鋼化玻璃的生產方法
【專利摘要】鋼化玻璃的生產方法，將待處理的玻璃放入180℃～220℃的預熱爐，先升溫50～70分鐘至280℃～320℃，接著升溫20～40分鐘至370℃～390℃，然后再升溫50～70分鐘至400℃～420℃；將預熱處理的玻璃轉移至400℃～420℃的鋼化爐中鋼化處理3～5小時，得到鋼化處理后的玻璃，最后將鋼化處理后的玻璃轉移至400℃～420℃的退火爐中，降溫150～210分鐘至90℃～100℃進行退火處理，然后室溫冷卻，得到鋼化玻璃。相對于傳統生產過程中，本方法將待處理的玻璃經過三階段的預熱處理，逐步提升溫度，預熱、鋼化與退火之間的過渡溫差小，避免了鋼化玻璃瞬間遭遇較大溫差而出現翹曲，同時也避免了過度熱脹冷縮而導致的崩邊，可降低崩邊不良率1％-2％個點，以及降低翹曲度0.05mm～0.3mm。
【專利說明】鋼化玻璃的生產方法

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及玻璃生產工藝領域，特別是涉及一種鋼化玻璃的生產方法。

【背景技術】
[0002]鋼化玻璃屬于一種安全玻璃。鋼化玻璃其實是一種預應力玻璃，為提高玻璃的強度，通常使用化學或物理的方法，在玻璃表面形成壓應力，玻璃承受外力時首先抵消表層應力，從而提高了承載能力，增強玻璃自身抗風壓性，寒暑性，沖擊性等。鋼化玻璃被由于其特性，被廣泛應用于各種領域，如高層建筑門窗、玻璃幕墻、室內隔斷玻璃、采光頂棚、觀光電梯通道、家具、玻璃護欄等。
[0003]隨著工業(yè)革命的進步，為了滿足更薄、更輕、視覺更好、攜帶更方便的需求，超薄型鋼化玻璃的設計被越來越重視。對于主流設計的手機蓋板，需要使用超薄的玻璃才能夠達到好的視覺效果，然而使用傳統的方法生產鋼化玻璃容易出現崩邊、翹曲等問題。


【發(fā)明內容】

[0004]基于此，有必要提供一種避免鋼化玻璃崩邊和翹曲的鋼化玻璃的生產方法。
[0005]一種鋼化玻璃的生產方法，包括如下步驟:
[0006]提供待處理的玻璃；
[0007]將所述待處理的玻璃置于180°C~220°C的預熱爐中，升溫50~70分鐘至280°C~320°C，接著升溫20~40分鐘至370°C~390°C，然后再升溫50~70分鐘至400°C~420°C，得到預熱處理的玻璃；
[0008]將所述預熱處理的玻璃轉移至400°C~420°C的鋼化爐中，鋼化處理3~5小時，得到鋼化處理后的玻璃 '及
[0009]將所述鋼化處理后的玻璃轉移至400°C~420°C的退火爐中，降溫150~210分鐘至90°C~100°C進行退火處理，然后室溫冷卻，得到鋼化玻璃。
[0010]在其中的一個實施例中，所述得到鋼化處理后的玻璃轉移至退火爐中進行退火處理的步驟具體為:將所述鋼化處理后的玻璃轉移至400°c~420°C的退火爐中，先降溫50~70分鐘至300°C~340°C，繼續(xù)降溫50~70分鐘至200°C~240°C，然后再降溫50~70分鐘至 90°C~100C0
[0011]在其中的一個實施例中，所述得到預熱處理的玻璃的步驟具體為:將所述待處理的玻璃置于200°c的預熱爐中，升溫60分鐘至300°C，接著升溫30分鐘至380°C，然后再升溫60分鐘至413 °C。
[0012]在其中的一個實施例中，所述得到鋼化處理后的玻璃的步驟具體為:將所述預熱處理的玻璃轉移至413°C的鋼化爐中，鋼化處理4小時。
[0013]在其中的一個實施例中，所述得到鋼化處理后的玻璃轉移至退火爐中進行退火處理的步驟具體為:將所述鋼化處理后的玻璃轉移至413°C的退火爐中，先降溫60分鐘至3280C，繼續(xù)降溫60分鐘至220°C，然后再降溫60分鐘至95°C。
[0014]在其中的一個實施例中，還包括對所述鋼化玻璃清洗的步驟:將所述室溫冷卻后得到的鋼化玻璃采用超聲波清洗。
[0015]在其中的一個實施例中，所述待處理的玻璃的厚度為0.33mm。
[0016]上述的鋼化玻璃的生產方法，將待處理的玻璃放入180°C~220°C的預熱爐，先升溫50~70分鐘至280°C~320°C，接著升溫20~40分鐘至370°C~390°C，然后再升溫50~70分鐘至400°C~420°C;將預熱處理的玻璃轉移至400°C~420°C的鋼化爐中鋼化處理3~5小時，得到鋼化處理后的玻璃，最后將鋼化處理后的玻璃轉移至400°C~420°C的退火爐中，降溫150~210分鐘至90°C~100°C進行退火處理，然后室溫冷卻，得到鋼化玻璃。相對于傳統生產過程中，一般將待處理的玻璃瞬間升溫至680°C以上的高溫進行鋼化處理，鋼化處理后立刻淬冷處理，使鋼化玻璃瞬間冷卻至50°C以下，玻璃從室溫升溫至軟化溫度和從軟化溫度冷卻至50°C以下的過渡溫差均比較大，鋼化玻璃瞬間遭遇較大溫差容易出現翹曲，本方法將待處理的玻璃經過三階段的預熱處理，逐步提升溫度，預熱、鋼化與退火之間的過渡溫差小，避免了鋼化玻璃瞬間遭遇較大溫差而出現翹曲，同時也避免了過度熱脹冷縮而導致的崩邊，可降低崩邊不良率1% -2%個點，以及降低翹曲度0.05mm—0.3mm。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]圖1為一實施方式的鋼化玻璃的生產方法的流程圖。

【具體實施方式】
[0018]為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結合附圖對本發(fā)明的【具體實施方式】做詳細的說明。在下面的描述中闡述了很多具體細節(jié)以便于充分理解本發(fā)明。但是本發(fā)明能夠以很多不同于在此描述的其它方式來實施，本領域技術人員可以在不違背本發(fā)明內涵的情況下做類似改進，因此本發(fā)明不受下面公開的具體實施的限制。
[0019]如圖1所示，一實施方式的鋼化玻璃的生產方法，包括如下步驟:
[0020]S101、提供待處理的玻璃。
[0021 ] 待處理的玻璃的厚度可以為0.21mm—0.55mm,優(yōu)選地，待處理的玻璃的厚度為
0.33mm的超薄玻璃。
[0022]S102、將待處理的玻璃放置在180°C~220°C的預熱爐中，升溫50~70分鐘至280°C~320°C，接著升溫20~40分鐘至370°C~390°C，然后再升溫50~70分鐘至400°C~420°C，得到預熱處理的玻璃。
[0023]在一個優(yōu)選的實施例中，將待處理的玻璃放置在預熱爐中，升溫60分鐘至于200°C，然后再升溫30分鐘至30(TC，接著升溫30分鐘至380°C。如此通過溫度梯形方式進行升溫的方法，可避免玻璃在預熱前的冷加工時留下暗崩，在急劇加溫后放大并產生崩邊。
[0024]S103、將預熱處理的玻璃轉移400°C~420°C的鋼化爐鋼化處理3~5小時，得到鋼化處理后的玻璃。
[0025]在一個優(yōu)選的實施例中，將預熱處理的玻璃轉移至413°C的鋼化爐升溫鋼化處理4小時。傳統的生產方法的鋼化溫度為420°C—430°C，低溫強化優(yōu)勢為:1、可減少玻璃表面四個角的翹曲度；2、可提高出爐后的鋼化玻璃表面壓應力CS值。
[0026]S104、將鋼化處理后的玻璃轉移至400°C~420°C的退火爐中，降溫150~210分鐘至90°C~100°C進行退火處理，然后打開退火爐的爐蓋進行室溫冷卻，得到鋼化玻璃。
[0027]在一個優(yōu)選的實施例中，將鋼化處理后的玻璃至400°C~420°C的退火爐中，先降溫50~70分鐘至300°C~340°C，繼續(xù)降溫50~70分鐘至200°C~240°C，再降溫50~70分鐘至90。。~100C0
[0028]進一步地，將鋼化處理后的玻璃至413°C的退火爐中，先降溫60分鐘至328°C，繼續(xù)降溫60分鐘至220°C，然后再降溫60分鐘至95°C。
[0029]鋼化玻璃的生產方法還包括對鋼化玻璃清洗的步驟:將室溫冷卻后得到的鋼化玻璃采用超聲波清洗。超聲波清洗的效果好，清潔度高，對工件表面無損傷，且清洗速度快，降低了生產成本。
[0030]上述的鋼化玻璃的生產方法，將待處理的玻璃放入180°C~220°C的預熱爐，先升溫50~70分鐘至280°C~320°C，接著升溫20~40分鐘至370°C~390°C，然后再升溫50~70分鐘至400°C~420°C ;將預熱處理的玻璃轉移至400°C~420°C的鋼化爐中鋼化處理3~5小時，得到鋼化處理后的玻璃，最后將鋼化處理后的玻璃轉移至400°C~420°C的退火爐中，降溫150~210分鐘至90°C~100°C進行退火處理，然后室溫冷卻，得到鋼化玻璃。相對于傳統生產過程中，一般將待處理的玻璃瞬間升溫至680°C以上的高溫進行鋼化處理，鋼化處理后立刻淬冷處理，使鋼化玻璃瞬間冷卻至50°C以下，玻璃從室溫升溫至軟化溫度和從軟化溫度冷卻至50°C以下的過渡溫差均比較大，鋼化玻璃瞬間遭遇較大溫差容易出現翹曲，本方法將待處理的玻璃經過三階段的預熱處理，逐步提升溫度，預熱、鋼化與退火之間的過渡溫差小，避免了鋼化玻璃瞬間遭遇較大溫差而出現翹曲，同時也避免了過度熱脹冷縮而導致的崩邊。
[0031]下面針對玻璃材質為旭硝子材質，厚度為0.33mm的玻璃，得出經過預熱、鋼化及退火處理得到鋼化玻璃的三個實施例:
[0032]實施例1
[0033]本實施例的鋼化玻璃的生產方法為:
[0034]將厚度為0.33mm的待處理的玻璃放入180°C的預熱爐，先升溫50分鐘280°C，接著升溫20分鐘至370°C，然后再升溫50分鐘至400°C，將預熱處理的玻璃轉移至400°C的鋼化爐中進行鋼化處理3小時，再將鋼化處理后的玻璃轉移至300°C的退火爐中進行退火處理，玻璃從400°C降溫50分鐘至300°C，繼續(xù)降溫50分鐘至200°C，然后再降溫50分鐘至90°C，然后打開退火爐的爐蓋進行室溫冷卻，得到的鋼化玻璃。
[0035]本實施例得到的鋼化玻璃的表面壓應力CS、應力層深度DOL及翹曲度。見表1。本實施例使用應力測試儀測量鋼化玻璃的表面壓應力CS、用大理石平臺以及塞規(guī)測量應力層深度DOL和翹曲度。
[0036]實施例2
[0037]本實施例的鋼化玻璃的生產方法為:
[0038]將厚度為0.33mm的待處理的玻璃放入預熱爐中，先升溫60分鐘至200°C，再升溫60分鐘至至300°C，接著升溫30分鐘至380°C，將預熱處理的玻璃轉移至413°C的鋼化爐進行鋼化處理4小時，再將鋼化處理后的玻璃轉移至328°C的退火爐中進行退火處理，玻璃從413°C降溫60分鐘至328°C，繼續(xù)降溫50分鐘至220°C，然后再降溫50分鐘至95°C，然后打開退火爐的爐蓋進行室溫冷卻，得到的鋼化玻璃。
[0039]本實施例得到的鋼化玻璃的表面壓應力CS、應力層深度DOL及翹曲度，見表1。本實施例使用應力測試儀測量鋼化玻璃的表面壓應力CS、用大理石平臺以及塞規(guī)測量應力層深度DOL和翹曲度。
[0040]實施例3
[0041]本實施例的鋼化玻璃的生產方法為:
[0042]將厚度為0.33mm的待處理的玻璃放入220°C的預熱爐，先升溫70分鐘至至320°C，接著升溫40分鐘至390°C，然后再升溫70分鐘至420°C，將預熱處理的玻璃轉移至420°C的鋼化爐中進行鋼化處理5小時，在將鋼化處理后的玻璃轉移至340°C的退火爐進行退火處理，玻璃從420°C降溫70分鐘至340°C，繼續(xù)降溫70分鐘至240°C，然后再降溫70分鐘至100°C，然后打開退火爐的爐蓋進行室溫冷卻，得到的鋼化玻璃。
[0043]本實施例得到的鋼化玻璃的表面壓應力CS、應力層深度DOL及翹曲度，見表1。本實施例使用應力測試儀測量鋼化玻璃的表面壓應力CS、用大理石平臺以及塞規(guī)測量應力層深度DOL和翹曲度。
[0044]對比例I (傳統的生產方法)
[0045]將待處理的玻璃預熱處理120分鐘升溫至360°C，然后轉移至680°C的鋼化爐鋼化處理120分鐘。出爐后移至200°C左右的退火爐內，退火處理60分鐘使鋼化玻璃冷卻至50°C以下后出爐。
[0046]表1表示的是實施例1~實施例3得到的鋼化玻璃和對比例I得到的鋼化玻璃的表面壓應力CS、應力層深度DOL和翹曲度的測試結果:
[0047]表1
[0048]

【權利要求】
1.一種鋼化玻璃的生產方法，其特征在于，包括如下步驟: 提供待處理的玻璃； 將所述待處理的玻璃置于180°c~220°C的預熱爐中，升溫50~70分鐘至280°C~3200C，接著升溫20~40分鐘至370°C~390°C，然后再升溫50~70分鐘至400°C~420°C，得到預熱處理的玻璃； 將所述預熱處理的玻璃轉移至400°C~420°C的鋼化爐中，鋼化處理3~5小時，得到鋼化處理后的玻璃 '及 將所述鋼化處理后的玻璃轉移至400°C~420°C的退火爐中，降溫150~210分鐘至90°C~100°C進行退火處理，然后室溫冷卻，得到鋼化玻璃。
2.根據權利要求1所述的鋼化玻璃的生產方法，其特征在于，所述得到鋼化處理后的玻璃轉移至退火爐中進行退火處理的步驟具體為:將所述鋼化處理后的玻璃轉移至400°C~420°C的退火爐中，先降溫50~70分鐘至300°C~340°C，繼續(xù)降溫50~70分鐘至200°C~240°C，然后再降溫50~70分鐘至90°C~100°C。
3.根據權利要求1所述的鋼化玻璃的生產方法，其特征在于，所述得到預熱處理的玻璃的步驟具體為:將所述待處理的玻璃置于200°C的預熱爐中，升溫60分鐘至300°C，接著升溫30分鐘至380°C，然后再升溫60分鐘至413°C。
4.根據權利要求3所述的鋼化玻璃的生產方法，其特征在于，所述得到鋼化處理后的玻璃的步驟具體為:將所述預熱處理的玻璃轉移至413°C的鋼化爐中，鋼化處理4小時。
5.根據權利要求3所述的鋼化玻璃的生產方法，其特征在于，所述得到鋼化處理后的玻璃轉移至退火爐中進行退火處理的步驟具體為:將所述鋼化處理后的玻璃轉移至413°C的退火爐中，先降溫60分鐘至328°C，繼續(xù)降溫60分鐘至220°C，然后再降溫60分鐘至95。。。
6.根據權利要求1所述的鋼化玻璃的生產方法，其特征在于，還包括對所述鋼化玻璃清洗的步驟:將所述室溫冷卻后得到的鋼化玻璃采用超聲波清洗。
7.根據權利要求1所述的鋼化玻璃的生產方法，其特征在于，所述待處理的玻璃的厚度為 0.33mm。
【文檔編號】C03B27/012GK104163567SQ201410373984
【公開日】2014年11月26日 申請日期:2014年7月31日 優(yōu)先權日:2014年7月31日
【發(fā)明者】桂喬, 林英志, 吳小明, 葉明華 申請人:東莞勁勝精密組件股份有限公司, 東莞華清光學科技有限公司