專利名稱：一種含輕質(zhì)多孔骨料的鋁鎂質(zhì)耐火磚及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于耐火材料技術(shù)領(lǐng)域。具體涉及一種含輕質(zhì)多孔骨料的鋁鎂質(zhì)耐火磚及其制備方法。
背景技術(shù)：
隨著世界對降低能耗和節(jié)約能源的要求日益提高，對輕質(zhì)保溫材料的要求越來越高。但傳統(tǒng)的輕質(zhì)保溫材料如硅藻土磚、石棉磚、蛭石磚、輕質(zhì)粘土磚、輕質(zhì)莫來石與輕質(zhì)剛玉磚等不能使用在與液態(tài)或其他介質(zhì)直接接觸的部位。因為其易受到工作介質(zhì)的侵蝕和沖刷(徐平坤，董應(yīng)榜.剛玉耐火材料.北京冶金工業(yè)出版社，1999；王維邦.耐火材料工藝學(xué).北京冶金工業(yè)出版社，1994)，影響使用壽命，甚至影響到高溫窯爐或容器的安全生產(chǎn)。另一方面，在傳統(tǒng)耐火材料中人們常以致密的材料為骨料，致密的骨料要求高溫?zé)?，消耗大量的能源，而耐火材料在使用過程中，渣等溶劑首先侵蝕基質(zhì)，基質(zhì)包圍著骨料，當(dāng)基質(zhì)被侵蝕成變質(zhì)層，骨料就與基質(zhì)一起從耐火材料剝落到熔渣中(W.E.Lee and S.Zhang，“Melt corrosion of oxide andoxide-carbon refractories”International Materials Reviews 1999 Vol.44 No.377.)，因而致密骨料的優(yōu)勢作用并不明顯，還會造成一定的浪費。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種顯氣孔率高、平均孔徑小、熱導(dǎo)率低和抗中性或堿性介質(zhì)侵蝕能力強的含輕質(zhì)多孔骨料的鋁鎂質(zhì)耐火磚及其制備方法。該耐火磚既可以使用在高溫窯爐或容器的永久層、又可以使用在高溫窯爐或容器的工作層。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是將30～70wt％的Al2O3-MgO系輕質(zhì)多孔耐火材料、0～35wt％的Al2O3-MgO系致密耐火材料、5～30wt％的鎂砂細(xì)粉、3～10wt％的α-Al2O3微粉、0～25wt％的剛玉細(xì)粉、0～25wt％的尖晶石細(xì)粉混和，外加3～7wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻，經(jīng)壓力機壓制成型；或成型后的素坯在100～150℃條件下干燥12～48小時?；虺尚秃蟮乃嘏髟?00～150℃條件下干燥12～48小時，經(jīng)1400℃～1600℃條件下燒成，保溫時間為2～5小時，自然冷卻。
所述的Al2O3-MgO系輕質(zhì)多孔耐火材料是輕質(zhì)多孔剛玉、輕質(zhì)多孔剛玉-尖晶石、輕質(zhì)多孔尖晶石、輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石、輕質(zhì)多孔方鎂石中的一種或一種以上。Al2O3-MgO系輕質(zhì)多孔耐火材料顆粒級配是，5～3mm為15～35wt％、3～1mm為15～35wt％。Al2O3-MgO系輕質(zhì)多孔耐火材料的顯氣孔率大于20％，平均孔徑＜30μm。其中輕質(zhì)多孔剛玉的Al2O3的含量≥97wt％；輕質(zhì)多孔剛玉-尖晶石、輕質(zhì)多孔尖晶石、輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石的MgO含量為10～90wt％；輕質(zhì)多孔方鎂石的MgO含量≥97wt％。
所述的Al2O3-MgO系致密耐火材料是鎂砂、尖晶石、剛玉中的一種或一種以上，其粒徑均為0～1mm。其中鎂砂的MgO含量≥95wt％、尖晶石的Al2O3含量為65～90wt％、剛玉的Al2O3的含量≥95wt％。
所述的鎂砂細(xì)粉的MgO含量≥95wt％、尖晶石細(xì)粉的Al2O3含量為65～90wt％、剛玉細(xì)粉的Al2O3的含量≥95wt％，其粒徑均＜88μm；α-Al2O3微粉的Al2O3的含量≥97wt％，粒徑＜5μm。
所述的成型壓力為100～150Mpa。
由于采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明所制備的含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚，其骨料部分主要由輕質(zhì)多孔耐火材料組成，基質(zhì)主要由鎂砂細(xì)粉、剛玉細(xì)粉、尖晶石細(xì)粉、α-Al2O3微粉組成；它不同于傳統(tǒng)的輕質(zhì)耐火材料(全部由多孔材料構(gòu)成)，也不同于傳統(tǒng)的致密耐火材料(骨料部分全部由顯氣孔率較低的耐火材料組成)，它含有輕質(zhì)多孔骨料。其中，輕質(zhì)多孔骨料是借鑒“一種多孔尖晶石陶瓷材料及其制造方法”(CN 200610019551.8)生產(chǎn)的，其具有氣孔率高、平均孔徑小、孔徑分布均勻和強度高的特點。
由于本發(fā)明的產(chǎn)品是以Al2O3-MgO系輕質(zhì)多孔材料為骨料，全部或部分取代致密骨料，并控制基質(zhì)的組成與結(jié)構(gòu)以獲得較好的保溫性能與抗渣侵蝕的性能。因此，采用其制備的含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚具有比傳統(tǒng)致密耐火材料有較好的保溫隔熱性能，比傳統(tǒng)輕質(zhì)耐火材料有較好的抗渣等介質(zhì)的侵蝕與沖刷的能力，可用在與熔渣等介質(zhì)直接接觸的部位，既可以使用在高溫窯爐或容器的永久層、又可以使用在高溫窯爐或容器的工作層。
本發(fā)明生產(chǎn)的產(chǎn)品化學(xué)成分主要是MgO與Al2O3，相應(yīng)的主晶相為剛玉、或剛玉-尖晶石、或尖晶石、或方鎂石-尖晶石、或方鎂石-剛玉；本發(fā)明生產(chǎn)的產(chǎn)品是一種顯氣孔率高、體積密度小、平均孔徑小、熱導(dǎo)率小、抗中性或堿性介質(zhì)侵蝕能力強的含輕質(zhì)多孔骨料的耐火制品。
具體實施例方式
實施例1一種含輕質(zhì)多孔骨料的鋁鎂質(zhì)耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔剛玉(Al2O3含量≥97wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔剛玉(Al2O3含量≥97wt％)、粒徑＜88μm的剛玉細(xì)粉(Al2O3含量≥95wt％)、鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按30～35wt％、25～30wt％、20～25wt％、5～6wt％和8～10wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔剛玉的顯氣孔率大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～5wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為120～150Mpa，成型后的坯體在120～140℃下干燥12～24小時。可得到顯氣孔率為32～35％、體積密度在2.45～2.50g/cm3、抗折強度為6.0～12.5Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)不燒耐火磚。
實施例2一種含輕質(zhì)多孔骨料的鋁鎂質(zhì)耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔剛玉-尖晶石(MgO含量為10wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔剛玉-尖晶石(MgO含量為10wt％)、粒徑為1～0mm的剛玉(Al2O3含量≥95wt％)、粒徑＜88μm的鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)、尖晶石細(xì)粉(Al2O3含量為90wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按15～20wt％、15～20wt％、30～35wt％、5～6wt％、20～25wt％、和3～5wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔剛玉-尖晶石的顯氣孔率大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～5wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為130～150Mpa，成型后的坯體在110～150℃下干燥24～48小時，可得到顯氣孔率為30～35％、體積密度在2.50～2.60g/cm3、抗折強度為5.5～9.5Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)不燒耐火磚。
實施例3一種含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔尖晶石(MgO含量為12wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔尖晶石(MgO含量為40wt％)、粒徑為1～0mm的尖晶石(Al2O3含量為90wt％)、粒徑＜88μm的鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)、剛玉細(xì)粉(Al2O3含量≥95wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按15～20wt％、25～30wt％、25～30wt％、5～6wt％、20～25wt％和3～5wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔尖晶石的顯氣孔率均大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～5wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為130～140Mpa，成型后的坯體在110～150℃下干燥24～48小時，可得到顯氣孔率為28～32％、體積密度在2.55～2.65g/cm3、抗折強度為6.5～12.5Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)不燒耐火磚。
實施例4一種含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石(MgO含量為78wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石(MgO含量為88wt％)、粒徑＜88μm的鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)、尖晶石細(xì)粉(Al2O3含量為65wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按30～35wt％、30～35wt％、20～25wt％、8～12wt％和3～5wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石的顯氣孔率均大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～5wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為100～120Mpa，成型后的坯體在130～150℃下干燥16～24小時，可得到顯氣孔率為28～30％、體積密度在2.58～2.62g/cm3、抗折強度為6.5～11.5Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)不燒耐火磚。
實施例5
一種含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石(MgO含量為88wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石(MgO含量為88wt％)、粒徑為1～0mm的尖晶石(Al2O含量為90wt％)、粒徑＜88μm的鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按25～30wt％、20～25wt％、10～20wt％、26～30wt％和5～7wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石的顯氣孔率大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～7wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為100～120Mpa，成型后的坯體在130～150℃下干燥16～24小時，可得到顯氣孔率為26～28％、體積密度在2.60～2.65g/cm3、抗折強度為7.5～8Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)不燒耐火磚。
實施例6一種含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔尖晶石(MgO含量為12wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔尖晶石(MgO含量為12wt％)、粒徑＜88μm的鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)、尖晶石細(xì)粉(Al2O3含量為65wt％)、剛玉細(xì)粉(Al2O3含量≥95wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按30～35wt％、25～30wt％、5～6wt％、20～25wt％、5～7wt％和5～6wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔尖晶石的顯氣孔率大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～7wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為120～150Mpa，成型后的坯體在100～130℃下干燥24～48小時，可得到顯氣孔率為28～32％、體積密度在2.56～2.60g/cm3、抗折強度為4.5～7Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)不燒耐火磚。
實施例7一種含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔方鎂石(MgO含量≥97wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石(MgO含量為88wt％)、粒徑＜88μm的鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按30～35wt％、30～35wt％、26～30wt％和5～6wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔方鎂石和輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石的顯氣孔率均大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～7wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為120～150Mpa，成型后的坯體在100～130℃下干燥24～48小時，可得到顯氣孔率為29～33％、體積密度在2.62～2.67g/cm3、抗折強度為5.5～8.7Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)不燒耐火磚。
實施例8一種含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔方鎂石(MgO含量≥97wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石(MgO含量為88wt％)、粒徑為1～0mm的鎂砂(MgO含量≥95wt％)、粒徑＜88μm的鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)、剛玉細(xì)粉(Al2O3含量≥95wt％)、尖晶石細(xì)粉(Al2O3含量為78wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按15～20wt％、20～25wt％、25～30wt％、5～7wt％、3～5wt％、15～20wt％和8～10wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔方鎂石和輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石的顯氣孔率均大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～7wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為120～150Mpa，成型后的坯體在100～130℃下干燥24～48小時，可得到顯氣孔率為25～28％、體積密度在2.72～2.75g/cm3、抗折強度為5.5～7.5Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)不燒耐火磚。
實施例9一種含輕質(zhì)多孔骨料的鋁鎂質(zhì)耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔剛玉(Al2O3含量≥97wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔剛玉(Al2O3含量≥97wt％)、粒徑＜88μm的剛玉細(xì)粉(Al2O3含量≥95wt％)、鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按30～35wt％、25～30wt％、20～25wt％、5～6wt％和8～10wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔剛玉的顯氣孔率大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～5wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為120～150Mpa，成型后的坯體在120～140℃下干燥12～24小時，再經(jīng)1400℃～1600℃燒成，保溫時間為3～5小時，自然冷卻?？傻玫斤@氣孔率為38～40％、體積密度在2.40～2.48g/cm3、抗折強度為6.3～12.8Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)燒成耐火磚。
實施例10一種含輕質(zhì)多孔骨料的鋁鎂質(zhì)耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔尖晶石(MgO含量為12wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔尖晶石(MgO含量為12wt％)、粒徑為1～0mm的剛玉(Al2O3含量≥95wt％)、粒徑＜88μm的鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)、尖晶石細(xì)粉(Al2O3含量為90wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按15～20wt％、15～20wt％、30～35wt％、5～6wt％、20～25wt％、和3～5wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔尖晶石的顯氣孔率大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～5wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為130～150Mpa，成型后的坯體在100～140℃下干燥24～48小時，再經(jīng)1400℃～1600℃燒成，保溫時間為3～5小時，自然冷卻?？傻玫斤@氣孔率為35～40％、體積密度在2.40～2.55g/cm3、抗折強度為7.5～9.8Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)燒成耐火磚。
實施例11一種含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔尖晶石(MgO含量為12wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔尖晶石(MgO含量為40wt％)、粒徑為1～0mm的尖晶石(Al2O3含量為90wt％)、粒徑＜88μm的鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)、剛玉細(xì)粉(Al2O3含量≥95wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按15～20wt％、25～30wt％、5～6wt％、20～25wt％和3～5wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔尖晶石的顯氣孔率均大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～5wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為130～140Mpa，成型后的坯體在110～150℃下干燥24～48小時，再經(jīng)1400℃～1600℃燒成，保溫時間為2～5小時，自然冷卻?？傻玫斤@氣孔率為33～37％、體積密度在2.45～2.50g/cm3、抗折強度為8.5～14.5Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)燒成耐火磚。
實施例12一種含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石(MgO含量為78wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石(MgO含量為88wt％)、粒徑＜88μm的鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)、尖晶石細(xì)粉(Al2O3含量為65wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按30～35wt％、30～35wt％、20～25wt％、8～12wt％和3～5wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石的顯氣孔率均大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～5wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為100～120Mpa，成型后的坯體在130～150℃下干燥16～24小時，再經(jīng)1450℃～1600℃燒成，保溫時間為2～4小時，自然冷卻?？傻玫斤@氣孔率為33～35％、體積密度在2.40～2.49g/cm3、抗折強度為9.5～11.5Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)燒成耐火磚。
實施例13一種含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石(MgO含量為88wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石(MgO含量為88wt％)、粒徑為1～0mm的尖晶石(Al2O3含量為90wt％)、粒徑＜88μm的鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按25～30wt％、20～25wt％、10～20wt％、26～30wt％和5～7wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石的顯氣孔率大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～6wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為100～120Mpa，成型后的坯體在130～150℃下干燥16～24小時，再經(jīng)1500℃～1600℃燒成，保溫時間為3～5小時，自然冷卻。可得到顯氣孔率為30～34％、體積密度在2.50～2.55g/cm3、抗折強度為5.5～7.6Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)燒成耐火磚。
實施例14一種含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔尖晶石(MgO含量為12wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔尖晶石(MgO含量為12wt％)、粒徑＜88μm的鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)、尖晶石細(xì)粉(Al2O3含量為65wt％)、剛玉細(xì)粉(Al2O3含量≥95wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按30～35wt％、25～30wt％、5～6wt％、20～25wt％、5～7wt％和5～6wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔尖晶石的顯氣孔率大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～7wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為120～150Mpa，成型后的坯體在100～130℃下干燥24～48小時，再經(jīng)1400℃～1600℃燒成，保溫時間為2～5小時，自然冷卻?？傻玫斤@氣孔率為32～38％、體積密度在2.49～2.54g/cm3、抗折強度為6.2～7.3Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)燒成耐火磚。
實施例15一種含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔方鎂石(MgO含量≥97wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石(MgO含量為88wt％)、粒徑＜88μm的鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按30～35wt％、30～35wt％、26～30wt％和5～6wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔方鎂石和輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石的顯氣孔率均大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～7wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為120～150Mpa，成型后的坯體在100～130℃下干燥24～48小時，再經(jīng)1400℃～1600℃燒成，保溫時間為2～4小時，自然冷卻?？傻玫斤@氣孔率為37～40％、體積密度在2.45～2.51g/cm3、抗折強度為5.5～9.8Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)燒成耐火磚。
實施例16一種含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚及其制備方法將粒徑為5～3mm的輕質(zhì)多孔方鎂石(MgO含量≥97wt％)、粒徑為3～1mm的輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石(MgO含量為88wt％)、粒徑為1～0mm的鎂砂(MgO含量≥95wt％)、粒徑＜88μm的鎂砂細(xì)粉(MgO含量≥95wt％)、剛玉細(xì)粉(Al2O3含量≥95wt％)、尖晶石細(xì)粉(Al2O3含量為78wt％)和粒徑＜5μm的α-Al2O3微粉(Al2O3含量≥97wt％)分別按15～20wt％、20～25wt％、25～30wt％、5～7wt％、3～5wt％、15～20wt％和4～6wt％混和；其中，輕質(zhì)多孔方鎂石和輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石的顯氣孔率均大于20％、平均孔徑＜30μm。再外加上述混合料的3～7wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻后機壓成型，成型壓力為120～150Mpa，成型后的坯體在100～130℃下干燥24～48小時，再經(jīng)1500℃～1600℃燒成，保溫時間為2～5小時，自然冷卻?？傻玫斤@氣孔率為35～38％、體積密度在2.38～2.45g/cm3、抗折強度為6.5～9.5Mpa的含輕質(zhì)骨料的鋁鎂質(zhì)燒成耐火磚。
權(quán)利要求
1.一種含輕質(zhì)多孔骨料的鋁鎂質(zhì)耐火磚的制備方法，其特征在于將30～70wt％的Al2O3-MgO系輕質(zhì)多孔耐火材料、0～35wt％的Al2O3-MgO系致密耐火材料、5～30wt％的鎂砂細(xì)粉、3～10wt％的α-Al2O3微粉、0～25wt％的剛玉細(xì)粉、0～25wt％的尖晶石細(xì)粉混和，外加3～7wt％的紙漿廢液為結(jié)合劑，攪拌均勻，經(jīng)壓力機壓制成型；或成型后的素坯在100～150℃條件下干燥12～48小時，或成型后的素坯在100～150℃條件下干燥12～48小時，經(jīng)1400℃～1600℃條件下燒成，保溫時間為2～5小時，自然冷卻。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含輕質(zhì)多孔骨料的鋁鎂質(zhì)耐火磚的制備方法，其特征在于所述的Al2O3-MgO系輕質(zhì)多孔耐火材料是輕質(zhì)多孔剛玉、輕質(zhì)多孔剛玉-尖晶石、輕質(zhì)多孔尖晶石、輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石、輕質(zhì)多孔方鎂石中的一種或一種以上；Al2O3-MgO系輕質(zhì)多孔耐火材料顆粒級配是，5～3mm為15～35wt％、3～1mm為15～35wt％；Al2O3-MgO系輕質(zhì)多孔耐火材料的顯氣孔率大于20％，平均孔徑＜30μm。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的含輕質(zhì)多孔骨料的鋁鎂質(zhì)耐火磚的制備方法，其特征在于所述的輕質(zhì)多孔剛玉的Al2O3的含量≥97wt％；輕質(zhì)多孔剛玉-尖晶石、輕質(zhì)多孔尖晶石、輕質(zhì)多孔方鎂石-尖晶石的MgO含量為10～90wt％；輕質(zhì)多孔方鎂石的MgO含量≥97wt％。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含輕質(zhì)多孔骨料的鋁鎂質(zhì)耐火磚的制備方法，其特征在于所述的Al2O3-MgO系致密耐火材料是鎂砂、尖晶石、剛玉中的一種或一種以上，粒徑均為0～1mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的含輕質(zhì)多孔骨料的鋁鎂質(zhì)耐火磚的制備方法，其特征在于所述的鎂砂的MgO含量≥95wt％、尖晶石的Al2O3含量為65～90wt％、剛玉的Al2O3的含量≥95wt％。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚的制備方法，其特征在于所述的鎂砂細(xì)粉的MgO含量≥95wt％、尖晶石細(xì)粉的Al2O3含量為65～90wt％、剛玉細(xì)粉的Al2O3的含量≥95wt％，其粒徑均＜88μm；α-Al2O3微粉的Al2O3的含量≥97wt％，粒徑＜5μm。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚的制備方法，其特征在于所述的成型壓力為100～150Mpa。
8.根據(jù)權(quán)利要求1、2、4、6、7中任一項所述的含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚的制備方法所制備的含輕質(zhì)多孔骨料的耐火磚。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種含輕質(zhì)多孔骨料的鋁鎂質(zhì)耐火磚及其制備方法。其技術(shù)方案是將30～70wt％的Al
文檔編號C04B35/622GK101066879SQ20071005247
公開日2007年11月7日 申請日期2007年6月14日 優(yōu)先權(quán)日2007年6月14日
發(fā)明者李楠, 彭從華 申請人:武漢科技大學(xué)