本發(fā)明涉及隧道鋼拱架加工技術(shù)領(lǐng)域。更具體地說，本發(fā)明涉及一種隧道鋼拱架連接板焊接定位裝置。

背景技術(shù)：

在我國隧道施工中，初期支護(hù)的鋼拱架是隧道的第一道受力支撐體系，鋼拱架的生產(chǎn)和質(zhì)量關(guān)系到隧道的安全質(zhì)量。以往鋼拱架的生產(chǎn)存在的質(zhì)量通病較多：連接板螺栓孔對(duì)不齊、鋼拱架連接板位置度和垂直度不精確等問題操作鋼拱架現(xiàn)場(chǎng)安裝不上，受力不均勻，更嚴(yán)重會(huì)導(dǎo)致隧道坍塌。因此，如何提高鋼拱架加工精度，保證隧道施工安全質(zhì)量，又能快速提高鋼拱架生產(chǎn)效率，是目前隧道鋼拱架加工面臨的重要課題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的一個(gè)目的是提供一種鋼拱架連接板焊接定位裝置，其提高了連接板的焊接精度，并且簡(jiǎn)化了操作，從而提高了鋼拱架加工精度和鋼拱架生產(chǎn)效率。

為了實(shí)現(xiàn)根據(jù)本發(fā)明的這些目的和其它優(yōu)點(diǎn)，提供了一種鋼拱架連接板焊接定位裝置，鋼拱架由工字鋼連接而成，連接板垂直固定在工字鋼一端，包括：

定位板，其與連接板的長(zhǎng)度和寬度均相等；

一對(duì)限位板，其分別垂直設(shè)置在所述定位板上相對(duì)的兩側(cè)，所述一對(duì)限位板相互平行，并限定出正好容納連接板的容置空間，其中一個(gè)限位板上還開設(shè)有第一螺孔；

第一螺栓，其設(shè)置在第一螺孔中，并且可旋轉(zhuǎn)至尾端頂緊工字鋼的上翼板或下翼板表面；

直角板，其兩端分別與所述一對(duì)限位板連接，并且與限位板垂直，所述直角板以橫板與上翼板和下翼板的側(cè)面相抵，所述直角板的豎板上還開設(shè)有第二螺孔；

第二螺栓，其設(shè)置在第二螺孔中，并且可旋轉(zhuǎn)至尾端頂緊放置在所述容置空間內(nèi)的連接板的表面。

優(yōu)選的是，所述的鋼拱架連接板焊接定位裝置，還包括：

把手，其設(shè)置在所述定位板遠(yuǎn)離限位板的表面。

優(yōu)選的是，所述的鋼拱架連接板焊接定位裝置，所述定位板與所述一對(duì)限位板的材質(zhì)均為鋼，所述一對(duì)限位板與所述定位板焊接。

優(yōu)選的是，所述的鋼拱架連接板焊接定位裝置，所述直角板為角鋼。

優(yōu)選的是，所述的鋼拱架連接板焊接定位裝置，所述把手為角鋼，所述把手通過一個(gè)側(cè)邊與所述定位板遠(yuǎn)離限位板的表面固定。

優(yōu)選的是，所述的鋼拱架連接板焊接定位裝置，所述限位板的寬度為所述連接板厚度的3～4倍。

優(yōu)選的是，所述的鋼拱架連接板焊接定位裝置，還包括：

筒體，其固定在所述定位板遠(yuǎn)離限位板的表面，所述筒體的軸線與所述限位板平行；

第一旋轉(zhuǎn)桿，其一端設(shè)置在所述筒體內(nèi)部，并與可繞自身軸線旋轉(zhuǎn)的方式設(shè)置，所述第一旋轉(zhuǎn)桿的自由端設(shè)置有第一定位部，所述第一定位部朝向所述定位板的表面與所述定位板表面垂直，并且與所述定位板的邊緣齊平；

彈簧、連接桿和第二旋轉(zhuǎn)桿，所述彈簧固定所述筒體內(nèi)部，所述彈簧處于拉伸狀態(tài)所述連接桿的一端與所述彈簧的一端固定，所述第二旋轉(zhuǎn)桿的一端與所述連接桿的另一端連接，并且以所述第二旋轉(zhuǎn)桿可繞所述自身軸線旋轉(zhuǎn)的方式設(shè)置，所述第二旋轉(zhuǎn)桿的自由端設(shè)置有第二定位部，所述第二定位部朝向所述定位板的表面與所述定位板表面垂直，所述第二定位部朝向所述定位板的表面上間隔交替設(shè)置有第一凸棱和第二凸棱，所述第一凸棱和所述第二凸棱均沿著垂直于所述定位板表面的方向延伸，所述第一凸棱的截面為半圓形，所述第二凸棱的截面為梯形，所述第一凸棱與第二凸棱的底部寬度相等，所述第一凸棱和所述第二凸棱的底部寬度為所述第一凸棱和所述第二凸棱間距的1/3至1/2。

本發(fā)明至少包括以下有益效果：

1、本發(fā)明能夠在焊接時(shí)避免連接板發(fā)生扭曲，錯(cuò)位等現(xiàn)象，焊接精度準(zhǔn)確。

2、一種型號(hào)的定位模具對(duì)應(yīng)一種連接板避免了不熟練工人用錯(cuò)連接板的情況，提高鋼拱架加工質(zhì)量。

3、焊接連接板的同時(shí)檢驗(yàn)了連接板的孔距尺寸。

4、本發(fā)明制作工序簡(jiǎn)單，成本低廉。

5、焊接連接板定位快速且不易出現(xiàn)誤差。

6、本發(fā)明的定位裝置操作簡(jiǎn)單，傳統(tǒng)連接板焊接至少要兩人才能完成，現(xiàn)在只要一個(gè)操作工人就可以完成，且保證了加工精度，提高了生產(chǎn)效率，減輕了人員勞動(dòng)強(qiáng)度，節(jié)省了作業(yè)時(shí)間，節(jié)約了成本。

本發(fā)明的其它優(yōu)點(diǎn)、目標(biāo)和特征將部分通過下面的說明體現(xiàn)，部分還將通過對(duì)本發(fā)明的研究和實(shí)踐而為本領(lǐng)域的技術(shù)人員所理解。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的正視圖；

圖2為本發(fā)明的側(cè)視圖；

圖3為本發(fā)明的筒體、第一旋轉(zhuǎn)桿和第二旋轉(zhuǎn)桿的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說明，以令本領(lǐng)域技術(shù)人員參照說明書文字能夠據(jù)以實(shí)施。

如圖1、2所示，本發(fā)明提供一種鋼拱架連接板焊接定位裝置，鋼拱架由工字鋼連接而成，連接板垂直固定在工字鋼一端，包括：

定位板1，其與連接板的長(zhǎng)度和寬度均相等；

一對(duì)限位板2，其分別垂直設(shè)置在所述定位板1上相對(duì)的兩側(cè)，所述一對(duì)限位板2相互平行，并限定出正好容納連接板的容置空間，其中一個(gè)限位板2上還開設(shè)有第一螺孔；

第一螺栓3，其設(shè)置在第一螺孔中，并且可旋轉(zhuǎn)至尾端頂緊工字鋼的上翼板或下翼板表面；

直角板4，其兩端分別與所述一對(duì)限位板2連接，并且與限位板2垂直，所述直角板4以橫板與上翼板和下翼板的側(cè)面相抵，所述直角板4的豎板上還開設(shè)有第二螺孔；

第二螺栓5，其設(shè)置在第二螺孔中，并且可旋轉(zhuǎn)至尾端頂緊放置在所述容置空間內(nèi)的連接板的表面。

在上述技術(shù)方案中，鋼拱架由多根預(yù)先彎制的弧形工字鋼連接而成，工字鋼連接需要在工字鋼的端部預(yù)先焊接連接板，連接板上預(yù)制有螺孔，在兩根工字鋼相鄰的端部均焊接以連接桿9，然后貫入螺栓，即可將兩根工字鋼連接，為了提高鋼拱架的加工質(zhì)量，需要使得連接板的焊接誤差足夠小。這里，定位板1的尺寸根據(jù)連接板的尺寸設(shè)計(jì)，一對(duì)限位板2相互平行，正好可將連接板放置在之間，限位板2上設(shè)有第一螺孔和第一螺栓3，使用時(shí)，首先將連接板放置在一對(duì)限位板2之間，讓連接板對(duì)準(zhǔn)工字鋼的端部(限位板2與工字鋼的翼板平行)，旋轉(zhuǎn)第一螺栓3使其與工字鋼上對(duì)應(yīng)的翼板相抵，即可防止連接板上下移動(dòng)。一對(duì)限位板2還分別與直角板4的兩端固定，直角板4的延伸方向垂直于限位板2的延伸方向，并平行于工字鋼的腹板延伸方向，直角板4的豎板上具有第二螺孔和第二螺栓5，將第二螺栓5旋轉(zhuǎn)至與連接板抵緊，防止連接板從一對(duì)限位板2之間脫出。直角板4在限位板2上的位置根據(jù)連接板與工字鋼的設(shè)計(jì)確定，直角板4的橫板與工字鋼的翼板相抵，將連接板保持在設(shè)計(jì)位置。這樣，利用本發(fā)明將連接板與工字鋼精確的定位，然后用點(diǎn)焊固定?？梢?，本發(fā)明能夠避免連接板發(fā)生錯(cuò)位，焊接精度高，而且操作簡(jiǎn)單，可單人完成點(diǎn)焊固定操作，因而提高了鋼拱架加工精度和鋼拱架生產(chǎn)效率。

在另一種技術(shù)方案中，所述的鋼拱架連接板焊接定位裝置，還包括：

把手，其設(shè)置在所述定位板1遠(yuǎn)離限位板2的表面。限位板2設(shè)置在定位板1正面，把手設(shè)置在定位板1背面，方便操作人員握持和調(diào)節(jié)。

在另一種技術(shù)方案中，所述的鋼拱架連接板焊接定位裝置，所述定位板1與所述一對(duì)限位板2的材質(zhì)均為鋼，所述一對(duì)限位板2與所述定位板1焊接。這里，提供了定位板1與限位板2的加工方式，焊接操作簡(jiǎn)單易行。

在另一種技術(shù)方案中，所述的鋼拱架連接板焊接定位裝置，所述直角板4為角鋼。這里，提高了直角板4的加工方式，角鋼比較易得，也便于與限位板2連接。

在另一種技術(shù)方案中，所述的鋼拱架連接板焊接定位裝置，所述把手為角鋼，所述把手通過一個(gè)側(cè)邊與所述定位板1遠(yuǎn)離限位板2的表面固定。這里，提高了把手的加工方式，角鋼易得，也便于與定位板1連接。

在另一種技術(shù)方案中，所述的鋼拱架連接板焊接定位裝置，所述限位板2的寬度為所述連接板厚度的3～4倍。這里，提供了限位板2的優(yōu)選寬度，使得第一螺栓3很好地與工字鋼的翼板抵頂。

在另一種技術(shù)方案中，如圖3所示，所述的鋼拱架連接板焊接定位裝置，還包括：

筒體6，其固定在所述定位板1遠(yuǎn)離限位板2的表面，所述筒體6的軸線與所述限位板2平行；

第一旋轉(zhuǎn)桿7，其一端設(shè)置在所述筒體6內(nèi)部，并與可繞自身軸線旋轉(zhuǎn)的方式設(shè)置，所述第一旋轉(zhuǎn)桿7的自由端設(shè)置有第一定位部71，所述第一定位部71朝向所述定位板1的表面與所述定位板1表面垂直，并且與所述定位板1的邊緣齊平；

彈簧8、連接桿9和第二旋轉(zhuǎn)桿10，所述彈簧8固定所述筒體6內(nèi)部，所述彈簧8處于拉伸狀態(tài)所述連接桿9的一端與所述彈簧8的一端固定，所述第二旋轉(zhuǎn)桿10的一端與所述連接桿9的另一端連接，并且以所述第二旋轉(zhuǎn)桿10可繞所述自身軸線旋轉(zhuǎn)的方式設(shè)置，所述第二旋轉(zhuǎn)桿10的自由端設(shè)置有第二定位部101，所述第二定位部101朝向所述定位板1的表面與所述定位板1表面垂直，所述第二定位部101朝向所述定位板1的表面上間隔交替設(shè)置有第一凸棱和第二凸棱，所述第一凸棱和所述第二凸棱均沿著垂直于所述定位板1表面的方向延伸，所述第一凸棱的截面為半圓形，所述第二凸棱的截面為梯形，所述第一凸棱與第二凸棱的底部寬度相等，所述第一凸棱和所述第二凸棱的底部寬度為所述第一凸棱和所述第二凸棱間距的1/3至1/2。

在上述技術(shù)方案中，筒體6與限位板2平行，第一旋轉(zhuǎn)桿7與筒體6可旋轉(zhuǎn)連接，第一旋轉(zhuǎn)桿7可旋轉(zhuǎn)至使得第一定位部71表面與連接板的側(cè)邊接觸，筒體6內(nèi)還設(shè)置彈簧8和連接桿9，第二旋轉(zhuǎn)桿10與連接桿9可旋轉(zhuǎn)連接，第二旋轉(zhuǎn)桿10可旋轉(zhuǎn)至使得第二定位部101表面與連接板的另一側(cè)邊接觸，第二旋轉(zhuǎn)桿10受彈簧8的拉力，可向連接板施加壓力，即第一定位部71和第二定位部101分別在連接板領(lǐng)兩個(gè)相對(duì)的側(cè)壁抵頂連接板，進(jìn)一步減小連接板的定位誤差。這里，相比于第二定位部101的表面為平面，第一凸棱和第二凸棱的設(shè)置更加可以避免連接板出現(xiàn)偏移，誤差更小。

盡管本發(fā)明的實(shí)施方案已公開如上，但其并不僅僅限于說明書和實(shí)施方式中所列運(yùn)用，它完全可以被適用于各種適合本發(fā)明的領(lǐng)域，對(duì)于熟悉本領(lǐng)域的人員而言，可容易地實(shí)現(xiàn)另外的修改，因此在不背離權(quán)利要求及等同范圍所限定的一般概念下，本發(fā)明并不限于特定的細(xì)節(jié)和這里示出與描述的圖例。