煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型提出了煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)。所述煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)包括快速熱解反應(yīng)器、循環(huán)流化床以及熱解油氣處理系統(tǒng)，所述快速熱解反應(yīng)器包括多層蓄熱式輻射管、半焦出口以及抽氣傘，所述抽氣傘括傘部和柄部，所述傘部和所述柄部二者氣體連通；所述循環(huán)流化床通過(guò)所述半焦出口與所述快速熱解反應(yīng)器相通；所述熱解油氣處理系統(tǒng)通過(guò)所述抽氣傘柄部與所述快速熱解反應(yīng)器相通。通過(guò)使用本實(shí)用新型所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，能夠有效降低煤熱解工藝的復(fù)雜性，降低后續(xù)焦油含塵量，降低焦油的處理成本，同時(shí)，合理利用熱解產(chǎn)物，降低發(fā)電成本。
【專利說(shuō)明】
煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本實(shí)用新型屬于煤炭分階梯級(jí)利用技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及煤熱解裝置與循環(huán)流化床 聯(lián)用系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002] 煤熱解后產(chǎn)生的半焦可以作為燃料燃燒發(fā)電，而現(xiàn)有的煤熱解拔頭工藝主要針對(duì) 循環(huán)流化床發(fā)電機(jī)組。如中科院過(guò)程所和浙江大學(xué)利用循環(huán)流化床鍋爐產(chǎn)生的熱灰作為熱 載體，并利用下行床工藝實(shí)現(xiàn)了對(duì)煤熱解，并把油氣回收?，F(xiàn)有的系統(tǒng)由于采取較復(fù)雜的固 體或氣體熱載體的煤熱解拔頭工藝，并且通過(guò)煤熱解工藝產(chǎn)生的油氣資源，對(duì)于發(fā)電系統(tǒng) 來(lái)說(shuō)，需要配備相應(yīng)油氣處理系統(tǒng)。因此現(xiàn)有的系統(tǒng)配置繁多，造價(jià)昂貴。實(shí)用新型專利 CN101435574A提到的一種爐前煤拔頭方法，該工藝熱解系統(tǒng)采取燃燒系統(tǒng)來(lái)的熱灰作為載 體。涉及到載體的燃燒和流化，相當(dāng)于又增加了一套循環(huán)流化床系統(tǒng)，工藝較繁瑣。實(shí)用新 型專利CN203048897U提到了一種采取爐前煤拔頭的IGCC工藝。IGCC，即整體煤氣化燃?xì)庹?汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電。該系統(tǒng)包括熱解和氣化多個(gè)單元，產(chǎn)品既有油，又有可燃?xì)?，還需配置燃 氣發(fā)電機(jī)組，系統(tǒng)復(fù)雜、造價(jià)高。
[0003] 煤拔頭，旨在常壓、中低溫、無(wú)催化劑和氫氣的條件下，用溫和熱解的方式提取煤 中的氣體、液體燃料和精細(xì)化學(xué)品，并借此工藝脫硫、脫硝，從而實(shí)現(xiàn)油、煤氣、熱、電的多聯(lián) 產(chǎn)。 【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0004] 針對(duì)以上現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，本實(shí)用新型提出煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系 統(tǒng)，能夠有效降低煤熱解工藝的復(fù)雜性，降低后續(xù)焦油含塵量，同時(shí)，合理利用熱解產(chǎn)物，降 低發(fā)電成本。
[0005] 本實(shí)用新型提出煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，包括:快速熱解反應(yīng)器、循環(huán) 流化床以及熱解油氣處理系統(tǒng)，
[0006] 所述快速熱解反應(yīng)器具有反應(yīng)器本體，所述反應(yīng)器本體限定出反應(yīng)空間，所述反 應(yīng)空間自上而下分為進(jìn)料區(qū)、熱解區(qū)以及出料區(qū)；
[0007] 所述熱解區(qū)設(shè)有多層蓄熱式輻射管，所述多層蓄熱式輻射管在所述熱解區(qū)中沿所 述反應(yīng)器本體高度方向間隔分布，并且每層所述蓄熱式輻射管包括多個(gè)沿水平方向間隔分 布的蓄熱式輻射管；
[0008] 所述出料區(qū)設(shè)有半焦出口和抽氣傘;所述半焦出口位于所述反應(yīng)器本體的底部， 將熱解后的半焦排出所述反應(yīng)器本體;所述抽氣傘排出熱解過(guò)程中產(chǎn)生的熱解氣，所述抽 氣傘包括傘部和柄部，所述傘部和所述柄部二者氣體連通，所述柄部從所述反應(yīng)器的外部 穿過(guò)所述反應(yīng)器的側(cè)壁并延伸至所述反應(yīng)器內(nèi)部的中間位置；
[0009] 所述循環(huán)流化床通過(guò)所述半焦出口與所述快速熱解反應(yīng)器相通；
[0010] 所述熱解油氣處理系統(tǒng)通過(guò)所述抽氣傘柄部與所述快速熱解反應(yīng)器相通。
[0011] 如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其中，所述熱解油氣處理系統(tǒng)進(jìn) 一步包括油氣分離系統(tǒng)、熱解氣凈化系統(tǒng)以及焦油精制系統(tǒng)，其中，所述抽氣傘與所述油氣 分離系統(tǒng)相連接，所述油氣分離系統(tǒng)的氣體出口與所述熱解氣凈化系統(tǒng)連接，所述油氣分 離系統(tǒng)的液體出口與所述焦油精制系統(tǒng)連接。
[0012] 如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其中，所述循環(huán)流化床進(jìn)一步包 括空氣入口。
[0013] 如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其中，每層所述蓄熱式輻射管包 括多個(gè)平行并且均勻分布的蓄熱式輻射管，且每個(gè)所述蓄熱式輻射管與相鄰上下兩層蓄熱 式輻射管中的每一個(gè)蓄熱式輻射管平行并且沿所述煤熱解反應(yīng)器的本體高度方向上錯(cuò)開(kāi) 分布。
[0014] 如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其中，所述抽氣傘為錐形結(jié)構(gòu)，所 述傘部朝向反應(yīng)器的底部并且傘部表面布置有多個(gè)通孔。
[0015] 如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其中，所述抽氣傘傘底半徑為所 述反應(yīng)器本體寬度的1/8~1/4,傾角為45°~60°。
[0016] 如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其中，所述抽氣傘的傘部頂端設(shè) 置有抽氣口。
[0017] 如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其中，所述抽氣傘的柄部?jī)?nèi)部為 中空結(jié)構(gòu)，用于排出所述反應(yīng)器本體內(nèi)部的熱解氣。
[0018] 通過(guò)使用本實(shí)用新型所述的快速熱解反應(yīng)器，采用蓄熱式輻射管式下行床處理粉 煤，能夠有效的熱解粒徑小于6~8mm的粉煤。
[0019] 通過(guò)采用抽氣傘結(jié)構(gòu)，將熱解產(chǎn)生的油氣迅速導(dǎo)出反應(yīng)器本體，二次反應(yīng)少，熱解 油氣通過(guò)出料區(qū)內(nèi)的熱解半焦后含塵量下降，有效降低了熱解油氣中的含塵量，降低了焦 油后續(xù)精制處理的預(yù)處理成本，同時(shí)減少焦油中重質(zhì)組分含量，有效的提高焦油及熱解油 氣的品質(zhì)。
[0020] 通過(guò)設(shè)置半焦出口，將熱解半焦熱裝熱送至循環(huán)流化床，提高發(fā)電系統(tǒng)的能量利 用率。
【附圖說(shuō)明】

[0021] 通過(guò)結(jié)合以下附圖所作的詳細(xì)描述，本實(shí)用新型的上述或其他方面的內(nèi)容將變得 更清楚和更容易理解，其中：
[0022] 圖1為本實(shí)用新型煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0023] 圖2為本實(shí)用新型煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)的工藝流程圖；
[0024] 圖3為本實(shí)用新型中快速熱解反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0025] 圖4為本實(shí)用新型中快速熱解反應(yīng)器的抽氣傘主視圖；
[0026] 圖5為本實(shí)用新型中快速熱解反應(yīng)器的抽氣傘傘部俯視圖。
[0027]附圖中各標(biāo)號(hào)表示如下：
[0028] 100:快速熱解反應(yīng)器；
[0029] 1:反應(yīng)器本體、11:進(jìn)料區(qū)、12:熱解區(qū)、13:出料區(qū)；
[0030] 2:蓄熱式輻射管；
[0031] 3:抽氣傘、31:傘部、32:柄部、33:抽氣口、34:傘底；
[0032] 4:半焦；
[0033] 5:物料入口；
[0034] 6:半焦出口；
[0035] 200:循環(huán)流化床；
[0036] 300 :熱解油氣處理系統(tǒng)；
[0037] 301:油氣分離系統(tǒng)、302:熱解氣凈化系統(tǒng)、303:焦油精制系統(tǒng)。
【具體實(shí)施方式】
[0038] 下面結(jié)合附圖詳細(xì)說(shuō)明本實(shí)用新型的【具體實(shí)施方式】。
[0039] 在此記載的【具體實(shí)施方式】/實(shí)施例為本實(shí)用新型的特定的【具體實(shí)施方式】，用于說(shuō) 明本實(shí)用新型的構(gòu)思，均是解釋性和示例性的，不應(yīng)解釋為對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施方式及本實(shí) 用新型范圍的限制。除在此記載的實(shí)施例外，本領(lǐng)域技術(shù)人員還能夠基于本申請(qǐng)權(quán)利要求 書和說(shuō)明書所公開(kāi)的內(nèi)容采用顯而易見(jiàn)的其它技術(shù)方案，這些技術(shù)方案包括采用對(duì)在此記 載的實(shí)施例的做出任何顯而易見(jiàn)的替換和修改的技術(shù)方案，都在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之 內(nèi)。
[0040] 圖1為本實(shí)用新型煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖1所示， 本實(shí)用新型所提出的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)包括快速熱解反應(yīng)器100、循環(huán)流 化床200以及熱解油氣處理系統(tǒng)300。
[0041] 圖3為本實(shí)用新型中快速熱解反應(yīng)器100的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖3所示，本實(shí)用新型提 出的快速熱解反應(yīng)器100包括反應(yīng)器本體1。
[0042] 所述反應(yīng)器本體1限定出反應(yīng)空間，所述反應(yīng)空間至上而下可分為進(jìn)料區(qū)11、熱解 區(qū)12以及出料區(qū)13。
[0043] 所述進(jìn)料區(qū)11包括物料入口 5。所述物料入口 5位于所述反應(yīng)器本體1的頂端。
[0044] 具體的，所述物料入口5可盡可能布置在所述反應(yīng)器本體1頂端的中心位置，便于 從所述物料口 5進(jìn)入到反應(yīng)器內(nèi)的物料能夠均勻的散落在所述熱解區(qū)12內(nèi)部。
[0045] 進(jìn)一步的，進(jìn)入到所述熱解區(qū)12內(nèi)的物料粒徑應(yīng)小于6~8_。
[0046] 所述熱解區(qū)12包括多層蓄熱式輻射管2。所述多層蓄熱式輻射管2在所述熱解區(qū)12 中沿所述反應(yīng)器本體1高度方向間隔分布，并且每層所述蓄熱式輻射管2包括多個(gè)沿水平方 向間隔分布的蓄熱式福射管2。
[0047]進(jìn)一步的，每層所述蓄熱式輻射管2包括多個(gè)平行并且均勻分布的蓄熱式輻射管 2,且每層蓄熱式輻射管2與上下兩層蓄熱式輻射管2平行，并且沿反應(yīng)器本體1高度方向交 錯(cuò)分布。
[0048]具體的，所述蓄熱式輻射管2的外徑為200~300mm。相鄰所述蓄熱式輻射管2外壁 間的水平距離為200~500mm，豎直距離200~700mm。所述多層蓄熱式輻射管2的層數(shù)可以為 10~25層。實(shí)用新型人發(fā)現(xiàn)，該種結(jié)構(gòu)布置可以使得熱解區(qū)中溫度場(chǎng)分布均勻，從而可以顯 者提尚物料的快速熱解效率，進(jìn)而提尚焦油的廣率。
[0049]本實(shí)用新型中，蓄熱式輻射管2為蓄熱式燃?xì)廨椛涔?，即通過(guò)輻射管管體將燃燒燃 氣產(chǎn)生的熱量以輻射的方式進(jìn)行供熱。由此，可以通過(guò)調(diào)整通入蓄熱式輻射管2內(nèi)的燃?xì)獾?流量來(lái)實(shí)現(xiàn)對(duì)熱解過(guò)程的溫度控制，從而可以顯著提高物料的快速熱解效率，進(jìn)而提高焦 油的產(chǎn)率。
[0050] 本實(shí)用新型中，所述蓄熱式輻射管2還可以由燃燒器或其他供熱裝置代替，其技術(shù) 方案不僅僅局限于此。
[0051] 如圖3所示，所述出料區(qū)13包括半焦出口 6。所述半焦出口 6位于所述反應(yīng)器本體1 的底部，用于將熱解后的半焦4排出所述反應(yīng)器本體1。
[0052]具體的，所述出料區(qū)13可以呈倒錐形。由此，可以使經(jīng)過(guò)熱解生成的半焦4順利排 出所述出料區(qū)13。所述半焦出口 6應(yīng)盡可能布置在所述反應(yīng)器本體1底端的中心位置，便于 出料區(qū)13內(nèi)的半焦4順利的排出反應(yīng)器外。
[0053]抽氣傘3用于排出熱解過(guò)程中產(chǎn)生的熱解氣。所述抽氣傘3布置在所述出料區(qū)13。 圖4為本實(shí)用新型快速熱解反應(yīng)器100的抽氣傘3主視圖。如圖4所示，所述抽氣傘3包括傘部 31和柄部32,二者氣體連通連接。所述柄部32從反應(yīng)器的外部穿過(guò)反應(yīng)器的側(cè)壁并延伸至 反應(yīng)器內(nèi)部的中間位置。所述傘部31為錐形結(jié)構(gòu)，所述傘部31朝向反應(yīng)器的底部并且傘部 31表面布置有多個(gè)通孔。
[0054]圖5為本實(shí)用新型中快速熱解反應(yīng)器100的抽氣傘傘部31俯視圖。如圖5所示，抽氣 傘3的頂部具有抽氣口 33。所述抽氣口 33頂端與抽氣傘3的柄部32相連。所述抽氣傘柄部32 為中空結(jié)構(gòu)，用于將半焦4產(chǎn)生的熱解氣及時(shí)地排出所述反應(yīng)器本體1外。排出反應(yīng)器外的 熱解氣進(jìn)一步進(jìn)入油氣分離系統(tǒng)301，得到焦油和熱解氣。
[0055]進(jìn)一步的，為更好實(shí)現(xiàn)熱解氣的抽離過(guò)程，可以將所述抽氣傘3的傘底34半徑設(shè)定 為所述反應(yīng)器本體1寬度的1/8~1/4,傾角為45°~60°。這樣的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)更有利于對(duì)熱解氣 進(jìn)行收集。
[0056] 如圖1所示，所述循環(huán)流化床200通過(guò)所述半焦出口 6與所述快速熱解反應(yīng)器100相 通。
[0057]進(jìn)一步的，所述循環(huán)流化床200還包括空氣入口。
[0058]空氣通過(guò)空氣入口進(jìn)入到循環(huán)流化床200內(nèi)部，支持粉碎后的熱解半焦進(jìn)行充分 燃燒，進(jìn)行發(fā)電。
[0059]同時(shí)，還可以向所述循環(huán)流化床200中供入原料煤，使得半焦4與循環(huán)流化床200中 的原料煤進(jìn)行混合燃燒，從而用于發(fā)電。
[0060] 如圖1所示，所述熱解油氣處理系統(tǒng)300通過(guò)所述抽氣傘柄部32與所述快速熱解反 應(yīng)器100相通。
[0061] 所述抽氣傘3的柄部32內(nèi)部為中空結(jié)構(gòu)。通過(guò)抽氣傘3排出反應(yīng)器外的熱解氣通過(guò) 抽氣傘3的柄部32的內(nèi)部進(jìn)入到熱解油氣處理系統(tǒng)300,進(jìn)一步進(jìn)行熱解氣的處理。
[0062]進(jìn)一步的，所述熱解油氣處理系統(tǒng)300包括油氣分離系統(tǒng)301、熱解氣凈化系統(tǒng)302 以及焦油精制系統(tǒng)303。其中，所述抽氣傘3與所述油氣分離系統(tǒng)301相連接。所述油氣分離 系統(tǒng)301的氣體出口與所述熱解氣凈化系統(tǒng)302連接。所述油氣分離系統(tǒng)301的液體出口與 所述焦油精制系統(tǒng)303連接。
[0063]具體的，所述熱解氣通過(guò)抽氣傘3的柄部32內(nèi)部進(jìn)入到油氣分離系統(tǒng)301。熱解氣 經(jīng)過(guò)油氣分離系統(tǒng)301的作用后形成部分氣體和液體。氣體即熱解氣，液體即焦油。產(chǎn)生的 熱解氣進(jìn)入到熱解氣凈化系統(tǒng)302,通過(guò)脫硫、脫氨等工序得純凈可燃?xì)?。產(chǎn)生的焦油進(jìn)入 到焦油精制系統(tǒng)303，經(jīng)加氫精制可得高附加值油品。
[0064] 圖2為本實(shí)用新型煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)的工藝流程圖。如圖2所示， 用如上所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)處理煤的方法，包括以下步驟：
[0065] A、利用所述快速熱解反應(yīng)器對(duì)原料煤進(jìn)行熱解處理，得到半焦和熱解氣。
[0066] 將粉煤經(jīng)物料入口 5投入到反應(yīng)器本體1內(nèi)部。粉煤在蓄熱式輻射管2的作用下熱 解形成熱解氣，并產(chǎn)生熱解半焦。
[0067] B、將所述半焦送往循環(huán)流化床，使所述半焦在所述循環(huán)流化床中進(jìn)行燃燒，用于 發(fā)電。
[0068]將產(chǎn)生的熱解半焦4通過(guò)半焦出口 6送至循環(huán)流化床200內(nèi)部，將熱解半焦6燃燒發(fā) 電。利用熱解半焦進(jìn)行燃燒發(fā)電，提高了熱解半焦的利用率，并且降低了發(fā)電成本。同時(shí)，還 可以向所述循環(huán)流化床200中供入原料煤，使得半焦4與循環(huán)流化床200中的原料煤進(jìn)行混 合燃燒，從而用于發(fā)電。
[0069] C、將所述熱解氣通過(guò)出料區(qū)的所述抽氣傘送往所述熱解油氣處理系統(tǒng)，從而對(duì)所 述熱解油氣進(jìn)行處理，得到可燃?xì)狻?br>[0070] 將熱解產(chǎn)生的熱解氣通過(guò)抽氣傘3的柄部32內(nèi)部送至熱解油氣處理系統(tǒng)300,對(duì)熱 解氣進(jìn)行進(jìn)一步處理。
[0071] 所述熱解氣通過(guò)所述抽氣傘3送往所述熱解油氣處理系統(tǒng)300后進(jìn)一步包括步驟 D，所述步驟D包括:所述熱解氣進(jìn)入油氣分離系統(tǒng)301，得到氣液分離后的氣體和液體。所述 液體經(jīng)焦油精煉系統(tǒng)303處理后得到焦油。所述氣體經(jīng)熱解氣凈化系統(tǒng)302處理后得到熱解 氣。
[0072]將熱解后產(chǎn)生的熱解氣通過(guò)抽氣傘3的柄部32內(nèi)部送入到油氣分離系統(tǒng)301。熱解 氣經(jīng)過(guò)油氣分離系統(tǒng)301的作用后形成部分氣體和液體。氣體即熱解氣，液體即焦油。產(chǎn)生 的熱解氣進(jìn)入到熱解氣凈化系統(tǒng)302,通過(guò)脫硫、脫氨等工序得純凈可燃?xì)?。產(chǎn)生的焦油進(jìn) 入到焦油精制系統(tǒng)303，經(jīng)加氫精制可得高附加值油品。
[0073] 應(yīng)用例
[0074] 本應(yīng)用例利用如圖1所示的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)對(duì)粉煤進(jìn)行熱解， 并獲得可燃?xì)?。待熱解原料褐煤的粒徑?yīng)小于6~8mm。其褐煤分析數(shù)據(jù)見(jiàn)表1。熱解產(chǎn)物數(shù) 據(jù)如圖2所示。

[0079] 與傳統(tǒng)循環(huán)流化床鍋爐相比，從熱解反應(yīng)器排出的熱態(tài)熱解半焦直接進(jìn)循環(huán)流化 床鍋爐，整個(gè)系統(tǒng)能量利用效率提高了3.1%，把凈煤氣和煤焦油的收益折算到發(fā)電成本 中，發(fā)電成本降低了約6.3%，焦油預(yù)先處理成本降低6.4%。
[0080] 上述披露的各技術(shù)特征并不限于已披露的與其他特征的組合，本領(lǐng)域技術(shù)人員還 可根據(jù)實(shí)用新型目的進(jìn)行各技術(shù)特征之間的其他組合，以實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型之目的為準(zhǔn)。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，包括:快速熱解反應(yīng)器、循環(huán)流化 床以及熱解油氣處理系統(tǒng)， 所述快速熱解反應(yīng)器具有反應(yīng)器本體，所述反應(yīng)器本體限定出反應(yīng)空間，所述反應(yīng)空 間自上而下分為進(jìn)料區(qū)、熱解區(qū)以及出料區(qū)； 所述熱解區(qū)設(shè)有多層蓄熱式輻射管，所述多層蓄熱式輻射管在所述熱解區(qū)中沿所述反 應(yīng)器本體高度方向間隔分布，并且每層所述蓄熱式輻射管包括多個(gè)沿水平方向間隔分布的 蓄熱式輻射管； 所述出料區(qū)設(shè)有半焦出口和抽氣傘;所述半焦出口位于所述反應(yīng)器本體的底部，將熱 解后的半焦排出所述反應(yīng)器本體;所述抽氣傘排出熱解過(guò)程中產(chǎn)生的熱解氣，所述抽氣傘 包括傘部和柄部，所述傘部和所述柄部二者氣體連通，所述柄部從所述反應(yīng)器的外部穿過(guò) 所述反應(yīng)器的側(cè)壁并延伸至所述反應(yīng)器內(nèi)部的中間位置； 所述循環(huán)流化床通過(guò)所述半焦出口與所述快速熱解反應(yīng)器相通； 所述熱解油氣處理系統(tǒng)通過(guò)所述抽氣傘柄部與所述快速熱解反應(yīng)器相通。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，所述熱解油 氣處理系統(tǒng)進(jìn)一步包括油氣分離系統(tǒng)、熱解氣凈化系統(tǒng)以及焦油精制系統(tǒng)，其中，所述抽氣 傘與所述油氣分離系統(tǒng)相連接，所述油氣分離系統(tǒng)的氣體出口與所述熱解氣凈化系統(tǒng)連 接，所述油氣分離系統(tǒng)的液體出口與所述焦油精制系統(tǒng)連接。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，所述循環(huán)流 化床進(jìn)一步包括空氣入口。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，每層所述蓄 熱式輻射管包括多個(gè)平行并且均勻分布的蓄熱式輻射管，且每個(gè)所述蓄熱式輻射管與相鄰 上下兩層蓄熱式輻射管中的每一個(gè)蓄熱式輻射管平行并且沿所述煤熱解反應(yīng)器的本體高 度方向上錯(cuò)開(kāi)分布。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，所述抽氣傘 為錐形結(jié)構(gòu)，所述傘部朝向反應(yīng)器的底部并且傘部表面布置有多個(gè)通孔。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，所述抽氣傘 傘底半徑為所述反應(yīng)器本體寬度的1/8~1/4,傾角為45°~60°。7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，所述抽氣傘 的傘部頂端設(shè)置有抽氣口。8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煤熱解裝置與循環(huán)流化床聯(lián)用系統(tǒng)，其特征在于，所述抽氣傘 的柄部?jī)?nèi)部為中空結(jié)構(gòu)，用于排出所述反應(yīng)器本體內(nèi)部的熱解氣。
【文檔編號(hào)】C10K1/02GK205710590SQ201620589809
【公開(kāi)日】2016年11月23日
【申請(qǐng)日】2016年6月16日
【發(fā)明人】梅磊, 陳水渺, 肖磊, 薛遜, 姜朝興, 吳道洪
【申請(qǐng)人】北京神霧環(huán)境能源科技集團(tuán)股份有限公司