轉(zhuǎn)子、雙饋發(fā)電機(jī)和繞線方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種轉(zhuǎn)子，用于雙饋發(fā)電機(jī)，所述轉(zhuǎn)子的每槽導(dǎo)體數(shù)為大于2的偶數(shù)，每個槽中的導(dǎo)體分布成多列，每列中均為兩個導(dǎo)體上下布置，相鄰導(dǎo)體之間填充絕緣物質(zhì)。相應(yīng)地，本發(fā)明還提供了一種雙饋發(fā)電機(jī)和一種繞線方法。通過本發(fā)明，能夠在提高堵轉(zhuǎn)開路電壓的同時，避免造成轉(zhuǎn)子齒磁密增大、轉(zhuǎn)子激磁電流增加和電機(jī)效率降低等后果。
【專利說明】轉(zhuǎn)子、雙饋發(fā)電機(jī)和繞線方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及發(fā)電機(jī)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種轉(zhuǎn)子、一種雙饋發(fā)電機(jī)和一種繞線方法。
【背景技術(shù)】
[0002]雙饋發(fā)電機(jī)正常工作時，為了保證電機(jī)定子輸出恒頻恒壓的電壓波形，需要利用變頻電源對電機(jī)轉(zhuǎn)子三相繞組中電流的幅值和相位進(jìn)行調(diào)節(jié)。在進(jìn)行雙饋發(fā)電機(jī)設(shè)計時，為了降低轉(zhuǎn)子端變頻電源的溫升，一般都是在保證變頻電源容量不變的前提下，將電機(jī)轉(zhuǎn)子堵轉(zhuǎn)開路電壓調(diào)高，而讓轉(zhuǎn)子繞組正常工作電流變小，從而降低變頻電源的發(fā)熱量。
[0003]雙饋發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子堵轉(zhuǎn)開路電壓的提高，可以通過提高電機(jī)轉(zhuǎn)子與定子的有效繞組串聯(lián)匝比實現(xiàn)。由于雙饋發(fā)電機(jī)定子端與電壓恒定的電網(wǎng)直接相連，根據(jù)電磁感應(yīng)定律可知，當(dāng)電機(jī)定子參數(shù)確定后氣隙每極磁通亦確定，此時若按照現(xiàn)有相關(guān)技術(shù)中常用的方式，即轉(zhuǎn)子每槽導(dǎo)體數(shù)為2進(jìn)行波繞組的設(shè)計，為了保證電機(jī)具有較高的轉(zhuǎn)子開路電壓，則需要增加轉(zhuǎn)子的槽數(shù)，而轉(zhuǎn)子槽數(shù)的增加將會導(dǎo)致電機(jī)轉(zhuǎn)子齒部寬度的減小，造成轉(zhuǎn)子齒磁密增大、轉(zhuǎn)子激磁電流增加和電機(jī)效率降低等后果。
[0004]因此，需要一種新型的轉(zhuǎn)子，能夠在提高堵轉(zhuǎn)開路電壓的同時，避免造成轉(zhuǎn)子齒磁密增大、轉(zhuǎn)子激磁電流增加和電機(jī)效率降低等后果。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的一個目的在于，提供一種新型的轉(zhuǎn)子，能夠在提高堵轉(zhuǎn)開路電壓的同時，避免造成轉(zhuǎn)子齒磁密增大、轉(zhuǎn)子激磁電流增加和電機(jī)效率降低等后果。
[0006]有鑒于此，本發(fā)明提供了一種轉(zhuǎn)子，用于雙饋發(fā)電機(jī)，所述轉(zhuǎn)子的每槽導(dǎo)體數(shù)為大于2的偶數(shù)，每個槽中的導(dǎo)體分布成多列，每列中均為兩個導(dǎo)體上下布置，相鄰導(dǎo)體之間填充絕緣物質(zhì)。
[0007]在該技術(shù)方案中，轉(zhuǎn)子的每槽導(dǎo)體數(shù)為大于2的偶數(shù)，在提高堵轉(zhuǎn)開路電壓的同時，避免造成轉(zhuǎn)子齒磁密增大、轉(zhuǎn)子激磁電流增加和電機(jī)效率降低等后果。
[0008]優(yōu)選地，每個所述導(dǎo)體的尺寸和材料均相同，即每個導(dǎo)體均完全相同，這樣只需生產(chǎn)同一種導(dǎo)體即可，降低了成本。
[0009]在一種具體技術(shù)方案中，所述轉(zhuǎn)子的每槽導(dǎo)體數(shù)為4，每個槽中的四個導(dǎo)體分布成兩行兩列。
[0010]其中，所述轉(zhuǎn)子可以采用開口槽，也可以采用半開口槽。作為優(yōu)選技術(shù)方案，采用半開口槽，將轉(zhuǎn)子應(yīng)用于電機(jī)時，可以減小磁場在氣隙中的諧波，提高發(fā)電機(jī)的效率。
[0011]本發(fā)明還提供了一種雙饋發(fā)電機(jī)，包括上述技術(shù)方案中任一項所述的轉(zhuǎn)子，且所述雙饋發(fā)電機(jī)為三相發(fā)電機(jī)。
[0012]其中，所述轉(zhuǎn)子繞組的節(jié)距小于或大于所述雙饋發(fā)電機(jī)的轉(zhuǎn)子的極距，也可以等于所述雙饋發(fā)電機(jī)的轉(zhuǎn)子的極距，即所述轉(zhuǎn)子的節(jié)距既可以采用短距或長距，也可以采用整距。
[0013]為了解決現(xiàn)有相關(guān)技術(shù)中采用非整距波繞組的轉(zhuǎn)子較難達(dá)到機(jī)械平衡，還會增加線圈的極間連線的問題，優(yōu)選所述轉(zhuǎn)子繞組的節(jié)距等于所述電機(jī)的極距，即采用了整距的繞線方法，可以很好地保證轉(zhuǎn)子的機(jī)械平衡以及減少線圈的極間連線。
[0014]針對上述技術(shù)方案中的雙饋發(fā)電機(jī)的轉(zhuǎn)子，本發(fā)明還相應(yīng)地提供了一種繞線方法，其中，所述轉(zhuǎn)子的每槽導(dǎo)體數(shù)為4，每個槽中的四個導(dǎo)體分布成兩行兩列，在繞線時使所述轉(zhuǎn)子的節(jié)距等于所述發(fā)電機(jī)的轉(zhuǎn)子的極距n，具體接線方法為:在接線端側(cè)，將第I槽和第n+1槽中第一列導(dǎo)體的下層邊的引出線作為A相繞組外部接線端口，將第4n/3槽和第7n/3槽中第二列導(dǎo)體的上層邊的引出線短接；
[0015]在接線端側(cè)，將第4n/3+l槽和第7n/3+l槽中第一列導(dǎo)體的下層邊的引出線作為B相繞組外部接線端口，將第8n/3槽和第lln/3槽中第二列導(dǎo)體的上層邊的引出線短接；
[0016]在接線端側(cè)，將第8n/3+l槽和第lln/3+l槽中第一列導(dǎo)體的下層邊的引出線作為C相繞組外部接線端口，將第4n槽和第η槽中第二列導(dǎo)體的上層邊的引出線短接。
[0017]基于上述技術(shù)方案，所述的繞線方法具體包括:
[0018]在所述轉(zhuǎn)子的A相繞組的非接線端側(cè)，將第I槽至第η/3槽的上層邊與第n+1槽至第4n/3槽的下層邊分別連接，將第n+1槽至第4n/3槽的上層邊分別與第2n+l槽至第7n/3槽的下層邊連接，將第2n+l槽至第7n/3槽的上層邊分別與第3n+l槽至第10n/3槽的下層邊連接，將第3n+l槽至第10n/3槽的上層邊分別與第I槽至第η/3槽的下層邊連接，
[0019]在接線端側(cè)，將第I槽中的第二列導(dǎo)體至第η/3槽的下層邊分別與第n+1槽至第4n/3槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接，將第n+1槽中的第二列導(dǎo)體至第4n/3槽的下層邊分別與第2n+l槽至第7n/3槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接，將第2n+l槽至第7n/3槽的下層邊分別與第3n+l槽至第10n/3槽的上層邊連接，將第3n+l槽至第10n/3槽的下層邊分別與第I槽至第η/3槽的上層邊連接；
[0020]在所述轉(zhuǎn)子的B相繞組的非接線端側(cè)，將第n/3+l槽至第2η/3槽的上層邊與第4η/3+1槽至第5η/3槽的下層邊分別連接，將第4η/3+1槽至第5η/3槽的上層邊分別與第7η/3+1槽至第8η/3槽的下層邊連接，將第7η/3+1槽至第8η/3槽的上層邊分別與第ΙΟη/3+Ι槽至第lln/3槽的下層邊連接，將第ΙΟη/3+Ι槽至第lln/3槽的上層邊分別與第n/3+l槽至第2n/3槽的下層邊連接，
[0021]在接線端側(cè)，將第n/3+l槽至第2n/3槽的下層邊分別與第4n/3+l槽至第5n/3槽的上層邊連接，將第4n/3+l槽中的第二列導(dǎo)體至第5n/3槽的下層邊分別與第7n/3+l槽至第8n/3槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接，將第7n/3+l槽中的第二列導(dǎo)體至第8n/3槽的下層邊分別與第ΙΟη/3+Ι槽至第lln/3槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接，將第10n/31槽至第lln/3槽的下層邊分別與第n/3+l槽至第2n/3槽的上層邊連接；
[0022]在所述轉(zhuǎn)子的C相繞組的非接線端側(cè)，將第2n/3+l槽至第η槽的上層邊與第5η/3+1槽至第2η槽的下層邊分別連接，將第5η/3+1槽至第6η槽的上層邊分別與第8η/3+1槽至第3η槽的下層邊連接，將第8η/3槽至第3η槽的上層邊分別與第lln/3槽至第4n槽的下層邊連接，將第lln/3+l槽至第4n槽的上層邊分別與第2n/3+l槽至第η槽的下層邊連接，
[0023]在接線端側(cè)，將第2η/3+1槽至第η槽的下層邊分別與第5η/3+1槽至第2η槽的上層邊連接，將第5n/3+l槽至第2n槽的下層邊分別與第8n/3+l槽至第3n槽的上層邊連接，將第8n/3+l槽中的第二列導(dǎo)體至第3n槽的下層邊分別與第lln/3+l至第4n槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接，將第lln/3+l槽中的第二列導(dǎo)體至第4n槽的下層邊分別與第2n/3+l槽至第η槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接。
[0024]綜上所述，通過本發(fā)明，在轉(zhuǎn)子的一個槽中采用多組導(dǎo)體，每組兩個，實現(xiàn)了在提高堵轉(zhuǎn)開路電壓的同時，避免造成轉(zhuǎn)子齒磁密增大、轉(zhuǎn)子激磁電流增加和電機(jī)效率降低等后果；轉(zhuǎn)子采用半開口槽，將轉(zhuǎn)子應(yīng)用于電機(jī)時，可以減小磁場在氣隙中的諧波，提高發(fā)電機(jī)的效率；而且轉(zhuǎn)子的節(jié)距采用整距，可以很好地保證轉(zhuǎn)子的機(jī)械平衡以及減少線圈的極間連線。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0025]圖1是根據(jù)本發(fā)明第一實施例的轉(zhuǎn)子的一個槽內(nèi)的導(dǎo)體布置示意圖；
[0026]圖2和圖3是根據(jù)本發(fā)明第二實施例的繞線方法的示意圖；
[0027]圖4和圖5是根據(jù)本發(fā)明第二實施例的繞線方法中B相繞組的示意圖；
[0028]圖6和圖7是根據(jù)本發(fā)明第二實施例的繞線方法中C相繞組的示意圖。
【具體實施方式】
[0029]為了能夠更清楚地理解本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點，下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
[0030]在下面的描述中闡述了很多具體細(xì)節(jié)以便于充分理解本發(fā)明，但是，本發(fā)明還可以采用其他不同于在此描述的其他方式來實施，因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍并不受下面公開的具體實施例的限制。
[0031]下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步說明。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請的實施例及實施例中的特征可以相互組合。
[0032]圖1是根據(jù)本發(fā)明第一實施例的轉(zhuǎn)子的一個槽內(nèi)的導(dǎo)體布置示意圖。
[0033]作為一種具體實施例，本實施例中，如圖1所示，所述轉(zhuǎn)子的每槽導(dǎo)體數(shù)為4，每個槽中的四個導(dǎo)體61分布成兩行兩列，相鄰導(dǎo)體之間填充絕緣物質(zhì)62。
[0034]在該技術(shù)方案中，轉(zhuǎn)子的每槽導(dǎo)體數(shù)為4，在提高堵轉(zhuǎn)開路電壓的同時，避免造成轉(zhuǎn)子齒磁密增大、轉(zhuǎn)子激磁電流增加和電機(jī)效率降低等后果。
[0035]另外，每個所述導(dǎo)體的尺寸和材料均相同，即每個導(dǎo)體均完全相同，這樣只需生產(chǎn)同一種導(dǎo)體即可，降低了成本。
[0036]其中，所述轉(zhuǎn)子可以采用開口槽，也可以采用半開口槽63。作為優(yōu)選技術(shù)方案，采用半開口槽，將轉(zhuǎn)子應(yīng)用于電機(jī)時，可以減小磁場在氣隙中的諧波，提高發(fā)電機(jī)的效率。
[0037]本實施例中的雙饋發(fā)電機(jī)，包括上述技術(shù)方案中任一項所述的轉(zhuǎn)子，且所述雙饋發(fā)電機(jī)為三相發(fā)電機(jī)。
[0038]其中，所述轉(zhuǎn)子繞組的節(jié)距小于或大于所述雙饋發(fā)電機(jī)的轉(zhuǎn)子的極距，也可以等于所述雙饋發(fā)電機(jī)的轉(zhuǎn)子的極距，即所述轉(zhuǎn)子的節(jié)距既可以采用短距或長距，也可以采用整距。
[0039]為了解決現(xiàn)有相關(guān)技術(shù)中采用非整距波繞組的轉(zhuǎn)子較難達(dá)到機(jī)械平衡，還會增加線圈的極間連線的問題，優(yōu)選所述轉(zhuǎn)子繞組的節(jié)距等于所述電機(jī)的極距，即采用了整距的繞線方法，可以很好地保證轉(zhuǎn)子的機(jī)械平衡以及減少線圈的極間連線。
[0040]針對上述技術(shù)方案中的雙饋發(fā)電機(jī)的轉(zhuǎn)子，本發(fā)明還相應(yīng)地提供了一種繞線方法，其中，所述轉(zhuǎn)子的每槽導(dǎo)體數(shù)為4，每個槽中的四個導(dǎo)體分布成兩行兩列，在繞線時使所述轉(zhuǎn)子的節(jié)距等于所述發(fā)電機(jī)的轉(zhuǎn)子的極距n，具體接線方法為:在接線端側(cè)，將第I槽和第n+1槽中第一列導(dǎo)體的下層邊的引出線作為A相繞組外部接線端口，將第4n/3槽和第7n/3槽中第二列導(dǎo)體的上層邊的引出線短接；在接線端側(cè)，將第4n/3+l槽和第7n/3+l槽中第一列導(dǎo)體的下層邊的引出線作為B相繞組外部接線端口，將第8n/3槽和第I ln/3槽中第二列導(dǎo)體的上層邊的引出線短接；在接線端側(cè)，將第8n/3+l槽和第lln/3+l槽中第一列導(dǎo)體的下層邊的引出線作為C相繞組外部接線端口，將第4n槽和第η槽中第二列導(dǎo)體的上層邊的引出線短接。
[0041]基于上述技術(shù)方案，所述的繞線方法具體包括:
[0042]在所述轉(zhuǎn)子的A相繞組的非接線端側(cè)，將第I槽至第η/3槽的上層邊與第n+1槽至第4n/3槽的下層邊分別連接，將第n+1槽至第4n/3槽的上層邊分別與第2n+l槽至第7n/3槽的下層邊連接，將第2n+l槽至第7n/3槽的上層邊分別與第3n+l槽至第10n/3槽的下層邊連接，將第3n+l槽至第10n/3槽的上層邊分別與第I槽至第η/3槽的下層邊連接，
[0043]在接線端側(cè)，將第I槽中的第二列導(dǎo)體至第η/3槽的下層邊分別與第n+1槽至第4n/3槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接，將第n+1槽中的第二列導(dǎo)體至第4n/3槽的下層邊分別與第2n+l槽至第7n/3槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接，將第2n+l槽至第7n/3槽的下層邊分別與第3n+l槽至第10n/3槽的上層邊連接，將第3n+l槽至第10n/3槽的下層邊分別與第I槽至第η/3槽的上層邊連接；
[0044]在所述轉(zhuǎn)子的B相繞組的非接線端側(cè)，將第n/3+l槽至第2η/3槽的上層邊與第4η/3+1槽至第5η/3槽的下層邊分別連接，將第4η/3+1槽至第5η/3槽的上層邊分別與第7η/3+1槽至第8η/3槽的下層邊連接，將第7η/3+1槽至第8η/3槽的上層邊分別與第ΙΟη/3+Ι槽至第lln/3槽的下層邊連接，將第ΙΟη/3+Ι槽至第lln/3槽的上層邊分別與第n/3+l槽至第2n/3槽的下層邊連接，
[0045]在接線端側(cè)，將第n/3+l槽至第2n/3槽的下層邊分別與第4n/3+l槽至第5n/3槽的上層邊連接，將第4n/3+l槽中的第二列導(dǎo)體至第5n/3槽的下層邊分別與第7n/3+l槽至第8n/3槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接，將第7n/3+l槽中的第二列導(dǎo)體至第8n/3槽的下層邊分別與第ΙΟη/3+Ι槽至第lln/3槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接，將第10n/31槽至第lln/3槽的下層邊分別與第n/3+l槽至第2n/3槽的上層邊連接；
[0046]在所述轉(zhuǎn)子的C相繞組的非接線端側(cè)，將第2n/3+l槽至第η槽的上層邊與第5η/3+1槽至第2η槽的下層邊分別連接，將第5η/3+1槽至第6η槽的上層邊分別與第8η/3+1槽至第3η槽的下層邊連接，將第8η/3槽至第3η槽的上層邊分別與第lln/3槽至第4n槽的下層邊連接，將第lln/3+l槽至第4n槽的上層邊分別與第2n/3+l槽至第η槽的下層邊連接，
[0047]在接線端側(cè)，將第2η/3+1槽至第η槽的下層邊分別與第5η/3+1槽至第2η槽的上層邊連接，將第5η/3+1槽至第2η槽的下層邊分別與第8η/3+1槽至第3η槽的上層邊連接，將第8η/3+1槽中的第二列導(dǎo)體至第3η槽的下層邊分別與第lln/3+l至第4η槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接，將第lln/3+l槽中的第二列導(dǎo)體至第4η槽的下層邊分別與第2n/3+l槽至第η槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接。
[0048]圖2和圖3是根據(jù)本發(fā)明第二實施例的繞線方法中A相繞組的示意圖；圖4和圖5是根據(jù)本發(fā)明第二實施例的繞線方法中B相繞組的示意圖；圖6和圖7是根據(jù)本發(fā)明第二實施例的繞線方法中C相繞組的示意圖。
[0049]下面以基于上述技術(shù)方案的60槽且極數(shù)為4的雙饋發(fā)電機(jī)為例，具體說明其繞線方法。
[0050]本實施例中，如圖2至圖7中所示，以標(biāo)號為I和I’的槽為例:標(biāo)號為I的導(dǎo)體指該槽中在上述技術(shù)方案中所述的第一列導(dǎo)體，號為I’的導(dǎo)體指該槽中在上述技術(shù)方案中所述的第二列導(dǎo)體；且在每個相同的標(biāo)號中，左邊的導(dǎo)體為所述的上層邊，右邊的導(dǎo)體為所述的下層邊；其它標(biāo)號同理。
[0051]具體地，由于該發(fā)電機(jī)槽數(shù)為60，極數(shù)為4，所以極距η=60/4=15，由于節(jié)距采用整距，所以節(jié)距也為15。
[0052]將η=15代入上述技術(shù)方案中的繞線方法中，即可的本實施例中的繞線方法:
[0053]在接線端側(cè)，如圖2，將槽I和槽16的下層邊的引出線作為A相繞組外部接線端口，將槽20’和槽35’的上層邊的引出線短接；
[0054]在接線端側(cè)，如圖4，將槽21和第槽36的下層邊的引出線作為B相繞組外部接線端口，將槽40’和槽55中第二列導(dǎo)體的上層邊的引出線短接；
[0055]在接線端側(cè)，如圖6，將槽41和第槽56的下層邊的引出線作為C相繞組外部接線端口，將槽60’和槽15’的上層邊的引出線短接。
[0056]如圖2和圖3所示:
[0057]在所述轉(zhuǎn)子的A相繞組的非接線端側(cè)，將槽I至槽5’的上層邊與槽16至槽20’的下層邊分別連接，將槽16至槽20’的上層邊分別與槽31至槽35’的下層邊連接，將槽31至槽35’的上層邊分別與槽16至槽50’的下層邊連接，將槽46至槽50’的上層邊分別與槽I至槽5’的下層邊連接，
[0058]在接線端側(cè)，將槽I’至槽5’的下層邊分別與槽16至槽20的上層邊連接，將槽16’至槽20’的下層邊分別與槽31至槽35的上層邊連接，將槽31至槽35’的下層邊分別與槽46至槽50’的上層邊連接，將槽46至槽50’的下層邊分別與槽I至槽50’的上層邊連接；
[0059]B相和C相繞組與A相繞組同理，只需將η=15代入前述技術(shù)方案中即可獲得，其結(jié)果如圖4至圖7所示。
[0060]綜上所述，通過本發(fā)明，在轉(zhuǎn)子的一個槽中采用多組導(dǎo)體，每組兩個，實現(xiàn)了在提高堵轉(zhuǎn)開路電壓的同時，避免造成轉(zhuǎn)子齒磁密增大、轉(zhuǎn)子激磁電流增加和電機(jī)效率降低等后果；轉(zhuǎn)子采用半開口槽，將轉(zhuǎn)子應(yīng)用于電機(jī)時，可以減小磁場在氣隙中的諧波，提高發(fā)電機(jī)的效率；而且轉(zhuǎn)子的節(jié)距采用整距，可以很好地保證轉(zhuǎn)子的機(jī)械平衡以及減少線圈的極間連線。
[0061]以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種轉(zhuǎn)子，用于雙饋發(fā)電機(jī)，其特征在于，所述轉(zhuǎn)子的每槽導(dǎo)體數(shù)為大于2的偶數(shù)，每個槽中的導(dǎo)體(61)分布成多列，每列中均為兩個導(dǎo)體(61)上下布置，相鄰導(dǎo)體(61)之間填充絕緣物質(zhì)(62)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)子，其特征在于，每個所述導(dǎo)體(61)的尺寸和材料均相同。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的轉(zhuǎn)子，其特征在于，所述轉(zhuǎn)子的每槽導(dǎo)體數(shù)為4，每個槽中的四個導(dǎo)體(61)分布成兩行兩列。
4.根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項所述的轉(zhuǎn)子，其特征在于，所述轉(zhuǎn)子采用開口槽。
5.根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項所述的轉(zhuǎn)子，其特征在于，所述轉(zhuǎn)子采用半開口槽(63)。
6.一種雙饋發(fā)電機(jī)，其特征在于，包括如權(quán)利要求1至5中任一項所述的轉(zhuǎn)子，且所述雙饋發(fā)電機(jī)為三相發(fā)電機(jī)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的雙饋發(fā)電機(jī)，其特征在于，所述轉(zhuǎn)子繞組的節(jié)距等于所述雙饋發(fā)電機(jī)的轉(zhuǎn)子的極距。
8.根據(jù)權(quán)利要 求6所述的雙饋發(fā)電機(jī)，其特征在于，所述轉(zhuǎn)子繞組的節(jié)距小于或大于所述雙饋發(fā)電機(jī)的轉(zhuǎn)子的極距。
9.一種繞線方法，其特征在于，用于如權(quán)利要求6所述雙饋發(fā)電機(jī)的轉(zhuǎn)子，所述轉(zhuǎn)子的每槽導(dǎo)體數(shù)為4，每個槽中的四個導(dǎo)體分布成兩行兩列，在繞線時使所述轉(zhuǎn)子的節(jié)距等于所述雙饋發(fā)電機(jī)的轉(zhuǎn)子的極距n，具體接線方法為: 在接線端側(cè)，將第I槽和第n+1槽中第一列導(dǎo)體的下層邊的引出線作為A相繞組外部接線端口，將第4n/3槽和第7n/3槽中第二列導(dǎo)體的上層邊的引出線短接； 在接線端側(cè)，將第4n/3+l槽和第7n/3+l槽中第一列導(dǎo)體的下層邊的引出線作為B相繞組外部接線端口，將第8n/3槽和第lln/3槽中第二列導(dǎo)體的上層邊的引出線短接； 在接線端側(cè)，將第8n/3+l槽和第lln/3+l槽中第一列導(dǎo)體的下層邊的引出線作為C相繞組外部接線端口，將第4n槽和第η槽中第二列導(dǎo)體的上層邊的引出線短接。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的繞線方法，其特征在于，具體包括: 在所述轉(zhuǎn)子的A相繞組的非接線端側(cè)，將第I槽至第η/3槽的上層邊與第n+1槽至第4n/3槽的下層邊分別連接，將第n+1槽至第4n/3槽的上層邊分別與第2n+l槽至第7n/3槽的下層邊連接，將第2n+l槽至第7n/3槽的上層邊分別與第3n+l槽至第10n/3槽的下層邊連接，將第3n+l槽至第10n/3槽的上層邊分別與第I槽至第η/3槽的下層邊連接， 在接線端側(cè)，將第I槽中的第二列導(dǎo)體至第η/3槽的下層邊分別與第n+1槽至第4n/3槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接，將第n+1槽中的第二列導(dǎo)體至第4n/3槽的下層邊分別與第2n+l槽至第7n/3槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接，將第2n+l槽至第7n/3槽的下層邊分別與第3n+l槽至第10n/3槽的上層邊連接，將第3n+l槽至第10n/3槽的下層邊分別與第I槽至第η/3槽的上層邊連接； 在所述轉(zhuǎn)子的B相繞組的非接線端側(cè)，將第n/3+l槽至第2η/3槽的上層邊與第4η/3+1槽至第5η/3槽的下層邊分別連接，將第4η/3+1槽至第5η/3槽的上層邊分別與第7η/3+1槽至第8η/3槽的下層邊連接，將第7η/3+1槽至第8η/3槽的上層邊分別與第ΙΟη/3+Ι槽至第lln/3槽的下層邊連接，將第ΙΟη/3+Ι槽至第lln/3槽的上層邊分別與第n/3+l槽至第2n/3槽的下層邊連接，在接線端側(cè)，將第n/3+l槽至第2n/3槽的下層邊分別與第4n/3+l槽至第5n/3槽的上層邊連接，將第4n/3+l槽中的第二列導(dǎo)體至第5n/3槽的下層邊分別與第7n/3+l槽至第8n/3槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接，將第7n/3+l槽中的第二列導(dǎo)體至第8n/3槽的下層邊分別與第ΙΟη/3+Ι槽至第lln/3槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接，將第10n/31槽至第lln/3槽的下層邊分別與第n/3+l槽至第2n/3槽的上層邊連接； 在所述轉(zhuǎn)子的C相繞組的非接線端側(cè)，將第2n/3+l槽至第η槽的上層邊與第5η/3+1槽至第2η槽的下層邊分別連接，將第5η/3+1槽至第6η槽的上層邊分別與第8η/3+1槽至第3η槽的下層邊連接，將第8η/3槽至第3η槽的上層邊分別與第lln/3槽至第4n槽的下層邊連接，將第lln/3+l槽至第4n槽的上層邊分別與第2n/3+l槽至第η槽的下層邊連接，在接線端側(cè)，將第2η/3+1槽至第η槽的下層邊分別與第5η/3+1槽至第2η槽的上層邊連接，將第5η/3+1槽至第2η槽的下層邊分別與第8η/3+1槽至第3η槽的上層邊連接，將第8η/3+1槽中的第二列導(dǎo)體至第3η槽的下層邊分別與第lln/3+l至第4η槽中的第一列導(dǎo)體的上層邊連接，將第lln/3+l槽中的第二列導(dǎo)體至第4η槽的下層邊分別與第2η/3+1槽至第η槽中的第一列導(dǎo)體的 上層邊連接。
【文檔編號】H02K3/12GK103475121SQ201210185762
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2012年6月6日 優(yōu)先權(quán)日:2012年6月6日
【發(fā)明者】高亞州, 吳桂珍, 張昊 申請人:北京三一電機(jī)系統(tǒng)有限責(zé)任公司