一種防脫陶瓷柱塞的制作方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種防脫陶瓷柱塞，包括陶瓷塞體、環(huán)氧樹脂、芯管、芯管螺紋、柄桿螺頭、芯管錐瓣、塞內(nèi)凹槽、柄桿錐節(jié)、柄桿、芯管扁方和芯管槽；所述陶瓷塞體為圓柱形結(jié)構(gòu)，其一端面開設有圓孔，所述圓孔內(nèi)設有塞內(nèi)凹槽；所述圓孔中設有芯管，所述芯管前端設有芯管扁方；所述芯管與陶瓷塞體間涂環(huán)氧樹脂粘接，所述芯管內(nèi)設有內(nèi)螺紋，所述芯管上設有芯管錐瓣，所述芯管錐瓣具有內(nèi)置錐度，所述芯管錐瓣縱向開有多個芯管槽；所述芯管內(nèi)設置有柄桿，所述柄桿上設置有柄桿螺頭和柄桿錐節(jié)；本新型芯管與塞內(nèi)凹槽卡接，芯管與柄桿錐度漲接和螺絲結(jié)合固定，柄桿與芯管相互吊緊，整體陶瓷柱塞實現(xiàn)防止脫落、防止松動性能，延長了陶瓷柱塞使用壽命。
【專利說明】一種防脫陶瓷柱塞

【技術領域】
[0001]本實用新型涉及一種耐磨損耐腐蝕耐高溫泵用柱塞技術設備領域，特別涉及一種防脫陶瓷柱塞。

【背景技術】
[0002]柱塞是石油、化工、地質(zhì)勘探等行業(yè)中耐磨、耐高溫、耐腐蝕等場合使用的泵用陶瓷柱塞的一種機械裝置，目前國內(nèi)外市場上出現(xiàn)的類似裝置的易損部件多采用鍍鉻、噴涂硬質(zhì)合金、滲碳或碳氮共滲、氮化處理的方法，在工礦惡劣條件下使用壽命短，產(chǎn)品質(zhì)量達不到要求，價格昂貴。
[0003]柱塞泵的柱塞主要類型有全鋼柱塞、鍍鉻柱塞、熱噴焊柱塞等，全鋼柱塞耐磨損性和耐腐蝕性很差，鍍鉻柱塞、熱噴焊柱塞是在柱塞外表面附有一層具有優(yōu)良功能材料的附著層，其目的是提高柱塞的耐磨性和耐腐蝕性，但這一附著層與柱塞鋼體不能形成致密金屬結(jié)合而呈現(xiàn)多孔性，不能與金屬鋼體生成牢固的冶金結(jié)合，易脫落、開裂，很難作為耐磨耐腐蝕的強化附著層長期使用。
[0004]現(xiàn)有的陶瓷柱塞泵的柱塞在耐高壓性能、耐磨損性能、耐腐蝕性能方面還不能滿足實際油田使用的需要；同時又容易發(fā)生陶瓷柱塞體與金屬內(nèi)芯松動，導致過程中柱塞發(fā)生脫落現(xiàn)象，造成柱塞在工作中壽命較短，還要頻繁地調(diào)整壓緊和更換密封盤根，嚴重影響工作效率，增加工人的勞動強度和時間，同時給安全生產(chǎn)帶來很多隱患。
實用新型內(nèi)容
[0005]為解決上述技術問題，本實用新型提供了一種防脫陶瓷柱塞，針對現(xiàn)有技術的不足，采用結(jié)構(gòu)陶瓷體耐磨損、耐腐蝕、耐高壓高溫；采用陶瓷柱塞體內(nèi)孔與金屬內(nèi)芯環(huán)氧樹脂膠粘，金屬內(nèi)芯與陶瓷凹臺卡接，金屬內(nèi)芯與金屬柄桿錐度漲接和螺絲曙接相結(jié)合固定，從而實現(xiàn)陶瓷柱塞的防松動、防脫落性能，延長了陶瓷柱塞的使用壽命，提高了工作效率。
[0006]為達到上述目的，本實用新型的技術方案如下：一種防脫陶瓷柱塞，包括陶瓷塞體、環(huán)氧樹脂、芯管、芯管螺紋、柄桿螺頭、芯管錐瓣、塞內(nèi)凹槽、柄桿錐節(jié)、柄桿、芯管扁方和芯管槽，其特征在于：
[0007]所述陶瓷塞體為圓柱形結(jié)構(gòu)，其一側(cè)端面封閉，另一側(cè)端面開設有圓柱形內(nèi)孔，所述圓柱形內(nèi)孔底部設置有雙扁方形內(nèi)孔，所述圓柱形內(nèi)孔上部設置有環(huán)形的塞內(nèi)凹槽；所述圓柱形內(nèi)孔中設置有芯管，所述芯管通過頂壓裝配，所述芯管前端設置有芯管扁方，所述芯管扁方為雙扁方結(jié)構(gòu)，并與所述的雙扁方形內(nèi)孔尺寸匹配設置；所述芯管外側(cè)面與陶瓷塞體的圓柱形內(nèi)孔面之間涂抹環(huán)氧樹脂粘接，所述芯管內(nèi)側(cè)中部設置有內(nèi)螺紋，所述柄桿上設置有柄桿螺頭，所述柄桿螺頭上設置有外螺紋，所述芯管的內(nèi)螺紋與所述柄桿螺頭的外螺紋匹配設置；所述芯管的內(nèi)螺紋上方設置有芯管錐瓣，所述芯管錐瓣具有內(nèi)置錐度，從所述內(nèi)螺紋上方開始至所述芯管上端，其內(nèi)側(cè)面管壁厚度逐漸減小，從而形成芯管錐度，所述芯管上的芯管錐度部分縱向開有多個芯管槽；所述芯管內(nèi)設置有柄桿，所述柄桿上設置有柄桿螺頭，所述柄桿螺頭后方設置有柄桿錐節(jié)，所述柄桿上的柄桿錐節(jié)與柄桿螺頭的作用力方向相對，使得所述柄桿與所述芯管相互吊緊，從而整體陶瓷柱塞實現(xiàn)防止脫落、防止松動的性能。
[0008]所述柄桿錐節(jié)的錐度方向與所述芯管錐度一致，所述柄桿錐節(jié)的錐度大于所述芯管錐度，在所述柄桿通過所述柄桿螺頭旋轉(zhuǎn)裝配進入所述芯管時，所述柄桿錐節(jié)會漲開所述的芯管錐瓣，迫使芯管錐瓣卡接到所述塞內(nèi)凹槽中，從而使得所述芯管與所述陶瓷塞體牢固連接。
[0009]所述芯管槽至少開有3條；所述塞內(nèi)凹槽與所述芯管錐瓣位置與長度匹配設置，使得所述芯管錐瓣在被漲開后可以卡進到所述塞內(nèi)凹槽之內(nèi)。
[0010]首先按照工藝尺寸制備陶瓷塞體，并進行塞內(nèi)凹槽加工，進一步的對陶瓷塞體進行燒結(jié)，將燒結(jié)整理好的陶瓷塞體內(nèi)涂抹環(huán)氧樹脂膠，然后將所述芯管頂壓到位，并確保所述芯管前端的芯管扁方與陶瓷塞體內(nèi)部的雙扁方形孔匹配連接，因此確保所述柄桿螺接或者運行時，所述芯管不會跟隨轉(zhuǎn)動；將所述柄桿裝配到所述芯管中，將所述柄桿螺頭旋轉(zhuǎn)進入所述芯管內(nèi)螺紋中，隨著柄桿的進入，所述柄桿錐節(jié)壓迫所述芯管錐瓣，并將所述芯管錐瓣漲開卡接于所述陶瓷塞體內(nèi)的塞內(nèi)凹槽中，由于所述芯管錐瓣部分開有芯管槽，確保所述芯管錐瓣實現(xiàn)漲大，并卡接于塞內(nèi)凹槽中，實現(xiàn)所述芯管與陶瓷塞體的固定。
[0011]通過上述技術方案，本實用新型技術方案的有益效果是:采用結(jié)構(gòu)陶瓷體耐磨損、耐腐蝕、耐高壓高溫；采用陶瓷柱塞體內(nèi)孔與金屬內(nèi)芯環(huán)氧樹脂膠粘，金屬內(nèi)芯與陶瓷凹臺卡接，金屬內(nèi)芯與金屬柄桿錐度漲接和螺絲曙接相結(jié)合固定，從而實現(xiàn)陶瓷柱塞的防松動、防脫落性能，延長了陶瓷柱塞的使用壽命，提高了工作效率。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0012]為了更清楚地說明本實用新型實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0013]圖1為本實用新型實施例所公開的一種防脫陶瓷柱塞結(jié)構(gòu)示意圖；
[0014]圖2為本實用新型實施例所公開的一種防脫陶瓷柱塞A-A面剖視圖；
[0015]圖3為本實用新型實施例所公開的一種防脫陶瓷柱塞裝配示意圖；
[0016]圖4為本實用新型實施例所公開的一種防脫陶瓷柱塞B-B面剖視圖。
[0017]圖中數(shù)字和字母所表示的相應部件名稱:
[0018]1.陶瓷塞體2.環(huán)氧樹脂3.芯管 4.芯管螺紋
[0019]5.柄桿螺頭6.芯管錐瓣7.塞內(nèi)凹槽8.柄桿錐節(jié)
[0020]9.柄桿 10.芯管扁方11.芯管槽

【具體實施方式】
[0021]下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒緦嵱眯滦椭械膶嵤├?，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。
[0022]根據(jù)圖1、圖2、圖3和圖4，本實用新型提供了一種防脫陶瓷柱塞，包括陶瓷塞體
1、環(huán)氧樹脂2、芯管3、芯管螺紋4、柄桿螺頭5、芯管錐瓣6、塞內(nèi)凹槽7、柄桿錐節(jié)8、柄桿9、芯管扁方10和芯管槽11。
[0023]所述陶瓷塞體I為圓柱形結(jié)構(gòu)，其一側(cè)端面封閉，另一側(cè)端面開設有圓柱形內(nèi)孔，所述圓柱形內(nèi)孔底部設置有雙扁方形內(nèi)孔，所述圓柱形內(nèi)孔上部設置有環(huán)形的塞內(nèi)凹槽7 ;所述圓柱形內(nèi)孔中設置有芯管3，所述芯管3通過頂壓裝配，所述芯管3前端設置有芯管扁方10，所述芯管扁方10為雙扁方結(jié)構(gòu)，并與所述的雙扁方形內(nèi)孔尺寸匹配設置；所述芯管3外側(cè)面與陶瓷塞體I的圓柱形內(nèi)孔面之間涂抹環(huán)氧樹脂2粘接，所述芯管3內(nèi)側(cè)中部設置有內(nèi)螺紋，所述柄桿9上設置有柄桿螺頭5，所述柄桿螺頭5上設置有外螺紋，所述芯管3的內(nèi)螺紋與所述柄桿螺頭5的外螺紋匹配設置；所述芯管3的內(nèi)螺紋上方設置有芯管錐瓣6，所述芯管錐瓣6具有內(nèi)置錐度，從所述內(nèi)螺紋上方開始至所述芯管3上端，其內(nèi)側(cè)面管壁厚度逐漸減小，從而形成芯管錐度，所述芯管3上的芯管錐度部分縱向開有多個芯管槽11 ;所述芯管3內(nèi)設置有柄桿9,所述柄桿9上設置有柄桿螺頭5,所述柄桿螺頭5后方設置有柄桿錐節(jié)8，所述柄桿9上的柄桿錐節(jié)8與柄桿螺頭5的作用力方向相對，使得所述柄桿9與所述芯管3相互吊緊，從而整體陶瓷柱塞I實現(xiàn)防止脫落、防止松動的性能。
[0024]所述柄桿錐節(jié)8的錐度方向與所述芯管3錐度一致，所述柄桿錐節(jié)8的錐度大于所述芯管3錐度，在所述柄桿9通過所述柄桿螺頭5旋轉(zhuǎn)裝配進入所述芯管3時，所述柄桿錐節(jié)8會漲開所述的芯管錐瓣6，迫使芯管錐瓣6卡接到所述塞內(nèi)凹槽7中，從而使得所述芯管3與所述陶瓷塞體I牢固連接。
[0025]所述芯管槽11開有4條；所述塞內(nèi)凹槽7與所述芯管錐瓣6位置與長度匹配設置，使得所述芯管錐瓣6在被漲開后可以卡進到所述塞內(nèi)凹槽7之內(nèi)。
[0026]按照工藝尺寸制備陶瓷塞體I，并進行塞內(nèi)凹槽7加工，進一步的對陶瓷塞體I進行燒結(jié)，將燒結(jié)整理好的陶瓷塞體內(nèi)涂抹環(huán)氧樹脂2膠，然后將所述芯管3頂壓到位，并確保所述芯管3前端的芯管扁方10與陶瓷塞體I內(nèi)部的雙扁方形孔匹配連接，因此確保所述柄桿9螺接或者運行時，所述芯管3不會跟隨轉(zhuǎn)動；將所述柄桿9裝配到所述芯管3中，將所述柄桿螺頭5旋轉(zhuǎn)進入所述芯管3內(nèi)螺紋中，隨著柄桿9的進入，所述柄桿錐節(jié)8壓迫所述芯管錐瓣6，并將所述芯管錐瓣6漲開卡接于所述陶瓷塞體I內(nèi)的塞內(nèi)凹槽7中，由于所述芯管錐瓣6部分開有芯管槽11，確保所述芯管錐瓣6實現(xiàn)漲大，并卡接于塞內(nèi)凹槽7中，實現(xiàn)所述芯管3與陶瓷塞體I的固定。
[0027]通過上述具體實施例，本實用新型的有益效果是:采用結(jié)構(gòu)陶瓷體耐磨損、耐腐蝕、耐高壓高溫；采用陶瓷柱塞體內(nèi)孔與金屬內(nèi)芯環(huán)氧樹脂膠粘，金屬內(nèi)芯與陶瓷凹臺卡接，金屬內(nèi)芯與金屬柄桿錐度漲接和螺絲曙接相結(jié)合固定，從而實現(xiàn)陶瓷柱塞的防松動、防脫落性能，延長了陶瓷柱塞的使用壽命，提高了工作效率。
[0028]對所公開的實施例的上述說明，使本領域?qū)I(yè)技術人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本實用新型。對這些實施例的多種修改對本領域的專業(yè)技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本實用新型的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本實用新型將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種防脫陶瓷柱塞，其特征在于，包括陶瓷塞體、環(huán)氧樹脂、芯管、芯管螺紋、柄桿螺頭、芯管錐瓣、塞內(nèi)凹槽、柄桿錐節(jié)、柄桿、芯管扁方和芯管槽；所述陶瓷塞體為圓柱形結(jié)構(gòu)，其一側(cè)端面封閉，另一側(cè)端面開設有圓柱形內(nèi)孔，所述圓柱形內(nèi)孔底部設置有雙扁方形內(nèi)孔，所述圓柱形內(nèi)孔上部設置有環(huán)形的塞內(nèi)凹槽；所述圓柱形內(nèi)孔中設置有芯管，所述芯管通過頂壓裝配，所述芯管前端設置有芯管扁方，所述芯管扁方為雙扁方結(jié)構(gòu)，并與所述的雙扁方形內(nèi)孔尺寸匹配設置；所述芯管外側(cè)面與陶瓷塞體的圓柱形內(nèi)孔面之間涂抹環(huán)氧樹脂粘接，所述芯管內(nèi)側(cè)中部設置有內(nèi)螺紋，所述柄桿上設置有柄桿螺頭，所述柄桿螺頭上設置有外螺紋，所述芯管的內(nèi)螺紋與所述柄桿螺頭的外螺紋匹配設置；所述芯管的內(nèi)螺紋上方設置有芯管錐瓣，所述芯管錐瓣具有內(nèi)置錐度，從所述內(nèi)螺紋上方開始至所述芯管上端，其內(nèi)側(cè)面管壁厚度逐漸減小，從而形成芯管錐度，所述芯管上的芯管錐度部分縱向開有多個芯管槽；所述芯管內(nèi)設置有柄桿，所述柄桿上設置有柄桿螺頭，所述柄桿螺頭后方設置有柄桿錐節(jié)，所述柄桿上的柄桿錐節(jié)與柄桿螺頭的作用力方向相對，使得所述柄桿與所述芯管相互吊緊，從而整體陶瓷柱塞實現(xiàn)防止脫落、防止松動的性能。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種防脫陶瓷柱塞，其特征在于，所述柄桿錐節(jié)的錐度方向與所述芯管錐度一致，所述柄桿錐節(jié)的錐度大于所述芯管錐度，在所述柄桿通過所述柄桿螺頭旋轉(zhuǎn)裝配進入所述芯管時，所述柄桿錐節(jié)會漲開所述的芯管錐瓣，迫使芯管錐瓣卡接到所述塞內(nèi)凹槽中，從而使得所述芯管與所述陶瓷塞體牢固連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種防脫陶瓷柱塞，其特征在于，所述芯管槽至少開有3條；所述塞內(nèi)凹槽與所述芯管錐瓣位置與長度匹配設置，使得所述芯管錐瓣在被漲開后可以卡進到所述塞內(nèi)凹槽之內(nèi)。
【文檔編號】F04B53/14GK203939696SQ201420241992
【公開日】2014年11月12日 申請日期:2014年5月13日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月13日
【發(fā)明者】蘇永東 申請人:蘇州永佳超硬耐磨材料有限公司