水性沖壓拉伸潤滑劑、制備方法及使用方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種水性沖壓拉伸潤滑劑、制備方法及使用方法，潤滑劑原料按重量份包括石油磺酸鈉、非離子表面活性劑、水性界面潤滑劑、硼酸、三乙醇胺、植物油、偶合劑、蒸餾水為；所述水性界面潤滑劑原料包括重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸；本發(fā)明的水性沖壓拉伸潤滑劑可以原液直接使用，也可以兌水稀釋后使用，各項指標(biāo)達(dá)到或超過GB6144-85有關(guān)指標(biāo),鑄鐵防銹單片在72h以上，PB值大于1380N；可用于3mm以下的黑色金屬薄板材的沖壓拉伸加工；生產(chǎn)出的工件工序間防銹時間在7天以上；洗凈液濃度達(dá)到20%以上時，補(bǔ)加原液到?jīng)_壓液濃度后亦可做成型液使用。
【專利說明】水性沖壓拉伸潤滑劑、制備方法及使用方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及機(jī)加工用潤滑劑及制備方法和使用方法，特別涉及一種用于黑色金屬薄板材的沖壓拉伸加工的水性沖壓拉伸潤滑劑、制備方法及使用方法。
【背景技術(shù)】
[0002]沖壓加工是借助于常規(guī)或?qū)Ｓ脹_壓設(shè)備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進(jìn)行變形，從而獲得一定形狀，尺寸和性能的產(chǎn)品零件的生產(chǎn)技術(shù)。由于油基產(chǎn)品易導(dǎo)致沖壓面污染嚴(yán)重，當(dāng)沖壓溫度升高時，油基產(chǎn)品的潤滑性能將被破壞，不能保證工件的成型和對模具的保護(hù)，模具清洗產(chǎn)生大量廢水；如果不使用潤滑而直接沖壓，除工件光潔度受到影響外，模具壽命將縮短，同時精度降低，為此模具方面的改進(jìn)將投入大量費用。因此在沖壓拉伸加工中，普遍采用沖壓拉伸油作為潤滑劑使用，而傳統(tǒng)的沖壓拉伸油在金屬薄板沖壓拉伸加工過程中，由于沖壓拉伸油容易吸附在板材表面，在成型過程中會使工件表面形成深色油垢，不便于清洗，對于后續(xù)的清洗存在一定的影響，需要消耗大量脫脂劑和水資源才可去除，使能耗增大費用加劇的同時消耗大量脫脂劑并導(dǎo)致脫脂槽污染迅速，槽內(nèi)沉淀物必須經(jīng)常處理，污水排放量的加大勢必導(dǎo)致排放處理費用增高。同時，如果清洗不良則會嚴(yán)重影響工件在下道工序中的操作和使用。
[0003]因此，需要對傳統(tǒng)的潤滑劑進(jìn)行改進(jìn)，能夠解決解決工序間油垢沉積和后續(xù)清洗的技術(shù)難題，使其更加環(huán)保，易于清洗，保證成型液的邊界承載性能和易清洗性能，改善加工環(huán)境，簡化清洗工序，同時，其潤滑性能和承載性能以及清洗性能長期匹配。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種水性沖壓拉伸潤滑劑、制備方法及使用方法，能夠解決解決工序間油垢沉積和后續(xù)清洗的技術(shù)難題，使其更加環(huán)保，易于清洗，保證成型液的邊界承載性能和易清洗`性能，改善加工環(huán)境，簡化清洗工序，同時，其潤滑性能和承載性能以及清洗性能長期匹配。
[0005]本發(fā)明的一種水性沖壓拉伸潤滑劑，潤滑劑原料按重量份包括下列組分:石油磺酸鈉5-10份、非離子表面活性劑5-15份、水性界面潤滑劑20-30份、硼酸2_5份、三乙醇胺5-15份、植物油10-20份、偶合劑1-5份、蒸餾水為30-47份；
[0006]所述水性界面潤滑劑原料包括重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸。
[0007]進(jìn)一步，潤滑劑原料按重量份包括下列組分:石油磺酸鈉6份、非離子乳化劑5份、水性界面潤滑劑28份、硼酸3份、三乙醇胺5份、植物油10份、偶合劑3份、蒸餾水為40份。
[0008]本發(fā)明還公開一種水性沖壓拉伸潤滑劑的制備方法，包括以下步驟:
[0009]a.制備水性界面潤滑劑:將重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸混合攪拌后加熱至60-90°C反應(yīng)至棕紅色透明狀態(tài)，得到水性界面潤滑劑；
[0010]b.按重量份將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到100-120°c，保溫I小時以上，再降溫至60°C以下，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性界面潤滑劑、石油磺酸鈉、偶合劑、非離子乳化劑、植物油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明；
[0011]進(jìn)一步，步驟a中，將重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸混合攪拌后加熱至7°C反應(yīng)至棕紅色透明狀態(tài)。
[0012]進(jìn)一步，步驟b中，將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到110°C。
[0013]本發(fā)明還公開一種水性沖壓拉伸潤滑劑的使用方法，將水性沖壓拉伸潤滑劑與水按1:3-10稀釋使用；
[0014]進(jìn)一步，將水性沖壓拉伸潤滑劑與水按1: 5稀釋使用。
[0015]本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明的水性沖壓拉伸潤滑劑、制備方法及使用方法，利用精選表面活性劑，獨特的界面潤滑劑，與界面劑相容性好的植物油等原材料調(diào)配出潤滑性能、承載性能、清洗性能長期匹配的沖壓拉伸潤滑液，獨特的表面活性添加劑將多種界面潤滑劑成份科學(xué)地分散開，形成穩(wěn)定的液相體系，該體系可以任意比溶解于水中，使用時根據(jù)板材厚度適當(dāng)兌水即可達(dá)到潤滑保護(hù)效；采用環(huán)保型植物油替代傳統(tǒng)的礦物油，保證成型液的邊界承載性能和易清洗性能，改善加工環(huán)境，簡化清洗工序，有效解決了工序間油垢沉積和后續(xù)清洗的技術(shù)難題；本發(fā)明制得的水性沖壓拉伸潤滑劑，具有溶水性植物油體系，更加環(huán)保，即使是用清水均可達(dá)到清洗效果，絕大部分有效成分可實現(xiàn)生物降解，減少廢液的排放，避免污染環(huán)境，更加環(huán)保；同時具有獨特穩(wěn)定的產(chǎn)品體系，清水沖洗后產(chǎn)生的溶液經(jīng)補(bǔ)加原液到適合濃度后仍可作為前道工序的沖壓液使用，可實現(xiàn)整體循環(huán)，減少損耗，節(jié)約材料，進(jìn)而節(jié)約經(jīng)濟(jì)成本。進(jìn)一步，本發(fā)明的水性沖壓拉伸潤滑劑能有效減少工件與模具的摩擦，降低磨損，潤滑抗磨極壓效果優(yōu)良；可有效減少劃痕、劃傷、燒結(jié)焊合、破裂、拖花、拉爆等現(xiàn)象的發(fā)生；具有良好的光潔功能，提高加工精度，保護(hù)模具，延長模具壽命；不腐蝕金屬，兼具長效防銹功能；不易腐蝕皮膚，環(huán)保衛(wèi)生；無刺激性氣味的產(chǎn)生，確保操作環(huán)境舒適；具有優(yōu)異的散熱性能 ，高溫狀態(tài)下具有良好的熱穩(wěn)定性，能有效控制黑色積碳、污斑的產(chǎn)生。本發(fā)明的水性沖壓拉伸潤滑劑可以原液直接使用，也可以兌水稀釋后使用，各項指標(biāo)達(dá)到或超過GB6144-85有關(guān)指標(biāo)，鑄鐵防銹單片在72h以上，PB值大于1380N ;可用于3_以下的黑色金屬薄板材的沖壓拉伸加工；生產(chǎn)出的工件工序間防銹時間在7天以上；洗凈液濃度達(dá)到20%以上時，補(bǔ)加原液到?jīng)_壓液濃度后亦可做成型液使用。生產(chǎn)出的黑色金屬薄板工序間防銹時間在7天以上；集中油池?fù)Q油周期為I年以上，單機(jī)油池?fù)Q油周期為8-10個月，減少了廢液處理和排放，保護(hù)了環(huán)境。
【具體實施方式】
[0016]本實施例的一種水性沖壓拉伸潤滑劑，潤滑劑原料按重量份包括下列組分:石油磺酸鈉5-10份、非離子表面活性劑5-15份、水性界面潤滑劑20-30份、硼酸2_5份、三乙醇胺5-15份、植物油10-20份、偶合劑1-5份、蒸餾水為30-47份；
[0017]所述水性界面潤滑劑原料包括重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸。
[0018]本實施例中，潤滑劑原料按重量份包括下列組分:石油磺酸鈉6份、非離子乳化劑5份、水性界面潤滑劑28份、硼酸3份、三乙醇胺5份、植物油10份、偶合劑3份、蒸餾水為40份。[0019]本實施例的一種水性沖壓拉伸潤滑劑的制備方法，包括以下步驟:
[0020]a.制備水性界面潤滑劑:將重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸混合攪拌后加熱至60-90°C反應(yīng)至棕紅色透明狀態(tài)，得到水性界面潤滑劑；
[0021]b.按重量份將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到100-120°C，保溫I小時以上，再降溫至60°C以下，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性界面潤滑劑、石油磺酸鈉、偶合劑、非離子乳化劑、植物油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明；
[0022]本實施例中，步驟a中，將重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸混合攪拌后加熱至7°C反應(yīng)至棕紅色透明狀態(tài)。
[0023]本實施例中，步驟b中，將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到110°C。
[0024]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的使用方法，將水性沖壓拉伸潤滑劑與水按1:3-10稀釋使用； [0025]本實施例中，將水性沖壓拉伸潤滑劑與水按1: 5稀釋使用。
[0026]實施例一
[0027]本實施例的一種水性沖壓拉伸潤滑劑，潤滑劑原料按重量份包括下列組分:
[0028]石油磺酸鈉6份、非離子乳化劑5份、水性界面潤滑劑28份、硼酸3份、三乙醇胺5份、植物油10份、偶合劑3份、蒸餾水為40份；
[0029]所述水性界面潤滑劑原料包括重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸。
[0030]本實施例及下述實施例中的原料中重量均為:重量份X10KG。
[0031]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的制備方法，包括以下步驟:
[0032]a.制備水性界面潤滑劑:稱取重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸(重量為重量比X10KG)并加入1000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌后加熱至70°C反應(yīng)至棕紅色透明狀態(tài)(一般為一個小時以內(nèi))，得到水性界面潤滑劑；
[0033]b.按重量份將三乙醇胺和硼酸入10000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌并加熱到110°C，保溫1.5小時，再降溫至50°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性界面潤滑劑、石油磺酸鈉、偶合劑、非離子乳化劑、植物油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，得到棕色透明液體，各種物質(zhì)添加量見前述的重量百分比。
[0034]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的使用方法，將水性沖壓拉伸潤滑劑與蒸餾水按I: 5稀釋使用，也可將原液直接使用。
[0035]本實施例制得的水性沖壓拉伸潤滑劑兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，潤滑性能和承載性能以及清洗性能長期匹配；各項指標(biāo)達(dá)到或超過GB6144-85有關(guān)指標(biāo)，鑄鐵防銹單片在72h以上，PB值大于1380N?？捎糜?mm以下的黑色金屬薄板材的沖壓拉伸加工；生產(chǎn)出的工件工序間防銹時間在8天以上，集中油池?fù)Q油周期為超過1.8年，單機(jī)油池?fù)Q油周期為10個月；洗凈液濃度達(dá)到20%以上時，補(bǔ)加原液到?jīng)_壓液濃度后亦可做成型液使用。
[0036]實施例二
[0037]本實施例的一種水性沖壓拉伸潤滑劑，潤滑劑原料按重量份包括下列組分:
[0038]石油磺酸鈉5份、非離子乳化劑10份、水性界面潤滑劑20份、硼酸2份、三乙醇胺5份、植物油10份、偶合劑1份、蒸餾水為30份；[0039]所述水性界面潤滑劑原料包括重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸。[0040]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的制備方法，包括以下步驟:
[0041]a.制備水性界面潤滑劑:稱取重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸(重量為重量比X10KG)并加入1000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌后加熱至60°C反應(yīng)至棕紅色透明狀態(tài)(一般為一個小時以內(nèi))，得到水性界面潤滑劑；
[0042]b.按重量份將三乙醇胺和硼酸入10000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌并加熱到10(TC，保溫2小時，再降溫至58°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性界面潤滑劑、石油磺酸鈉、偶合劑、非離子乳化劑、植物油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，得到棕色透明液體，各種物質(zhì)添加量見前述的重量百分比。
[0043]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的使用方法，將水性沖壓拉伸潤滑劑與蒸餾水按I: 3稀釋使用，也可原液直接使用。
[0044]本實施例制得的水性沖壓拉伸潤滑劑兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，潤滑性能和承載性能以及清洗性能長期匹配；各項指標(biāo)達(dá)到或超過GB6144-85有關(guān)指標(biāo)，鑄鐵防銹單片在72h以上，PB值大于1380N?？捎糜?mm以下的黑色金屬薄板材的沖壓拉伸加工；生產(chǎn)出的工件工序間防銹時間在7天以上，集中油池?fù)Q油周期為超過1.5年，單機(jī)油池?fù)Q油周期為10個月；洗凈液濃度達(dá)到20%以上時，補(bǔ)加原液到?jīng)_壓液濃度后亦可做成型液使用。
[0045]實施例三
[0046]本實施例的一種水性沖壓拉伸潤滑劑，潤滑劑原料按重量份包括下列組分:
[0047]石油磺酸鈉10份、非離子乳化劑15份、水性界面潤滑劑30份、硼酸5份、三乙醇胺15份、植物油20份、偶合劑5份、蒸餾水為47份；
[0048]所述水性界面潤滑劑原料包括重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸。
[0049]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的制備方法，包括以下步驟:
[0050]a.制備水性界面潤滑劑:稱取重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸(重量為重量比X10KG)并加入1000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌后加熱至90°C反應(yīng)至棕紅色透明狀態(tài)(一般為一個小時以內(nèi))，得到水性界面潤滑劑；
[0051]b.按重量份將三乙醇胺和硼酸入10000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌并加熱到10(TC，保溫2小時，再降溫至58°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性界面潤滑劑、石油磺酸鈉、偶合劑、非離子乳化劑、植物油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，得到棕色透明液體，各種物質(zhì)添加量見前述的重量百分比。
[0052]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的使用方法，將水性沖壓拉伸潤滑劑與蒸餾水按1:10稀釋使用，也可原液直接使用。
[0053]本實施例制得的水性沖壓拉伸潤滑劑兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，潤滑性能和承載性能以及清洗性能長期匹配；各項指標(biāo)達(dá)到或超過GB6144-85有關(guān)指標(biāo)，鑄鐵防銹單片在72h以上，PB值大于1380N。可用于3mm以下的黑色金屬薄板材的沖壓拉伸加工；生產(chǎn)出的工件工序間防銹時間在7天以上，集中油池?fù)Q油周期為1.5年，單機(jī)油池?fù)Q油周期為8個月；洗凈液濃度達(dá)到20%以上時，補(bǔ)加原液到?jīng)_壓液濃度后亦可做成型液使用。
[0054]實施例四
[0055]本實施例的一種水性沖壓拉伸潤滑劑，潤滑劑原料按重量份包括下列組分:
[0056]石油磺酸鈉7份、非離子乳化劑13份、水性界面潤滑劑25份、硼酸3份、三乙醇胺10份、植物油15份、偶合劑3份、蒸餾水為40份；
[0057]所述水性界面潤滑劑原料包括重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸。
[0058]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的制備方法，包括以下步驟: [0059]a.制備水性界面潤滑劑:稱取重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸(重量為重量比X10KG)并加入1000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌后加熱至75°C反應(yīng)至棕紅色透明狀態(tài)(一般為一個小時以內(nèi))，得到水性界面潤滑劑；
[0060]b.按重量份將三乙醇胺和硼酸入10000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌并加熱到105°C，保溫2.5小時，再降溫至45°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性界面潤滑劑、石油磺酸鈉、偶合劑、非離子乳化劑、植物油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，得到棕色透明液體，各種物質(zhì)添加量見前述的重量百分比。
[0061 ] 本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的使用方法，將水性沖壓拉伸潤滑劑與蒸餾水按I: 8稀釋使用，也可原液直接使用。
[0062]本實施例制得的水性沖壓拉伸潤滑劑兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，潤滑性能和承載性能以及清洗性能長期匹配；各項指標(biāo)達(dá)到或超過GB6144-85有關(guān)指標(biāo)，鑄鐵防銹單片在72h以上，PB值大于1380N。可用于3mm以下的黑色金屬薄板材的沖壓拉伸加工；生產(chǎn)出的工件工序間防銹時間在9天以上，集中油池?fù)Q油周期為1.3年，單機(jī)油池?fù)Q油周期為9個月；洗凈液濃度達(dá)到20%以上時，補(bǔ)加原液到?jīng)_壓液濃度后亦可做成型液使用。
[0063]實施例五
[0064]本實施例的一種水性沖壓拉伸潤滑劑，潤滑劑原料按重量份包括下列組分:
[0065]石油磺酸鈉7份、非離子乳化劑15份、水性界面潤滑劑30份、硼酸2份、三乙醇胺5份、植物油20份、偶合劑1份、蒸餾水為47份；
[0066]所述水性界面潤滑劑原料包括重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸。
[0067]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的制備方法，包括以下步驟:
[0068]a.制備水性界面潤滑劑:稱取重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸(重量為重量比X10KG)并加入1000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌后加熱至78°C反應(yīng)至棕紅色透明狀態(tài)(一般為一個小時以內(nèi))，得到水性界面潤滑劑；
[0069]b.按重量份將三乙醇胺和硼酸入10000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌并加熱到108°C，保溫3小時，再降溫至40°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性界面潤滑劑、石油磺酸鈉、偶合劑、非離子乳化劑、植物油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，得到棕色透明液體，各種物質(zhì)添加量見前述的重量百分比。
[0070]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的使用方法，將水性沖壓拉伸潤滑劑與蒸餾水按I: 6稀釋使用，也可原液直接使用。[0071]本實施例制得的水性沖壓拉伸潤滑劑兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，潤滑性能和承載性能以及清洗性能長期匹配；各項指標(biāo)達(dá)到或超過GB6144-85有關(guān)指標(biāo)，鑄鐵防銹單片在72h以上，PB值大于1380N?？捎糜?mm以下的黑色金屬薄板材的沖壓拉伸加工；生產(chǎn)出的工件工序間防銹時間在7天以上，集中油池?fù)Q油周期超過1.2年，單機(jī)油池?fù)Q油周期為8個月；洗凈液濃度達(dá)到20%以上時，補(bǔ)加原液到?jīng)_壓液濃度后亦可做成型液使用。
[0072]實施例六
[0073]本實施例的一種水性沖壓拉伸潤滑劑，潤滑劑原料按重量份包括下列組分:
[0074]石油磺酸鈉7份、非離子乳化劑13份、水性界面潤滑劑25份、硼酸3份、三乙醇胺10份、植物油15份、偶合劑3份、蒸餾水為40份；
[0075]所述水性界面潤滑劑原料包括重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸。
[0076]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的制備方法，包括以下步驟:
[0077]a.制備水性界面潤滑劑:稱取重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸(重量為重量比X10KG)并加入1000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌后加熱至80°C反應(yīng)至棕紅色透明狀態(tài)(一般為一個小時以內(nèi))，得到水性界面潤滑劑；
[0078]b.按重量份將三乙醇胺和硼酸入10000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌并加熱到113°C，保溫1.8小時，再降溫至58°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性界面潤滑劑、石油磺酸鈉、偶合劑、非離子乳化劑、植物油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，得到棕色透明液體，各種物質(zhì)添加量見前述的重量百分比。
`[0079]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的使用方法，將水性沖壓拉伸潤滑劑與蒸餾水按I: 7稀釋使用，也可原液直接使用。
[0080]本實施例制得的水性沖壓拉伸潤滑劑兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，潤滑性能和承載性能以及清洗性能長期匹配；各項指標(biāo)達(dá)到或超過GB6144-85有關(guān)指標(biāo)，鑄鐵防銹單片在72h以上，PB值大于1380N?？捎糜?mm以下的黑色金屬薄板材的沖壓拉伸加工；生產(chǎn)出的工件工序間防銹時間在8天以上，集中油池?fù)Q油周期為1.8年，單機(jī)油池?fù)Q油周期為8.5個月；洗凈液濃度達(dá)到20%以上時，補(bǔ)加原液到?jīng)_壓液濃度后亦可做成型液使用。
[0081]實施例七
[0082]本實施例的一種水性沖壓拉伸潤滑劑，潤滑劑原料按重量份包括下列組分:
[0083]石油磺酸鈉10份、非離子乳化劑15份、水性界面潤滑劑20份、硼酸5份、三乙醇胺15份、植物油10份、偶合劑5份、蒸餾水為30份；
[0084]所述水性界面潤滑劑原料包括重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸。
[0085]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的制備方法，包括以下步驟:
[0086]a.制備水性界面潤滑劑:稱取重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸(重量為重量比X10KG)并加入1000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌后加熱至85°C反應(yīng)至棕紅色透明狀態(tài)(一般為一個小時以內(nèi))，得到水性界面潤滑劑；
[0087]b.按重量份將三乙醇胺和硼酸入10000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌并加熱到115°C，保溫2.8小時，再降溫至48°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性界面潤滑劑、石油磺酸鈉、偶合劑、非離子乳化劑、植物油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，得到棕色透明液體，各種物質(zhì)添加量見前述的重量百分比。
[0088]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的使用方法，將水性沖壓拉伸潤滑劑與蒸餾水按I: 3稀釋使用，也可原液直接使用。
[0089]本實施例制得的水性沖壓拉伸潤滑劑兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，潤滑性能和承載性能以及清洗性能長期匹配；各項指標(biāo)達(dá)到或超過GB6144-85有關(guān)指標(biāo)，鑄鐵防銹單片在72h以上，PB值大于1380N?？捎糜?mm以下的黑色金屬薄板材的沖壓拉伸加工；生產(chǎn)出的工件工序間防銹時間在9天以上，集中油池?fù)Q油周期為1.8年，單機(jī)油池?fù)Q油周期為8個月；洗凈液濃度達(dá)到20%以上時，補(bǔ)加原液到?jīng)_壓液濃度后亦可做成型液使用。
[0090]實施例八
[0091]本實施例的一種水性沖壓拉伸潤滑劑，潤滑劑原料按重量份包括下列組分:
[0092]石油磺酸鈉5份、非離子乳化劑5份、水性界面潤滑劑25份、硼酸3份、三乙醇胺15份、植物油15份、偶合劑5份、蒸餾水為47份；
[0093]所述水性界面潤滑劑原料包括重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸。
[0094]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的制備方法，包括以下步驟:
[0095]a.制備水性界面潤滑劑:稱取重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸(重量為重量比X10KG)并加入1000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌后加熱至88°C反應(yīng)至棕紅色透明狀態(tài)(一般為一個小時以內(nèi))，得到水性界面潤滑劑；
[0096]b.按重量份將三乙醇胺和硼酸入10000L電加熱不銹鋼反應(yīng)釜中混合攪拌并加熱到118°C，保溫3.2小時，再降溫至38°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性界面潤滑劑、石油磺酸鈉、偶合劑、非離子乳化劑、植物油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明，得到棕色透明液體，各種物質(zhì)添加量見前述的重量百分比。
[0097]本實施例的水性沖壓拉伸潤滑劑的使用方法，將水性沖壓拉伸潤滑劑與蒸餾水按I: 9稀釋使用，也可原液直接使用。
[0098]本實施例制得的水性沖壓拉伸潤滑劑兌水稀釋后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，潤滑性能和承載性能以及清洗性能長期匹配；各項指標(biāo)達(dá)到或超過GB6144-85有關(guān)指標(biāo)，鑄鐵防銹單片在72h以上，PB值大于1380N。可用于3mm以下的黑色金屬薄板材的沖壓拉伸加工；生產(chǎn)出的工件工序間防銹時間在7天以上，集中油池?fù)Q油周期為1.6年，單機(jī)油池?fù)Q油周期為10個月；洗凈液濃度達(dá)到20%以上時，補(bǔ)加原液到?jīng)_壓液濃度后亦可做成型液使用。
[0099]上述實施例中，所述非離子乳化劑為聚醚；所述植物油為蓖麻油；所述偶合劑為醇醚羧酸；上述實施例中，以上各種組分中的成分替換后對潤滑劑性質(zhì)并無影響，因而都能實現(xiàn)發(fā)明目的。
[0100]由此可見，本發(fā)明制得的潤滑劑兌水稀釋后使用，能用水按比例(1:3~1:10)稀釋各項指標(biāo)達(dá)到或超過GB6144-85有關(guān)指標(biāo)，鑄鐵防銹單片在72h以上，PB值大于1380N ;可用于3_以下的黑色金屬薄板材的沖壓拉伸加工；生產(chǎn)出的工件工序間防銹時間在7天以上；洗凈液濃度達(dá)到20%以上時，補(bǔ)加原液到?jīng)_壓液濃度后亦可做成型液使用。生產(chǎn)出的黑色金屬薄板工序間防銹時間在7天以上；集中油池?fù)Q油周期為I年以上，單機(jī)油池?fù)Q油周期為8-10個月，減少了廢液處理和排放，保護(hù)了環(huán)境；而對于以上技術(shù)效果，實施例一的配比以及工藝參數(shù)，使用效果最好，明顯優(yōu)于其它實施例，為最佳。
[0101]最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。`
【權(quán)利要求】
1.一種水性沖壓拉伸潤滑劑，其特征在于:潤滑劑原料按重量份包括下列組分:石油磺酸鈉5-10份、非離子表面活性劑5-15份、水性界面潤滑劑20-30份、硼酸2_5份、三乙醇胺5-15份、植物油10-20份、偶合劑1-5份、蒸餾水為30-47份； 所述水性界面潤滑劑原料包括重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的水性沖壓拉伸潤滑劑，其特征在于:潤滑劑原料按重量份包括下列組分:石油磺酸鈉6份、非離子乳化劑5份、水性界面潤滑劑28份、硼酸3份、三乙醇胺5份、植物油10份、偶合劑3份、蒸餾水為40份。
3.—種權(quán)利要求1所述的水性沖壓拉伸潤滑劑的制備方法，其特征在于:包括以下步驟: a.制備水性界面潤滑劑:將重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸混合攪拌后加熱至60-90°C反應(yīng)至棕紅色透明狀態(tài)，得到水性界面潤滑劑； b.按重量份將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到100-120°C，保溫1小時以上，再降溫至60°C以下，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性界面潤滑劑、石油磺酸鈉、偶合劑、非離子乳化劑、植物油，攪拌30min以上，再加入設(shè)定重量份的蒸餾水，繼續(xù)攪拌至均勻透明。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的水性沖壓拉伸潤滑劑的制備方法，其特征在于:步驟a中，將重量比為3:7:1:10的醇醚羧酸、聚氧蓖麻油、烯烴和氯化脂肪酸混合攪拌后加熱至70°C反應(yīng)至棕紅色透明狀態(tài)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的水性沖壓拉伸潤滑劑的制備方法，其特征在于:步驟b中，將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到110°c。
6.一種權(quán)利要求1所述的水性沖壓拉伸潤滑劑的使用方法，其特征在于:將水性沖壓拉伸潤滑劑與水按1:3-10稀釋使用。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的水性沖壓拉伸潤滑劑的使用方法，其特征在于:將水性沖壓拉伸潤滑劑與水按1: 5稀釋使用。
【文檔編號】C10M169/04GK103666708SQ201310242134
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年6月18日 優(yōu)先權(quán)日:2013年6月18日
【發(fā)明者】劉天山, 謝宗生, 汪小龍 申請人:東莞市安美潤滑科技有限公司