟15:數(shù)字機(jī)床精加工，將步驟14得到的初加工后的車輪在數(shù)字機(jī)床上進(jìn)行精加工，其中加工部位為車輪外圓、中心孔、車輪輪槽，且加工的車輪外圓、車輪輪槽的平行度和圓周度分別均達(dá)到為7級(jí)，中心孔的圓周度達(dá)到6級(jí);步驟16:熱處理，在中頻淬火機(jī)床上進(jìn)行熱處理，并在常溫、常壓的環(huán)境中進(jìn)行冷卻至常溫，得到成品車輪;步驟17:檢驗(yàn)入庫(kù)，對(duì)步驟16中得到的成品車輪進(jìn)行檢驗(yàn)，并將合格的車輪存放入庫(kù)。
[0011]本發(fā)明采用智能流水線將鍛壓和碾壓乳制工藝融為一體，實(shí)現(xiàn)低溫態(tài)成型，從毛坯下料、上料、加熱、初鍛、碾壓成型、成品輸出等各工序?qū)崿F(xiàn)自動(dòng)化流水作業(yè)，該工藝與傳統(tǒng)的鍛壓工藝比較具有以下優(yōu)點(diǎn):1、從車輪產(chǎn)品性能來(lái)說(shuō)，經(jīng)過(guò)鍛壓、碾壓復(fù)合成型的車輪組織更細(xì)密、晶格進(jìn)一步細(xì)化、徹底消除了內(nèi)部氣孔、縮松等缺陷，車輪強(qiáng)度得到進(jìn)一步加工強(qiáng)化，使得車輪的承載能力和抗疲勞強(qiáng)度進(jìn)一步提高，明顯的提高了車輪的使用壽命;2、鍛壓、碾壓復(fù)合成型工藝生產(chǎn)的車輪，輪孔和輪槽是在壓力作用下碾壓成型的，原材料得到充分利用，傳統(tǒng)的鍛壓工藝方法，車輪的輪槽是無(wú)法成型的必須依靠后續(xù)機(jī)加工才能成型，采用鍛造碾壓復(fù)合工藝既能夠制作出內(nèi)孔又能碾壓出外周溝槽，與傳統(tǒng)的鍛壓成型工藝比較，明顯的降低了原材料消耗，有利于降低成本，提高產(chǎn)品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力；3、該工藝生產(chǎn)是在連續(xù)流水線上進(jìn)行的，工序間熱量散失較小，加熱過(guò)程是在密閉的連續(xù)環(huán)境進(jìn)行的，明顯降低了熱能損耗，提高了能源利用率，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排生產(chǎn)，對(duì)于降低碳排放，保護(hù)環(huán)境具有重要意義;4、從產(chǎn)品零件圖到鍛壓毛坯用材量，實(shí)現(xiàn)數(shù)字化精密計(jì)算工藝消耗量和后續(xù)加工予留量，計(jì)算信息傳輸給下料設(shè)備實(shí)現(xiàn)智能下料;5、該工藝生產(chǎn)出的車輪尺寸精度較高，可以明顯的節(jié)省后續(xù)精加工時(shí)間和費(fèi)用，有利于提尚生廣效率和降低生廣成本，提尚廣品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力;6、該工藝從毛坯下料、上料、加熱、成型等全過(guò)程實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，明顯的降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，改善了工人勞動(dòng)環(huán)境，有利于保證工人職業(yè)健康;7、該工藝各工序工位周轉(zhuǎn)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化作業(yè)，該項(xiàng)目的成功實(shí)施將顯著提高起重機(jī)車輪生產(chǎn)周期，提高起重機(jī)生產(chǎn)效率。
[0012]實(shí)施例2
一種起重機(jī)單梁行走輪鍛造工藝，所述的鍛造工藝包括如下步驟:步驟1:原材料成分檢驗(yàn)，對(duì)選取的原料采用觀察的方式進(jìn)行表面檢測(cè)和采用超聲波的方式對(duì)內(nèi)部缺陷進(jìn)行檢測(cè)，并選取初合格的原材料;步驟2:原材料金相分析，將步驟I中選取的初合格的原材料采用定量金相學(xué)原理進(jìn)行金相分析，并選取最終合格的原材料;步驟3:自動(dòng)下料，將步驟2中選取出的最終合格的原材料采用下料機(jī)床定量切割下料;步驟4:自動(dòng)上料，利用上料機(jī)將步驟3中得到的切段后的原材料送入加熱裝置;步驟5:毛坯料加熱，利用加熱裝置對(duì)切斷后的原材料進(jìn)行加熱處理，其中加熱溫度為1200 0C，加熱時(shí)間為15min ；步驟6:毛坯料自動(dòng)工位轉(zhuǎn)換，將步驟5加熱后的原材料送入鍛壓機(jī)床;步驟7:第一次鍛壓，利用鍛壓機(jī)床對(duì)加熱后的原材料進(jìn)行鍛壓，其中鍛壓壓力為15MPa，鍛壓次數(shù)為I次;步驟8:第二次鍛壓，將步驟7得到的鍛壓后的原材料利用鍛壓機(jī)床進(jìn)行第二次鍛壓，其中鍛壓壓力為20MPa，鍛壓次數(shù)為I次;步驟9:沖中心孔，將步驟8得到的原材料利用沖孔機(jī)床進(jìn)行沖中心孔，其中沖中心孔的壓力為4MPa，中心孔的直徑為75mm;步驟10:括中心孔，將步驟9得到的沖中心孔后的原材料在擴(kuò)孔機(jī)床上進(jìn)行擴(kuò)中心孔，其中擴(kuò)中心孔的壓力為15MPa，擴(kuò)中心孔后的直徑為147mm;步驟11:碾槽成型，將步驟10得到的擴(kuò)中心孔后的原材料在成型機(jī)上進(jìn)行碾槽，得到成型車輪;其中碾槽壓力為15MPa，碾槽深度為25_，碾槽寬度為65mm;步驟12:工件控溫冷卻，將步驟11得到的成型車輪在空冷環(huán)境中進(jìn)行冷卻至常溫，其中冷卻時(shí)間為至少12h;步驟13:工位轉(zhuǎn)換，將步驟12中得到的冷卻后的成型車輪輸送到數(shù)字機(jī)床上;步驟14:初步機(jī)加工，利用車床機(jī)床對(duì)成型車輪進(jìn)行初加工，其中加工部位為車輪外圓、中心孔、車輪輪槽，且加工的車輪外圓、中心孔和車輪輪槽的平行度和圓周度均達(dá)到為9級(jí)左右，并留精加工余量;步驟15:數(shù)字機(jī)床精加工，將步驟14得到的初加工后的車輪在數(shù)字機(jī)床上進(jìn)行精加工，其中加工部位為車輪外圓、中心孔、車輪輪槽，且加工的車輪外圓、車輪輪槽的平行度和圓周度分別均達(dá)到為7級(jí)，中心孔的圓周度達(dá)到6級(jí);步驟16:熱處理，在中頻淬火機(jī)床上進(jìn)行熱處理，并在常溫、常壓的環(huán)境中進(jìn)行冷卻至常溫，得到成品車輪;步驟17:檢驗(yàn)入庫(kù)，對(duì)步驟16中得到的成品車輪進(jìn)行檢驗(yàn)，并將合格的車輪存放入庫(kù)，所述的步驟17中的檢驗(yàn)包括車輪尺寸檢驗(yàn)、形位公差檢驗(yàn)和熱處理硬度檢驗(yàn)。
[0013]本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明采用智能流水線將鍛壓和碾壓乳制工藝融為一體，實(shí)現(xiàn)低溫態(tài)成型，從毛坯下料、上料、加熱、初鍛、碾壓成型、成品輸出等各工序?qū)崿F(xiàn)自動(dòng)化流水作業(yè)，該工藝與傳統(tǒng)的鍛壓工藝比較具有以下優(yōu)點(diǎn):1、從車輪產(chǎn)品性能來(lái)說(shuō)，經(jīng)過(guò)鍛壓、碾壓復(fù)合成型的車輪組織更細(xì)密、晶格進(jìn)一步細(xì)化、徹底消除了內(nèi)部氣孔、縮松等缺陷，車輪強(qiáng)度得到進(jìn)一步加工強(qiáng)化，使得車輪的承載能力和抗疲勞強(qiáng)度進(jìn)一步提高，明顯的提高了車輪的使用壽命;2、鍛壓、碾壓復(fù)合成型工藝生產(chǎn)的車輪，輪孔和輪槽是在壓力作用下碾壓成型的，原材料得到充分利用，傳統(tǒng)的鍛壓工藝方法，車輪的輪槽是無(wú)法成型的必須依靠后續(xù)機(jī)加工才能成型，采用鍛造碾壓復(fù)合工藝既能夠制作出內(nèi)孔又能碾壓出外周溝槽，與傳統(tǒng)的鍛壓成型工藝比較，明顯的降低了原材料消耗，有利于降低成本，提高產(chǎn)品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力;3、該工藝生產(chǎn)是在連續(xù)流水線上進(jìn)行的，工序間熱量散失較小，加熱過(guò)程是在密閉的連續(xù)環(huán)境進(jìn)行的，明顯降低了熱能損耗，提高了能源利用率，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能減排生產(chǎn)，對(duì)于降低碳排放，保護(hù)環(huán)境具有重要意義;4、從產(chǎn)品零件圖到鍛壓毛坯用材量，實(shí)現(xiàn)數(shù)字化精密計(jì)算工藝消耗量和后續(xù)加工予留量，計(jì)算信息傳輸給下料設(shè)備實(shí)現(xiàn)智能下料;5、該工藝生產(chǎn)出的車輪尺寸精度較高，可以明顯的節(jié)省后續(xù)精加工時(shí)間和費(fèi)用，有利于提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力;6、該工藝從毛坯下料、上料、加熱、成型等全過(guò)程實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，明顯的降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，改善了工人勞動(dòng)環(huán)境，有利于保證工人職業(yè)健康;7、該工藝各工序工位周轉(zhuǎn)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化作業(yè)，該項(xiàng)目的成功實(shí)施將顯著提高起重機(jī)車輪生產(chǎn)周期，提1?起重機(jī)生廣效率D
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種起重機(jī)單梁行走輪鍛造工藝，其特征在于:所述的鍛造工藝包括如下步驟: 步驟1:原材料成分檢驗(yàn)，對(duì)選取的原料采用觀察的方式進(jìn)行表面檢測(cè)和采用超聲波的方式對(duì)內(nèi)部缺陷進(jìn)行檢測(cè)，并選取初合格的原材料； 步驟2:原材料金相分析，將步驟I中選取的初合格的原材料采用定量金相學(xué)原理進(jìn)行金相分析，并選取最終合格的原材料； 步驟3:自動(dòng)下料，將步驟2中選取出的最終合格的原材料采用下料機(jī)床定量切割下料； 步驟4:自動(dòng)上料，利用上料機(jī)將步驟3中得到的切段后的原材料送入加熱裝置； 步驟5:毛坯料加熱，利用加熱裝置對(duì)切斷后的原材料進(jìn)行加熱處理，其中加熱溫度控制在1050-1200°C的范圍內(nèi)，加熱時(shí)間為1min—15min; 步驟6:毛坯料自動(dòng)工位轉(zhuǎn)換，將步驟5加熱后的原材料送入鍛壓機(jī)床； 步驟7:第一次鍛壓，利用鍛壓機(jī)床對(duì)加熱后的原材料進(jìn)行鍛壓，其中鍛壓壓力為15MPa，鍛壓次數(shù)為I次； 步驟8:第二次鍛壓，將步驟7得到的鍛壓后的原材料利用鍛壓機(jī)床進(jìn)行第二次鍛壓，其中鍛壓壓力為20MPa，鍛壓次數(shù)為I次； 步驟9:沖中心孔，將步驟8得到的原材料利用沖孔機(jī)床進(jìn)行沖中心孔，其中沖中心孔的壓力為3_4MPa，中心孔的直徑為75_； 步驟10:括中心孔，將步驟9得到的沖中心孔后的原材料在擴(kuò)孔機(jī)床上進(jìn)行擴(kuò)中心孔，其中擴(kuò)中心孔的壓力為15MPa，擴(kuò)中心孔后的直徑為147mm ； 步驟11:碾槽成型，將步驟10得到的擴(kuò)中心孔后的原材料在成型機(jī)上進(jìn)行碾槽，得到成型車輪;其中碾槽壓力為15MPa，碾槽深度為25mm，碾槽寬度為65mm; 步驟12:工件控溫冷卻，將步驟11得到的成型車輪在空冷環(huán)境中進(jìn)行冷卻至常溫，其中冷卻時(shí)間為至少12h; 步驟13:工位轉(zhuǎn)換，將步驟12中得到的冷卻后的成型車輪輸送到數(shù)字機(jī)床上； 步驟14:初步機(jī)加工，利用車床機(jī)床對(duì)成型車輪進(jìn)行初加工，其中加工部位為車輪外圓、中心孔、車輪輪槽，且加工的車輪外圓、中心孔和車輪輪槽的平行度和圓周度均達(dá)到為9級(jí)左右，并留精加工余量； 步驟15:數(shù)字機(jī)床精加工，將步驟14得到的初加工后的車輪在數(shù)字機(jī)床上進(jìn)行精加工，其中加工部位為車輪外圓、中心孔、車輪輪槽，且加工的車輪外圓、車輪輪槽的平行度和圓周度分別均達(dá)到為7級(jí)，中心孔的圓周度達(dá)到6級(jí)； 步驟16:熱處理，在中頻淬火機(jī)床上進(jìn)行熱處理，并在常溫、常壓的環(huán)境中進(jìn)行冷卻至常溫，得到成品車輪； 步驟17:檢驗(yàn)入庫(kù)，對(duì)步驟16中得到的成品車輪進(jìn)行檢驗(yàn)，并將合格的車輪存放入庫(kù)。2.如權(quán)利要求1所述的一種起重機(jī)單梁行走輪鍛造工藝，其特征在于:所述的步驟5中的加熱時(shí)間優(yōu)選1min。3.如權(quán)利要求1所述的一種起重機(jī)單梁行走輪鍛造工藝，其特征在于:所述的步驟12中的冷卻時(shí)間優(yōu)選12h。4.如權(quán)利要求1所述的一種起重機(jī)單梁行走輪鍛造工藝，其特征在于:所述的步驟17中的檢驗(yàn)包括車輪尺寸檢驗(yàn)、形位公差檢驗(yàn)和熱處理硬度檢驗(yàn)。
【文檔編號(hào)】B66C9/08GK106002111SQ201610661551
【公開日】2016年10月12日
【申請(qǐng)日】2016年8月14日
【發(fā)明人】任海濤, 胡永堂
【申請(qǐng)人】河南省礦山起重機(jī)有限公司