專利名稱：薯類生產(chǎn)乙醇的節(jié)能降耗工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種節(jié)能降耗工藝，特別涉及一種薯類生產(chǎn)乙醇的節(jié)能降耗工藝。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的酒精產(chǎn)業(yè)是一個高能耗、高污染的行業(yè)，改造前我公司采用中溫蒸煮、常壓蒸餾、一次水降溫冷卻、酒糟經(jīng)分離后再進行厭氧處理等傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，此工藝存在耗能高、耗水量大、耗電量高等缺點，并且污水處理過程中分離出的木薯酒糟因產(chǎn)量大、營養(yǎng)價值低、含泥沙量高等特點難以處理。酒精耗煤量為470kg、耗水量為28噸、耗電量為210KWH。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)中傳統(tǒng)薯類生產(chǎn)乙醇存在耗能高、耗水量大和耗電量高的不 足，提供一種薯類生產(chǎn)乙醇的節(jié)能降耗工藝。本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的一種薯類生產(chǎn)乙醇的節(jié)能降耗工藝，包括以下步驟步驟I :薯類原料經(jīng)過除雜粉碎后，送入粉漿拌料罐進行攪拌均化；步驟2 :經(jīng)過拌料后的料漿原料進入蒸煮液化工段，進行二次加酶和兩級噴射液化處理，生成液化醪；步驟3 :液化醪經(jīng)過真空冷卻后，送入糖化工段進行糖化處理，生成溫度為60°C的糖化醪；步驟4 :糖化醪給粉碎粉漿加熱后，經(jīng)循環(huán)水和制冷冰水冷卻降到30 1左右進入到發(fā)酵工段，生成醪液，發(fā)酵過程中的C02經(jīng)過洗滌塔洗滌后外售；步驟5 :發(fā)酵成熟醪液送往蒸餾工段，經(jīng)過蒸餾工段后生成成品酒精和廢渣液。本發(fā)明的有益效果是采用噴射液化加真空閃蒸技術(shù)替代原有高溫蒸煮系統(tǒng)，建設(shè)完善的酒糟綜合利用系統(tǒng)解決糟渣難處理等問題。通過此工藝改造可大大降低能耗、水耗、電耗。進一步，所述廢渣液經(jīng)過分離后，濃液進入全糟厭氧反應(yīng)器進行厭氧處理，清液與全糟厭氧出水濾液進入IC厭氧反應(yīng)器進行厭氧產(chǎn)沼氣，所述全糟厭氧所產(chǎn)沼氣進入混燒鍋爐系統(tǒng)用于供應(yīng)生產(chǎn)用蒸汽。進一步，所述厭氧處理后的濃液經(jīng)過臥螺式離心機分離后，分離出清液和污泥，所述清液進入IC厭氧反應(yīng)器中，所述污泥可用作生物有機肥。進一步，所述厭氧反應(yīng)器所產(chǎn)沼氣經(jīng)脫硫后用于沼氣發(fā)電，沼氣發(fā)電過程中產(chǎn)生的廢熱制冷成工藝用冰水；IC厭氧反應(yīng)器中的剩余物顆粒污泥用于出售，厭氧液經(jīng)過好氧系統(tǒng)處理并沉淀后分離出清液和污泥，所述清液可以達標(biāo)排放，所述污泥可送入臥螺式離心機分離。進一步，所述蒸煮液化工段采用薯類液化余熱回收裝置進行余熱回收利用。進一步，所述發(fā)酵采用間歇發(fā)酵法。
進一步，所述蒸餾工段采用差壓耦合技術(shù)蒸餾。采用上述進一步方案的有益效果是采用差壓蒸餾技術(shù)替代原有常壓蒸餾系統(tǒng)，使得工藝更加完善；酒糟處理過程中所產(chǎn)沼氣用于發(fā)電及鍋爐制蒸汽，發(fā)電機余熱用于制取冰水替代一次水，在降低能耗的同時，減少污染排放；經(jīng)全糟厭氧反應(yīng)器高溫厭氧后進入IC厭氧反應(yīng)器中溫厭氧進一步降解兩級厭氧工藝，每年可比一級清液厭氧工藝多產(chǎn)沼氣2000萬m3，沼氣中甲烷含量58%，1080萬m3用于發(fā)電，其余沼氣替代燃煤進鍋爐燃燒年，可替代標(biāo)煤7200噸/年。


圖I為本發(fā)明的工藝流程示意圖。
具體實施例方式以下對本發(fā)明的原理和特征進行描述，所舉實例只用于解釋本發(fā)明，并非用于限定本發(fā)明的范圍。 所述差壓蒸餾工段采用的是三效雙粗塔差壓耦合蒸餾技術(shù)。薯類原料經(jīng)除雜粉碎后，送入粉漿拌料罐，拌料用水采用經(jīng)真空冷卻系統(tǒng)換熱后溫水，以減少液化用蒸汽耗量，拌料后的料漿進入蒸煮液化工段，進行二次加酶、兩級噴射液化，該工段采用我公司專利技術(shù)薯類液化余熱回收裝置進行余熱回收利用，液化醪經(jīng)真空冷卻后，送入糖化工段進行糖化，糖化醪溫度為60°C，糖化醪給粉碎粉漿加熱后，經(jīng)循環(huán)水和制冷冰水冷卻降到30°C左右進入發(fā)酵工段。發(fā)酵采用間歇發(fā)酵法，發(fā)酵過程中的C02經(jīng)過洗滌塔洗滌后外售。發(fā)酵成熟醪液送往蒸餾工段，蒸餾采用差壓熱耦合技術(shù)。蒸餾所產(chǎn)廢渣液經(jīng)濃縮分離后濃液進入全糟厭氧反應(yīng)器進行厭氧處理，全糟厭氧所產(chǎn)沼氣進入沼氣混燒鍋爐系統(tǒng)，制成生產(chǎn)用蒸汽，同時經(jīng)過全糟厭氧處理的濃液經(jīng)過臥螺式離心機分離出清液和污泥，所述清液與濃縮分離后的清液均被送入IC厭氧反應(yīng)器，所述污泥可用作生物有機肥；IC厭氧反應(yīng)器進行厭氧產(chǎn)沼氣，用于沼氣發(fā)電以供應(yīng)生產(chǎn)用電，沼氣發(fā)電過程中產(chǎn)生的廢熱制冷成工藝用冰水，IC厭氧產(chǎn)沼氣剩余物顆粒污泥出售，厭氧液經(jīng)過好氧系統(tǒng)處理并沉淀后，分離出清液和污泥，此清液達標(biāo)排放，此污泥送回全糟厭氧反應(yīng)器。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種薯類生產(chǎn)乙醇的節(jié)能降耗工藝，其特征在于包括以下步驟 步驟I:薯類原料經(jīng)過除雜粉碎后，送入粉漿拌料罐進行攪拌均化； 步驟2 :經(jīng)過拌料后的料漿原料進入蒸煮液化工段，進行二次加酶和兩級噴射液化處理，生成液化醪； 步驟3 :液化醪經(jīng)過真空冷卻后，送入糖化工段進行糖化處理，生成溫度為60°C的糖化醪； 步驟4 :糖化醪給粉碎粉漿加熱后，經(jīng)循環(huán)水和制冷冰水冷卻降到30°C左右進入到發(fā)酵工段，生成醪液，發(fā)酵過程中的C02經(jīng)過洗滌塔洗滌后外售； 步驟5 :發(fā)酵成熟醪液送往蒸餾工段，經(jīng)過蒸餾工段后生成成品酒精和廢渣液。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的薯類生產(chǎn)乙醇的節(jié)能降耗工藝，其特征在于所述廢渣液經(jīng)過分離后，濃液進入全糟厭氧反應(yīng)器進行厭氧處理，清液與全糟厭氧出水濾液進入IC厭氧反應(yīng)器進行厭氧產(chǎn)沼氣，所述全糟厭氧所產(chǎn)沼氣進入混燒鍋爐系統(tǒng)用于供應(yīng)生產(chǎn)用蒸汽。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的薯類生產(chǎn)乙醇的節(jié)能降耗工藝，其特征在于所述厭氧處理后的濃液經(jīng)過臥螺離心分離后，分離出清液和污泥，所述清液進入IC厭氧反應(yīng)器中，所述污泥可用作生物有機肥。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的薯類生產(chǎn)乙醇的節(jié)能降耗工藝，其特征在于所述IC厭氧反應(yīng)器所產(chǎn)沼氣用于沼氣發(fā)電，沼氣發(fā)電過程中產(chǎn)生的廢熱制冷成工藝用冰水；IC厭氧反應(yīng)器中的剩余物可制成顆粒污泥用于出售或者經(jīng)過好氧系統(tǒng)處理并沉淀后分離出清液和污泥，所述清液可以達標(biāo)排放，所述污泥可送入全糟厭氧反應(yīng)器。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的薯類生產(chǎn)乙醇的節(jié)能降耗工藝，其特征在于所述蒸煮液化工段采用薯類液化余熱回收裝置進行余熱回收利用。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述的薯類生產(chǎn)乙醇的節(jié)能降耗工藝，其特征在于所述發(fā)酵采用間歇發(fā)酵法。
7.根據(jù)權(quán)利要求I所述的薯類生產(chǎn)乙醇的節(jié)能降耗工藝，其特征在于所述蒸餾工段采用差壓耦合技術(shù)蒸餾。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種節(jié)能降耗工藝，特別涉及一種薯類生產(chǎn)乙醇的節(jié)能降耗工藝。它具有降低能耗、水耗、電耗和減少污染排放節(jié)能環(huán)保功效，其主要包括如下步驟薯類原料經(jīng)過除雜粉碎后，送入粉漿拌料罐進行攪拌均化；經(jīng)過拌料后的料漿原料進入蒸煮液化工段，進行二次加酶和兩級噴射液化處理，生成液化醪；液化醪經(jīng)過真空冷卻后，送入糖化工段進行糖化處理，生成溫度為60℃的糖化醪；糖化醪給粉碎粉漿加熱后，經(jīng)循環(huán)水和制冷冰水冷卻降到30℃左右進入到發(fā)酵工段，生成醪液，發(fā)酵過程中的CO2經(jīng)過洗滌塔洗滌后外售；發(fā)酵成熟醪液送往蒸餾工段，經(jīng)過蒸餾工段后生成成品酒精和廢渣液。
文檔編號F02B63/04GK102816798SQ201110154918
公開日2012年12月12日 申請日期2011年6月10日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月10日
發(fā)明者王義強, 欒積省, 劉景偉, 趙松剛, 欒珊, 王崇偉, 欒元勇 申請人:山東振龍生物化工集團有限公司