專利名稱：：一種石腦油多產(chǎn)高辛烷值汽油及多產(chǎn)芳烴的重整系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本實(shí)用新型涉及一種催化重整系統(tǒng)，特別涉及一種石腦油多產(chǎn)高辛烷值汽油及多產(chǎn)芳烴的重整系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
：隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展及石油化學(xué)工業(yè)對(duì)芳烴需求的增長，特別是國家對(duì)環(huán)境保護(hù)的日益嚴(yán)格要求，催化重整汽油以其高辛烷值、低烯烴和痕量硫而成為新標(biāo)準(zhǔn)汽油中理想的調(diào)和組分之一。催化重整副產(chǎn)物的大量氫氣又為提高油品質(zhì)量，發(fā)展加氫工業(yè)提供大量廉價(jià)氫源。因此，催化重整作為生產(chǎn)高辛烷值汽油及芳烴的重要煉油工藝，在煉油、化工工業(yè)中發(fā)揮著越來越重要的作用。催化重整裝置按催化劑再生方式，目前主要可分為半再生式重整和連續(xù)重整兩類。兩類催化重整裝置因具有各自不同的特點(diǎn)，被各煉廠按其不同的原料加工要求而選擇。半再生式重整由于裝置投資小，操作靈活，操作費(fèi)用低，適于不同的生產(chǎn)規(guī)模等特點(diǎn)，仍占用重要地位。自鉑/錸催化劑問世以來，半再生式重整催化劑的研究和應(yīng)用得到了充分的發(fā)展，已到達(dá)相當(dāng)高的水平。半再生重整裝置大多面臨擴(kuò)大處理能力的壓力，擴(kuò)能改造當(dāng)然是解決問題的途徑，但對(duì)于負(fù)荷增加不大的裝置，如果能通過提高催化劑活性，增大進(jìn)料空速，從而提高裝置處理量，則是最有利的方法。另一方面，重整原料來源呈現(xiàn)多樣化趨勢(shì)，低芳烴潛含量的石腦油及焦化汽油等二次加工油在重整原料中所占比例加大，重整原料的劣質(zhì)化趨勢(shì)越來越明顯。原料的劣質(zhì)化對(duì)催化劑活性提出了更高的要求。因此提供一種能夠提高處理能力，并且提高液體收率、芳烴產(chǎn)量、辛烷值以及氫氣產(chǎn)量的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)就成為該
技術(shù)領(lǐng)域：
急需解決的難題。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是提供一種能夠提高處理能力，并且提高液體收率、芳烴產(chǎn)量以及氫氣產(chǎn)率同時(shí)提供高辛烷值產(chǎn)品的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采取以下技術(shù)方案—種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置；其特征在于所述反應(yīng)裝置分為兩部分，第一和/或第二反應(yīng)裝置通過高壓分離裝置、穩(wěn)定塔系統(tǒng)以及抽提系統(tǒng)相連接，所述抽提系統(tǒng)一方面與回收系統(tǒng)連接，所述抽提系統(tǒng)另一方面與抽余油切割系統(tǒng)相連接，所述抽余油切割系統(tǒng)通過側(cè)線切割系統(tǒng)與蒸發(fā)脫水系統(tǒng)連接，所述蒸發(fā)脫水系統(tǒng)再與第三和/或第四反應(yīng)裝置連接，然后再與所述高壓分離器相連接?！N石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置；其特征在于所述反應(yīng)裝置底部通過管線與高壓分離器相連接；所述高壓分離器一方面通過管線與穩(wěn)定系統(tǒng)相連接，另一方面通過管線以及壓縮裝置與反應(yīng)裝置以及另一反應(yīng)裝置相連接；所述穩(wěn)定系統(tǒng)下部通過管線與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)一方面通過管線與抽余油切割系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)另一方面通過管線與第一回收塔相連接，第一回收塔上部通過管線采出苯，底部通過管線與第二回收塔相連接；所述的第二回收塔上部通過管線采出混合芳烴，底部通過管線與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽余油切割系統(tǒng)上部通過管線采出輕質(zhì)抽余油，所述抽余油切割系統(tǒng)側(cè)線通過管線與側(cè)線切割塔相連接，所述側(cè)線切割塔底部通過管線與蒸發(fā)脫水裝置相連接，所述抽余油切割系統(tǒng)下部通過管線采出煤油；所述蒸發(fā)脫水裝置下部通過管線以及加熱裝置與另一反應(yīng)裝置(第三反應(yīng)裝置)相連接；所述另一反應(yīng)裝置的另一端通過管線與所述高壓分離器相連接?！N優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述反應(yīng)裝置先通過第二個(gè)加熱裝置與第二反應(yīng)裝置相連接，然后再與所述高壓分離器相連接。—種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置先通過第四個(gè)加熱裝置與第四反應(yīng)裝置相連接，然后再與所述高壓分離器相連接。—種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述反應(yīng)裝置為上下串聯(lián)的兩個(gè)反應(yīng)器，其間通過加熱裝置相連接?！N優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置為上下串聯(lián)的兩個(gè)反應(yīng)器，其間通過加熱裝置相連接。本實(shí)用新型中所述抽提系統(tǒng)為專利號(hào)為200310103541.9和200310103540.4中公開的抽提系統(tǒng)，包括溶劑回收及水洗系統(tǒng)。本實(shí)用新型中所述穩(wěn)定塔系統(tǒng)和抽余油切割系統(tǒng)為常規(guī)的系統(tǒng)，包括塔、空氣冷卻器、水冷卻器、回流罐、回流泵以及塔底泵等。本實(shí)用新型中所述加熱爐和冷凝裝置為常規(guī)的裝置。本實(shí)用新型中所述反應(yīng)器中的所用催化劑為常規(guī)的重整催化劑。有益效果本實(shí)用新型的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)的優(yōu)點(diǎn)是與現(xiàn)有的催化重整工藝相比，本實(shí)用新型的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)中，在較低的壓力下，反應(yīng)后的產(chǎn)物經(jīng)過抽提和抽余油切割后，生成的精制油與循環(huán)氫混合后進(jìn)入另一反應(yīng)器進(jìn)一步反應(yīng)，使得本實(shí)用新型的系統(tǒng)的處理能力提高，液體收率、芳烴產(chǎn)量以及氫氣產(chǎn)率大大提高，同時(shí)提供高辛烷值產(chǎn)品，而且由于采用了回收塔進(jìn)行溶劑回收，使得混合芳烴中的苯被分離出來，不但增加了產(chǎn)品種類，而且降低了混合芳烴中的苯含量，進(jìn)而使得調(diào)和汽油中的苯含量得到進(jìn)一步的減少。下面通過附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)一步說明，但并不意味著對(duì)本實(shí)用新型保護(hù)范圍的限制。圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例1的流程示意圖。圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例2的流程示意圖。圖3為本實(shí)用新型實(shí)施例3的流程示意圖。圖4為本實(shí)用新型實(shí)施例4的流程示意圖。具體實(shí)施方式實(shí)施例14[0027]如圖1所示，為本實(shí)用新型實(shí)施例1的流程示意圖。將餾程為80-185t:，含硫量為0.5卯m，含氮量0.5卯m，金屬含量為5ppb，含水量5卯m，烷烴含量為70%(m)，環(huán)烷烴含量為28%(m)，芳烴含量為2X(m)，辛烷值(RON)為42，2(TC密度為732千克/米3，流量為12.5噸/小時(shí)的原料精制石腦油先經(jīng)過換熱，再經(jīng)過加熱爐1-1加熱后，進(jìn)入反應(yīng)器2-1進(jìn)行反應(yīng)，空速(空速等于原料精制石腦油除以催化劑的總體積)為3.Oh—1;所述反應(yīng)器2-1的入口溫度為470°C，入口壓力為1.0MPa(絕壓)；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過加熱爐1_2加熱后，進(jìn)入反應(yīng)器2-2進(jìn)行反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-2的入口溫度為47(TC，入口壓力為l.OMPa(絕壓)；經(jīng)換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4進(jìn)行高壓分離，所述高壓分離器4的操作溫度為35t:，操作壓力為1.2MPa(絕壓)；經(jīng)過高壓分離后，所得氫氣的其中一部分外送，流量為0.372噸/小時(shí)，產(chǎn)氫率為2.98%，其它氫氣經(jīng)過壓縮機(jī)5返回至加熱爐1_1和加熱爐1-3，其中返回至加熱爐1-1前的氫油體積比為800:1，進(jìn)入加熱爐l-3前的氫油體積比為1200:l(在進(jìn)入加熱爐前先進(jìn)行換熱)；經(jīng)過高壓分離器4所得重整產(chǎn)物進(jìn)入穩(wěn)定塔系統(tǒng)6進(jìn)行處理，所述穩(wěn)定塔系統(tǒng)6的塔頂溫度為IO(TC，塔頂壓力為0.8MPa(絕壓)，塔底溫度為22(TC，塔底壓力為0.85MPa(絕壓)，回流比(m/m)為0.90;塔頂采出水、干氣及液化氣，其流量為0.685噸/小時(shí)；塔底所得重整生成油(餾程為35-191°C)進(jìn)入抽提系統(tǒng)8進(jìn)行處理，所述抽提系統(tǒng)8的操作溫度為IO(TC，操作壓力為0.6MPa(絕壓)，溶劑比為3，返洗比為0.5，所用溶劑為環(huán)丁砜；經(jīng)過抽提后，所得抽出油進(jìn)入第一回收塔9-l，所述第一回收塔的塔頂溫度為85t:，壓力為0.lMPa(絕壓)，塔底溫度為175t:，所述第一回收塔底部直接采出0.366噸/小時(shí)的產(chǎn)品苯，冰點(diǎn)可達(dá)5.4t:，所述第一回收塔底部采出的混合物進(jìn)入第二回收塔9-2，所述第二回收塔的塔頂溫度為ll(TC，壓力為0.02MPa(絕壓)，塔底溫度為175t:，所述第二回收塔頂部直接采出6.684噸/小時(shí)的混合芳烴，所得混合芳烴的餾程為80-193t:，含硫量痕量(檢測(cè)不出)，烷烴含量為2.0%(m)，芳烴含量為98.0X(m)，辛烷值(RON)為129，2(TC密度為861千克/米3，芳烴產(chǎn)率為56.4重量％，該混合芳烴是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；所述第二回收塔底部采出的抽提溶劑通過回流進(jìn)入抽提系統(tǒng)8上部；經(jīng)過抽提后，所得抽余油經(jīng)過頂部進(jìn)入抽余油切割塔7-l進(jìn)行切割分離，所述抽余油切割塔7-l的頂部溫度為75t:，壓力為0.lMPa(絕壓)，底部溫度為175t:，壓力為0.13MPa(絕壓)，回流比(m/m)為20;底部采出煤油，所得煤油的餾程為145-19rC，含硫量痕量(檢測(cè)不出)，烷烴含量為97.1%(m)，芳烴含量為2.9X(m)，2(TC密度為768千克/米3，十六烷值為43，流量為1.212噸/小時(shí)，可以作為優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；經(jīng)過抽提后，頂部采出輕質(zhì)抽余油，所得輕質(zhì)抽余油的餾程為35-8(TC，含硫量痕量(檢測(cè)不出)，烷烴含量為99.9%(m)，芳烴含量為0.1%(m)，辛烷值(RON)為72，20。C密度為589千克/米3，流量為2.875噸/小時(shí)，是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；總的液體收率為91.54%;所述抽余油切割塔7-1設(shè)有側(cè)線采出口，該側(cè)線采出口溫度為IO(TC，壓力為O.llMPa(絕壓)，采出精制油(作為側(cè)線切割塔進(jìn)料)；所得精制油料經(jīng)過上部側(cè)線進(jìn)入側(cè)線切割塔7-2進(jìn)行切割分離，所述切割塔7-2的頂部溫度為8(TC，壓力為0.11MPa(絕壓)，底部溫度為18(TC，壓力為0.13MPa(絕壓)；所述側(cè)線切割塔7-2頂部采出輕抽余油，并通過回流進(jìn)入抽余油切割塔7-1;所述側(cè)線切割塔7-2底部采出重抽余油(流量為5.068噸/小時(shí))作為原料進(jìn)入蒸發(fā)脫水塔10，所述蒸發(fā)脫水塔10的頂部溫度為ll(TC，壓力為0.6MPa(絕壓)，底部溫度為21(TC，壓力為0.62MPa(絕壓)，蒸發(fā)脫水塔采用全回流；所述蒸發(fā)脫水塔10的頂部采出痕量的水，底部采出重抽余油；經(jīng)過脫水的重抽余油(流量為5.068噸/小時(shí))經(jīng)過加熱爐1-3加熱后進(jìn)入反應(yīng)器2-3進(jìn)行反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-3的入口溫度為47(TC，入口壓力為1.0MPa(絕壓)，所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)加熱爐1-4加熱后進(jìn)入反應(yīng)器2-4反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-4的入口溫度為47(TC，入口壓力為1.6MPa(絕壓)；所得反應(yīng)產(chǎn)物與所述反應(yīng)器2-2的反應(yīng)產(chǎn)物混合后經(jīng)過換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4。其中反應(yīng)器2-l:反應(yīng)器2-2:反應(yīng)器2-3:反應(yīng)器2-4=1:1.5:2:3.5。本實(shí)用新型所用重整催化劑是一種Pt、Re重整催化劑，其載體為采用鋁溶膠熱油老化法制成的GM單水鋁石和Ziegler合成副產(chǎn)物SB單水鋁石按一定比例混合，經(jīng)成型、焙燒制得的有兩個(gè)集中孔峰的復(fù)合Y-三氧化二鋁。催化劑上Pt含量為O.101.00重％，Re含量為0.103.00重X，C1含量為0.503.00重％，該催化劑具有高活性、高選擇性和低積炭的特點(diǎn)。本實(shí)用新型中總液體收率等于苯、混合芳烴、煤油以及輕質(zhì)抽余油的流量之和除以原料進(jìn)料量。芳烴產(chǎn)率等于混合芳烴流量乘以芳烴含量以及苯流量之和再除以原料進(jìn)料量。氫氣產(chǎn)率等于外排氫量乘以氫氣純度再除以原料進(jìn)料量。反應(yīng)器2-1和2-2所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>反應(yīng)器2-3和2-4所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>本實(shí)用新型所用測(cè)定方法為(下同)1、餾程GB/T6536-1997石油產(chǎn)品蒸餾測(cè)定法；2、硫含量SH/T0689-2000輕質(zhì)烴及發(fā)動(dòng)機(jī)燃料和其他油品的總硫含量測(cè)定法(紫外熒光法)；3、硫醇硫GB/T1792-1988餾分燃料油中硫醇硫測(cè)定法(電位滴定法)；4、烷烴SH/T0239-92薄層填充柱色譜法；5、芳烴GB/T11132-2002液體石油產(chǎn)品烴類測(cè)定法(熒光指示劑吸附法)；6、辛烷值GB/T5487汽油辛烷值測(cè)定法(研究法)；7、密度GB/T1884-2000原油和液體石油產(chǎn)品密度實(shí)驗(yàn)室測(cè)定法(密度計(jì)法)；8、環(huán)烷烴SH/T0239-92薄層填充柱色譜法；9、油中金屬ASTMD5708-2005感應(yīng)耦合等離子體(ICP)原子發(fā)射光譜法測(cè)定原油和殘留燃油中的鎳、釩和鐵的標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)方法；[0047]10、氮含量SH/T0704-2001化學(xué)發(fā)光法測(cè)氮(舟進(jìn)樣)。實(shí)施例2如圖2所示，為本實(shí)用新型實(shí)施例2的流程示意圖。將餾程為80-185t:，含硫量為0.54卯m，含氮量0.5卯m，金屬含量為5ppb，含水量5卯m，烷烴含量為60%(m)，環(huán)烷烴含量為34%(m)，芳烴含量為6X(m)，辛烷值(RON)為50，20。C密度為738千克/米3，流量為12.5噸/小時(shí)的原料精制石腦油先經(jīng)過換熱，再經(jīng)過加熱爐l-l加熱后，進(jìn)入反應(yīng)器2-l進(jìn)行反應(yīng)；空速(空速等于原料精制石腦油除以催化劑的總體積)為4.0h—1;所述反應(yīng)器2-1由反應(yīng)器2-1上和反應(yīng)器2-1下兩個(gè)反應(yīng)器串聯(lián)組成，兩個(gè)反應(yīng)器通過加熱爐1-2相連接；所述反應(yīng)器2-1上和反應(yīng)器2-1下的入口溫度均為49(TC，入口壓力均為1.3MPa(絕壓)；經(jīng)過反應(yīng)器2-1反應(yīng)后所得產(chǎn)物經(jīng)換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4進(jìn)行高壓分離，所述高壓分離器4的操作溫度為4(TC，操作壓力為1.3MPa(絕壓)；經(jīng)過高壓分離后，所得氫氣其中一部分外送，流量為0.394噸/小時(shí)，產(chǎn)氫率為3.15%，其它氫氣經(jīng)過壓縮機(jī)5返回至加熱爐1-1和加熱爐l-3，其中返回至加熱爐1-1前的氫油體積比為800:1，進(jìn)入加熱爐1-3前的氫油體積比為1200:l(在進(jìn)入加熱爐前先進(jìn)行換熱)；經(jīng)過高壓分離器4所得重整產(chǎn)物進(jìn)入穩(wěn)定塔系統(tǒng)6進(jìn)行處理，所述穩(wěn)定塔系統(tǒng)6的塔頂溫度為ll(TC，塔頂壓力為0.95MPa(絕壓)，塔底溫度為230°C，塔底壓力為1.0MPa(絕壓)，回流比(m/m)為0.99;塔頂采出水、干氣及液化氣，其流量為1.061噸/小時(shí)；塔底所得重整生成油(餾程為35-205°C)進(jìn)入抽提系統(tǒng)8進(jìn)行處理，所述抽提系統(tǒng)8的操作溫度為12(TC，操作壓力為0.8MPa(絕壓)，溶劑比為5，返洗比為0.75，所用溶劑為N-甲?；鶈徇唤?jīng)過抽提后，所得抽出油進(jìn)入第一回收塔9-l，所述第一回收塔的頂部溫度為87t:，壓力為0.15MPa(絕壓)，底部溫度為175t:，壓力為0.15MPa(絕壓)，所述第一回收塔底部直接采出0.41噸/小時(shí)的產(chǎn)品苯，冰點(diǎn)可達(dá)5.4t:，所述第一回收塔底部采出的混合物進(jìn)入第二回收塔9-2，所述第二回收塔的頂部溫度為13(TC，壓力為0.035MPa(絕壓)，底部溫度為175。C，壓力為0.035MPa(絕壓)，所述第二回收塔頂部直接采出7.604噸/小時(shí)的混合芳烴，所得混合芳烴的餾程為80-207°C，含硫量痕量(檢測(cè)不出)，烷烴含量為1.9%(m)，芳烴含量為98.1%(m)，辛烷值(RON)為131，20。C密度為863千克/米3，芳烴產(chǎn)率為64.11重量％，經(jīng)切割后是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；所述第二回收塔底部采出的抽提溶劑通過回流進(jìn)入抽提系統(tǒng)8上部；經(jīng)過抽提后，所得抽余油經(jīng)過頂部進(jìn)入抽余油切割塔7-1進(jìn)行切割分離，所述抽余油切割塔7-1的頂部溫度為92t:，壓力為0.15MPa(絕壓)，底部溫度為194。C，壓力為0.18MPa(絕壓)，回流比(m/m)為30;底部采出煤油，所得煤油的餾程為155-205t:，含硫量痕量(檢測(cè)不出)，烷烴含量為98.7%(m)，芳烴含量為1.3%(m)，十六烷值為44，2(TC密度為795千克/米3，流量為1.231噸/小時(shí)，可以作為優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；經(jīng)過抽提后，頂部采出輕質(zhì)抽余油，所得輕質(zhì)抽余油的餾程為35-85t:，含硫量痕量(檢測(cè)不出)，烷烴含量為99.9%(m)，芳烴含量為O.1%(m)，辛烷值(RON)為71，20。C密度為609千克/米3，流量為1.8噸/小時(shí)，是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；總的液體收率為88.32重量％;所述抽余油切割塔7-1設(shè)有側(cè)線采出口，該側(cè)線采出口溫度為12(TC，壓力為0.16MPa(絕壓)，采出精制油(側(cè)線切割塔進(jìn)料)；所得精制油料經(jīng)過上部側(cè)線進(jìn)入側(cè)線切割塔7-2進(jìn)行切割分離，所述切割塔7-2的頂部溫度為92°C，壓力為0.15MPa(絕壓)，底部溫度為200°C，壓力為0.18MPa(絕壓)；所述側(cè)線切割塔7-2頂部采出輕抽余油，并通過回流進(jìn)入抽余油切割7塔7-1;所述側(cè)線切割塔7-2底部采出重抽余油(流量為3.877噸/小時(shí))作為原料進(jìn)入蒸發(fā)脫水塔IO，所述蒸發(fā)脫水塔10的頂部溫度為12(TC，壓力為0.7MPa(絕壓)，底部溫度為225t:，壓力為0.725MPa(絕壓)，蒸發(fā)脫水塔采用全回流；所述蒸發(fā)脫水塔10的頂部采出痕量的水，底部采出重抽余油；經(jīng)過脫水的重抽余油(流量為3.877噸/小時(shí))經(jīng)過加熱爐1-3加熱后，進(jìn)入反應(yīng)器2-2進(jìn)行反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-2由反應(yīng)器2-2上和反應(yīng)器2_2下兩個(gè)反應(yīng)器串聯(lián)組成，之間通過加熱爐1-4相連接；所述反應(yīng)器2-2上和反應(yīng)器2-2下的入口溫度均為48(TC，入口壓力均為1.3MPa(絕壓)；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4。其中反應(yīng)器2-1上反應(yīng)器2-1下反應(yīng)器2-2上反應(yīng)器2-2下=i:i.5:2:3.5。反應(yīng)器2-1所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示比表面積強(qiáng)度N/cm孔容ml/g堆比重PtRem/gg/mlm%m%1921830.520.750.250.25反應(yīng)器2-2所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示比表面積強(qiáng)度N/cm孔容ml/g堆比重PtReg/mlm%m%1961870.540.740.260.45實(shí)施例3如圖3所示，為本實(shí)用新型實(shí)施例3的流程示意圖。將餾程為80-185t:，含硫量為0.45卯m，含氮量0.5卯m，金屬含量為5ppb，含水量5卯m，烷烴含量為47%(m)，環(huán)烷烴含量為42%(m)，芳烴含量為llX(m)，辛烷值(RON)為61，20。C密度為742千克/米3，流量為12.5噸/小時(shí)的精制石腦油先經(jīng)過換熱，再經(jīng)過加熱爐1-1加熱后，進(jìn)入反應(yīng)器2-1進(jìn)行反應(yīng)；空速(空速等于原料精制石腦油除以催化劑的總體積)為5.0h—、其中反應(yīng)器2-l:反應(yīng)器2-2=1:2;所述反應(yīng)器2-l的入口溫度為53(TC，入口壓力為1.6MPa(絕壓)；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4進(jìn)行高壓分離，所述高壓分離器4的操作溫度為45t:，操作壓力為1.4MPa(絕壓)；經(jīng)過高壓分離后，所得氫氣其中一部分外送，流量為0.523噸/小時(shí)，產(chǎn)氫率為4.18%，其它氫氣經(jīng)過壓縮機(jī)5返回至加熱爐1-1和加熱爐1-2，其中返回至加熱爐1-1前的氫油體積比為800:l，進(jìn)入加熱爐l-2前的氫油體積比為1200:l(在進(jìn)入加熱爐前先進(jìn)行換熱)；經(jīng)過高壓分離器4所得重整產(chǎn)物進(jìn)入穩(wěn)定塔系統(tǒng)6進(jìn)行處理，所述穩(wěn)定塔系統(tǒng)6的塔頂溫度為12(TC，塔頂壓力為1.05MPa(絕壓)，塔底溫度為24(TC，塔底壓力為1.10MPa(絕壓)，回流比(m/m)為1.15;塔頂采出水、干氣及液化氣，其流量為0.33噸/小時(shí)；塔底所得重整生成油(餾程為35-22(TC)進(jìn)入抽提系統(tǒng)8進(jìn)行處理，所述抽提系統(tǒng)8的操作溫度為15(TC，操作壓力為1.OMPa(絕壓)，溶劑比為8，返洗比為l.O，所用溶劑為四甘醇；經(jīng)過抽提后，所得抽出油進(jìn)入第一回收塔9-l，所述第一回收塔的頂部溫度為90°C，壓力為0.2MPa(絕壓)，底部溫度為175°C，壓力為0.2MPa(絕壓)，所述第一回收塔底部直接采出1.007噸/小時(shí)的產(chǎn)品苯，冰點(diǎn)可達(dá)5.4t:，所述第一回收塔底部采出的混合物進(jìn)入第二回收塔9-2，所述第二回收塔的頂部溫度為155t:，壓力為0.05MPa(絕壓)，底部溫度為175t:，壓力為0.05MPa(絕壓)，所述第二回收塔頂部直接采出7.751噸/小時(shí)的混合芳烴，所得混合芳烴的餾程為80-223t:，含硫量痕量(檢測(cè)不出)，烷烴含量為O.18%(m)，芳烴含量為98.2%(m)，辛烷值(RON)為134，20。C密度為865千克/米3，芳烴產(chǎn)率為70.06重量％，經(jīng)過切割后是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；所述第二回收塔底部采出的抽提溶劑通過回流進(jìn)入抽提系統(tǒng)8上部；所得抽余油經(jīng)過頂部進(jìn)入抽余油切割塔7-1進(jìn)行切割分離，所述抽余油切割塔7-1的頂部溫度為95t:，壓力為0.2MPa(絕壓)，底部溫度為213"，壓力為0.23MPa(絕壓)，回流比(m/m)為60;底部采出煤油，所得煤油的餾程為165-22(TC，含硫量痕量(檢測(cè)不出)，烷烴含量為98.5%(m)，芳烴含量為1.5%(m)，2(TC密度為783千克/米3，十六烷值為42，流量為0.79噸/小時(shí)，經(jīng)切割后可以作為優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；頂部采出輕質(zhì)抽余油，所得輕質(zhì)抽余油的餾程為35-9(TC，含硫量痕量(檢測(cè)不出)，烷烴含量為99.88%(m)，芳烴含量為O.12%(m)，辛烷值(RON)為68，2(TC密度為621千克/米3，流量為1.039噸/小時(shí)，是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；總的液體收率為84.70重量％;所述抽余油切割塔7-l設(shè)有側(cè)線采出口，該側(cè)線采出口溫度為140°C，壓力為0.21MPa(絕壓)，采出精制油(作為三反進(jìn)料)，所得精制油料經(jīng)過上部側(cè)線進(jìn)入側(cè)線切割塔7-2進(jìn)行切割分離，所述側(cè)線切割塔7-2的頂部溫度為99t:，壓力為0.2MPa(絕壓)，底部溫度為21『C，壓力為0.23MPa(絕壓)；所述側(cè)線切割塔7_2頂部采出輕抽余油，并通過回流進(jìn)入抽余油切割塔7-l;所述側(cè)線切割塔7-2底部采出重抽余油(流量為2.572噸/小時(shí))作為原料進(jìn)入蒸發(fā)脫水塔IO，所述蒸發(fā)脫水塔10的頂部溫度為13(TC，壓力為0.8MPa(絕壓)，底部溫度為24(TC，壓力為0.83MPa(絕壓)，蒸發(fā)脫水塔采用全回流；所述蒸發(fā)脫水塔10的頂部采出痕量的水，底部采出重抽余油；經(jīng)過脫水的重抽余油2.572噸/小時(shí)經(jīng)過加熱爐1-2加熱后，進(jìn)入反應(yīng)器2-2進(jìn)行反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-2的入口溫度為53(TC，入口壓力為1.6MPa(絕壓)；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4。其中反應(yīng)器2-l:反應(yīng)器2-2=1:2。反應(yīng)器2-1所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>反應(yīng)器2-2所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>[0062]實(shí)施例4如圖4所示，為本實(shí)用新型實(shí)施例4的流程示意圖。將餾程為80-185t:，含硫量為0.5卯m，含氮量0.5卯m，金屬含量為5ppb，含水量5卯m，烷烴含量為70%(m)，環(huán)烷烴含量為28%(m)，芳烴含量為2X(m)，辛烷值(RON)為42，2(TC密度為732千克/米3，流量為12.5噸/小時(shí)的原料精制石腦油先經(jīng)過換熱，再經(jīng)過加熱爐1-1加熱后，進(jìn)入反應(yīng)器2-1進(jìn)行反應(yīng)，空速(空速等于原料精制石腦油除以催化劑的總體積)為3.Oh—1;所述反應(yīng)器2-1的入口溫度為470°C，入口壓力為1.0MPa(絕壓)；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過加熱爐1_2加熱后，進(jìn)入反應(yīng)器2-2進(jìn)行反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-2的入口溫度為47(TC，入口壓力為l.OMPa(絕壓)；經(jīng)換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4進(jìn)行高壓分離，所述高壓分離器4的操作溫度為35t:，操作壓力為1.2MPa(絕壓)；經(jīng)過高壓分離后，所得氫氣的其中一部分外送，流量為0.372噸/小時(shí)，產(chǎn)氫率為2.98%，其它氫氣經(jīng)過壓縮機(jī)5返回至加熱爐1_1和加熱爐1-3，其中返回至加熱爐1-1前的氫油體積比為800:1，進(jìn)入加熱爐l-3前的氫油體積比為1200:l(在進(jìn)入加熱爐前先進(jìn)行換熱)；經(jīng)過高壓分離器4所得重整產(chǎn)物進(jìn)入穩(wěn)定塔系統(tǒng)6進(jìn)行處理，所述穩(wěn)定塔系統(tǒng)6的塔頂溫度為IO(TC，塔頂壓力為0.8MPa(絕壓)，塔底溫度為22(TC，塔底壓力為0.85MPa(絕壓)，回流比(m/m)為0.90;塔頂采出水、干氣及液化氣，其流量為0.685噸/小時(shí)；塔底所得重整生成油(餾程為35-191°C)進(jìn)入抽提系統(tǒng)8進(jìn)行處理，所述抽提系統(tǒng)8的操作溫度為IO(TC，操作壓力為0.6MPa(絕壓)，溶劑比為3，返洗比為0.5，所用溶劑為環(huán)丁砜；經(jīng)過抽提后，經(jīng)過抽提后，所得抽出油進(jìn)入第一回收塔9-1，所述第一回收塔的塔頂溫度為85t:，壓力為0.lMPa(絕壓)，塔底溫度為175t:，所述第一回收塔底部直接采出0.366噸/小時(shí)的產(chǎn)品苯，冰點(diǎn)可達(dá)5.4t:，所述第一回收塔底部采出的混合物進(jìn)入第二回收塔9-2，所述第二回收塔的塔頂溫度為1l(TC，壓力為0.02MPa(絕壓)，塔底溫度為175t:，所述第二回收塔頂部直接采出6.684噸/小時(shí)的混合芳烴，所得混合芳烴的餾程為80-193t:，含硫量痕量(檢測(cè)不出)，烷烴含量為2.0%(m)，芳烴含量為98.0%(m)，辛烷值(RON)為129，2(TC密度為861千克/米3，芳烴產(chǎn)率為56.4重量％，該混合芳烴可以作為調(diào)和組分與抽余油切割塔7-1塔頂采出的煤油組分進(jìn)行調(diào)和，進(jìn)而得到調(diào)和汽油產(chǎn)品，所述第二回收塔底部采出的抽提溶劑通過回流進(jìn)入抽提系統(tǒng)8上部；經(jīng)過抽提后，所得抽余油經(jīng)過頂部進(jìn)入抽余油切割塔7-1進(jìn)行切割分離，所述抽余油切割塔7-1的頂部溫度為75"，壓力為0.lMPa(絕壓)，底部溫度為175"，壓力為0.13MPa(絕壓)，回流比(m/m)為20;底部采出煤油，所得煤油的餾程為145-19rC，含硫量痕量(檢測(cè)不出)，烷烴含量為97.1%(m)，芳烴含量為2.9%(m)，十六烷值為41，2(TC密度為768千克/米3，流量為1.212噸/小時(shí)，該煤油組分可以作為調(diào)和組分與回收塔9-2塔底采出的混合芳烴進(jìn)行調(diào)和，進(jìn)而得到調(diào)和汽油產(chǎn)品；頂部采出輕質(zhì)抽余油，所得輕質(zhì)抽余油的餾程為35-80°C，含硫量痕量(檢測(cè)不出)，烷烴含量為99.9%(m)，芳烴含量為0.1%(m)，辛烷值(RON)為72，2(TC密度為589千克/米3，流量為2.875噸/小時(shí)，調(diào)和進(jìn)入汽油總產(chǎn)品中；總的液體收率為91.54%;所述抽余油切割塔7-1設(shè)有側(cè)線采出口，該側(cè)線采出口溫度為IO(TC，壓力為O.llMPa(絕壓)，采出精制油(作為側(cè)線切割塔進(jìn)料)；所得精制油料經(jīng)過上部側(cè)線進(jìn)入側(cè)線切割塔7-2進(jìn)行切割分離，所述切割塔7-2的頂部溫度為8(TC，壓力為0.lMPa(絕壓)，底部溫度為18(TC，壓力為0.13MPa(絕壓)；所述側(cè)線切割塔7_2頂部采出輕抽余油，并通過回流進(jìn)入抽余油切割塔7-l;所述側(cè)線切割塔7-2底部采出重抽余油(流量為5.068噸/小時(shí))作為原料進(jìn)入蒸發(fā)脫水塔IO，所述蒸發(fā)脫水塔10的頂部溫度為ll(TC，壓力為0.6MPa(絕壓)，底部溫度為21(TC，壓力為0.62MPa(絕壓)，蒸發(fā)脫水塔采用全回流；所述蒸發(fā)脫水塔10的頂部采出痕量的水，底部采出重抽余油；經(jīng)過脫水的重抽余油(流量為5.068噸/小時(shí))經(jīng)過加熱爐1-3加熱后進(jìn)入反應(yīng)器2-3進(jìn)行反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-3的入口溫度為47(TC，入口壓力為1.OMPa(絕壓)，所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)加熱爐1-4加熱后進(jìn)入反應(yīng)器2-4反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-4的入口溫度為47(TC，入口壓力為1.6MPa(絕壓)；所得反應(yīng)產(chǎn)物與所述反應(yīng)器2-2的反應(yīng)產(chǎn)物混合后經(jīng)過換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4;由所述混合芳烴組分和所述煤油組分調(diào)和所得的調(diào)和汽油產(chǎn)品的餾程為35-193t:，含硫量痕量(檢測(cè)不出)，烷烴含量為46.15%(m)，芳烴含量為53.85X(m)，辛烷值(RON)為103，20°C密度為757千克/米3，流量為10.771噸/小時(shí)。其中反應(yīng)器2-l:反應(yīng)器2-2:反應(yīng)器2-3:反應(yīng)器2-4=1:1.5:2:3.5。本實(shí)用新型所用重整催化劑是一種Pt、Re重整催化劑，其載體為采用鋁溶膠熱油老化法制成的GM單水鋁石和Ziegler合成副產(chǎn)物SB單水鋁石按一定比例混合，經(jīng)成型、焙燒制得的有兩個(gè)集中孔峰的復(fù)合Y-三氧化二鋁。催化劑上Pt含量為O.101.00重％，Re含量為0.103.00重X，C1含量為0.503.00重％，該催化劑具有高活性、高選擇性和低積炭的特點(diǎn)。本實(shí)用新型中總液體收率等于苯、混合芳烴、煤油以及輕質(zhì)抽余油的流量之和除以原料進(jìn)料量。芳烴產(chǎn)率等于混合芳烴流量乘以芳烴含量以及苯流量之和再除以原料進(jìn)料量。氫氣產(chǎn)率等于外排氫量乘以氫氣純度再除以原料進(jìn)料量。反應(yīng)器2-1和2-2所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>反應(yīng)器2-3和2-4所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>[0073]本實(shí)用新型所用測(cè)定方法為(下同)1、餾程GB/T6536-1997石油產(chǎn)品蒸餾測(cè)定法；2、硫含量SH/T0689-2000輕質(zhì)烴及發(fā)動(dòng)機(jī)燃料和其他油品的總硫含量測(cè)定法(紫外熒光法)；3、硫醇硫GB/T1792-1988餾分燃料油中硫醇硫測(cè)定法(電位滴定法)；4、烷烴SH/T0239-92薄層填充柱色譜法；5、芳烴GB/T11132-2002液體石油產(chǎn)品烴類測(cè)定法(熒光指示劑吸附法)；6、辛烷值GB/T5487汽油辛烷值測(cè)定法(研究法)；7、密度GB/T1884-2000原油和液體石油產(chǎn)品密度實(shí)驗(yàn)室測(cè)定法(密度計(jì)法)；8、環(huán)烷烴SH/T0239-92薄層填充柱色譜法；9、油中金屬ASTMD5708-2005感應(yīng)耦合等離子體(ICP)原子發(fā)射光譜法測(cè)定原油和殘留燃油中的鎳、釩和鐵的標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)方法；10、氮含量SH/T0704-2001化學(xué)發(fā)光法測(cè)氮(舟進(jìn)樣)。1權(quán)利要求一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置；其特征在于所述反應(yīng)裝置分為兩部分，第一和/或第二反應(yīng)裝置通過高壓分離裝置、穩(wěn)定塔系統(tǒng)以及抽提系統(tǒng)相連接，所述抽提系統(tǒng)一方面與回收系統(tǒng)連接，所述抽提系統(tǒng)另一方面與抽余油切割系統(tǒng)相連接，所述抽余油切割系統(tǒng)通過側(cè)線切割系統(tǒng)與蒸發(fā)脫水系統(tǒng)連接，所述蒸發(fā)脫水系統(tǒng)再與第三和/或第四反應(yīng)裝置連接，然后再與所述高壓分離器相連接。2.—種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置；其特征在于所述反應(yīng)裝置底部通過管線與高壓分離器相連接；所述高壓分離器一方面通過管線與穩(wěn)定系統(tǒng)相連接，另一方面通過管線以及壓縮裝置與反應(yīng)裝置以及另一反應(yīng)裝置相連接；所述穩(wěn)定系統(tǒng)下部通過管線與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)一方面通過管線與抽余油切割系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)另一方面通過管線與第一回收塔相連接，第一回收塔上部通過管線采出苯，底部通過管線與第二回收塔相連接；所述的第二回收塔上部通過管線采出混合芳烴，底部通過管線與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽余油切割系統(tǒng)上部通過管線采出輕質(zhì)抽余油，所述抽余油切割系統(tǒng)側(cè)線通過管線與側(cè)線切割塔相連接，所述側(cè)線切割塔底部通過管線與蒸發(fā)脫水裝置相連接，所述抽余油切割系統(tǒng)下部通過管線采出煤油；所述蒸發(fā)脫水裝置下部通過管線以及加熱裝置與另一反應(yīng)裝置相連接；所述另一反應(yīng)裝置的另一端通過管線與所述高壓分離器相連接。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述反應(yīng)裝置先通過第二加熱裝置與第二反應(yīng)裝置相連接，然后再與所述高壓分離器相連接。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置先通過第四加熱裝置與第四反應(yīng)裝置相連接，然后與所述高壓分離器相連接。5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述反應(yīng)裝置為上下串聯(lián)的兩個(gè)反應(yīng)器，其間通過加熱裝置相連接。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置為上下串聯(lián)的兩個(gè)反應(yīng)器，其間通過加熱裝置相連接。專利摘要本實(shí)用新型公開了一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括加熱裝置和反應(yīng)裝置；其特征在于所述反應(yīng)裝置分為兩部分，第一和/或第二反應(yīng)裝置通過高壓分離裝置、穩(wěn)定塔系統(tǒng)以及抽提系統(tǒng)相連接，所述抽提系統(tǒng)一方面與回收系統(tǒng)連接，所述抽提系統(tǒng)另一方面與抽余油切割系統(tǒng)相連接，所述抽余油切割系統(tǒng)通過側(cè)線切割系統(tǒng)與蒸發(fā)脫水系統(tǒng)連接，所述蒸發(fā)脫水系統(tǒng)再與第三和/或第四反應(yīng)裝置連接，然后再與所述高壓分離器相連接。本實(shí)用新型的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)的優(yōu)點(diǎn)是處理能力、液體收率、芳烴產(chǎn)率、氫氣產(chǎn)量大大提高。文檔編號(hào)C10G59/02GK201459041SQ200920110059公開日2010年5月12日申請(qǐng)日期2009年7月9日優(yōu)先權(quán)日2009年7月9日發(fā)明者丁冉峰申請(qǐng)人:北京金偉暉工程技術(shù)有限公司