專利名稱：一種帶有側(cè)線切割系統(tǒng)及回收系統(tǒng)的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)及其方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種催化重整及其方法，特別涉及一種帶有側(cè)線切割系統(tǒng)及回收系統(tǒng) 的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)及其方法。
背景技術(shù)：
隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展及石油化學(xué)工業(yè)對芳烴需求的增長，特別是國家對環(huán)境 保護(hù)的日益嚴(yán)格要求，催化重整汽油以其高辛烷值、低烯烴和痕量硫而成為新標(biāo)準(zhǔn)汽油中 理想的調(diào)和組分之一。催化重整副產(chǎn)物的大量氫氣又為提高油品質(zhì)量，發(fā)展加氫工業(yè)提供 大量廉價(jià)氫源。因此，催化重整作為生產(chǎn)高辛烷值汽油及芳烴的重要煉油工藝，在煉油、化 工工業(yè)中發(fā)揮著越來越重要的作用。催化重整裝置按催化劑再生方式，目前主要可分為半再生式重整和連續(xù)重整兩 類。兩類催化重整裝置因具有各自不同的特點(diǎn)，被各煉廠按其不同的原料加工要求而選擇。半再生式重整由于裝置投資小，操作靈活，操作費(fèi)用低，適于不同的生產(chǎn)規(guī)模等特 點(diǎn)，仍占用重要地位。自鉬/錸催化劑問世以來，半再生式重整催化劑的研究和應(yīng)用得到了充分的發(fā) 展，已到達(dá)相當(dāng)高的水平。半再生重整裝置大多面臨擴(kuò)大處理能力的壓力，擴(kuò)能改造當(dāng)然 是解決問題的途徑，但對于負(fù)荷增加不大的裝置，如果能通過提高催化劑活性，增大進(jìn)料空 速，從而提高裝置處理量，則是最有利的方法。另一方面，重整原料來源呈現(xiàn)多樣化趨勢，低 芳烴潛含量的石腦油及焦化汽油等二次加工油在重整原料中所占比例加大，重整原料的劣 質(zhì)化趨勢越來越明顯。原料的劣質(zhì)化對催化劑活性提出了更高的要求。因此提供一種能夠提高處理能力，并且提高液體收率、芳烴產(chǎn)量、辛烷值以及氫氣 產(chǎn)量的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)及其方法就成為該技術(shù)領(lǐng)域急需解決的難題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的之一是提供一種能夠提高處理能力，并且提高液體收率、芳烴產(chǎn)量 以及氫氣產(chǎn)率同時(shí)提供高辛烷值產(chǎn)品的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取以下技術(shù)方案一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置；其特征在 于所述反應(yīng)裝置分為兩部分，第一和/或第二反應(yīng)裝置通過高壓分離裝置、穩(wěn)定塔系統(tǒng)、 抽提系統(tǒng)以及抽余油切割系統(tǒng)連接，所述抽提系統(tǒng)還與回收系統(tǒng)相連接；所述抽余油切割 系統(tǒng)與側(cè)線切割塔相連接，所述側(cè)線切割塔再與第三和/或第四反應(yīng)裝置連接。一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置；其特征在 于所述反應(yīng)裝置底部通過管線與高壓分離器相連接；所述高壓分離器通過管線與穩(wěn)定系 統(tǒng)相連接，并通過管線以及壓縮裝置與原料供應(yīng)系統(tǒng)相連接；所述穩(wěn)定系統(tǒng)下部通過管線 與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)一方面通過管線與抽余油切割系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)另一方面通過管線與第一回收塔相連接，第一回收塔上部通過管線采出苯，底部采出物 通過管線與第二回收塔相連接；所述第二回收塔上部通過管線采出混合芳烴，所述第二回 收塔底部通過管線與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽余油切割系統(tǒng)上部通過管線采出輕質(zhì)抽余 油，所述抽余油切割系統(tǒng)中部通過管線與側(cè)線切割塔相連接，所述側(cè)線切割塔上部通過管 線與抽余油切割系統(tǒng)相連接，所述側(cè)線切割塔下部通過管線以及加熱裝置與另一反應(yīng)裝置 (第三反應(yīng)裝置)相連接；所述抽余油切割裝置下部通過管線采出煤油；所述另一反應(yīng)裝置 的另一端通過管線與所述高壓分離器相連接。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述反應(yīng)裝置先通過第二個(gè)加熱裝置與第二反 應(yīng)裝置相連接，然后再與所述高壓分離器相連接。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置先通過第四個(gè)加熱裝置與第 四反應(yīng)裝置相連接，然后再與所述高壓分離器相連接。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述反應(yīng)裝置為上下串聯(lián)的兩個(gè)反應(yīng)器，其間通 過加熱裝置相連接。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置為上下串聯(lián)的兩個(gè)反應(yīng)器，其 間通過加熱裝置相連接。本發(fā)明的另一目的是提供提高處理能力，并且提高液體收率、芳烴產(chǎn)量以及氫氣 產(chǎn)率同時(shí)提供高辛烷值產(chǎn)品的石腦油多產(chǎn)芳烴重整方法。本發(fā)明的上述發(fā)明目的是通過以下技術(shù)方案達(dá)到的一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整方法，其步驟如下餾程為80_185°C的石腦油原料經(jīng) 過加熱裝置加熱后，進(jìn)入反應(yīng)裝置進(jìn)行反應(yīng)；所述反應(yīng)裝置的入口溫度為470-530°C，入 口壓力為1. 0-1. 6MPa,空速為3. 0-5. OtT1 ；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過冷卻后進(jìn)入高壓分離器進(jìn) 行高壓分離，所述高壓分離器的操作溫度為35-45°C，操作壓力為1.2-1.4MPa;經(jīng)過高壓 分離后，所得氫氣一部分外送，另一部分經(jīng)過壓縮裝置返回至反應(yīng)裝置和另一反應(yīng)裝置； 所得重整產(chǎn)物進(jìn)入穩(wěn)定塔系統(tǒng)進(jìn)行處理，所述穩(wěn)定塔系統(tǒng)的塔頂溫度為100-120°C，塔頂 壓力為0. 8-1.05MPa，塔底溫度為220_240°C，塔底壓力為0. 85-1. IOMPa(絕壓)，回流比 為0. 90-1. 15 ；塔頂采出水、干氣及液化氣；塔底所得餾程為71-195 的重整生成油進(jìn)入 抽提系統(tǒng)進(jìn)行處理，所述抽提系統(tǒng)的操作溫度為90-150°C，操作壓力為0. 6-l.OMPa，溶 劑比為3-8，返洗比為0. 5-1. 0，抽提溶劑為環(huán)丁砜，N-甲?；鶈徇蛩母蚀迹唤?jīng)過抽提 后，抽提系統(tǒng)的抽出油進(jìn)入第一回收塔，所述第一回收塔的塔頂溫度為85-90°C，壓力為 0. 1-0. 2MPa，塔底溫度為175°C，壓力為0. 1-0. 2MPa ；頂部采出苯，底部采出物進(jìn)入第二回 收塔，所述第二回收塔的塔頂溫度為110-155°C，壓力為0. 02-0. 05MPa，塔底溫度為175°C， 壓力為0. 02-0. 05MPa ；頂部采出混合芳烴，部分或全部作為汽油調(diào)和組分，底部采出物回 流進(jìn)入抽提系統(tǒng)；經(jīng)過抽提后，所述抽提系統(tǒng)的抽余油進(jìn)入抽余油切割塔進(jìn)行切割，所述 抽余油切割塔的頂部溫度為75-95°C，壓力為0. 1-0. 2MPa，底部溫度為175_213°C，壓力為 0. 13-0. 23MPa，回流比為20-60 ；底部采出煤油，頂部采出輕質(zhì)抽余油；所述抽余油切割塔 的側(cè)線采出口溫度為100-140°C，壓力為0. 11-0. 21MPa，采出精制油，進(jìn)入側(cè)線切割塔；所 述側(cè)線切割塔的條件為塔頂溫度為80-99°C，壓力為0. 1-0. 2MPa，塔底溫度為180_218°C， 壓力為0. 13-0. 23MPa ；頂部采出物回流入所述抽余油切割塔，底部采出物經(jīng)過加熱后進(jìn)入 另一反應(yīng)裝置進(jìn)行反應(yīng)，所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過冷卻后進(jìn)入高壓分離器。
一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述反應(yīng)裝置的反應(yīng)產(chǎn)物再經(jīng)過第二個(gè)加熱裝 置加熱后，進(jìn)入第二反應(yīng)裝置反應(yīng)，所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過冷卻后進(jìn)入高壓分離器。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置的反應(yīng)產(chǎn)物再經(jīng)過第四個(gè)加 熱裝置加熱后，進(jìn)入第四反應(yīng)裝置反應(yīng)，所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過冷卻后進(jìn)入高壓分離器。本發(fā)明中所述抽提系統(tǒng)為專利號(hào)為200310103541. 9和200310103540. 4中公開的 抽提系統(tǒng)，包括溶劑回收及水洗系統(tǒng)。本發(fā)明中所述穩(wěn)定塔系統(tǒng)和抽余油切割系統(tǒng)為常規(guī)的系統(tǒng)，包括塔、空氣冷卻器、 水冷卻器、回流罐、回流泵以及塔底泵等。本發(fā)明中所述加熱爐和冷凝裝置為常規(guī)的裝置。本發(fā)明中所述反應(yīng)器中的所用催化劑為常規(guī)的重整催化劑。有益效果本發(fā)明的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)及其方法的優(yōu)點(diǎn)是與現(xiàn)有的催化重整工藝相 比，本發(fā)明的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)及方法中，在較低的壓力下，反應(yīng)后的產(chǎn)物經(jīng)過抽提 和抽余油切割后，生成的精制油與循環(huán)氫混合后進(jìn)入另一反應(yīng)器進(jìn)一步反應(yīng)，使得本發(fā)明 的系統(tǒng)的處理能力提高，液體收率、芳烴產(chǎn)量以及氫氣產(chǎn)率大大提高，同時(shí)提供高辛烷值產(chǎn) 品，而且由于采用了回收塔進(jìn)行溶劑回收，使得混合芳烴中的苯被分離出來，不但增加了產(chǎn) 品種類，而且降低了混合芳烴中的苯含量，進(jìn)而使得調(diào)和汽油中的苯含量得到進(jìn)一步的減 少。下面通過附圖和具體實(shí)施方式
對本發(fā)明做進(jìn)一步說明，但并不意味著對本發(fā)明保 護(hù)范圍的限制。


圖1為本發(fā)明實(shí)施例1的流程示意圖。圖2為本發(fā)明實(shí)施例2的流程示意圖。圖3為本發(fā)明實(shí)施例3的流程示意圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1如圖1所示，為本發(fā)明實(shí)施例1的流程示意圖。將餾程為80_185°C，含硫量為 0. 5ppm，含氮量0. 5ppm，金屬含量為5ppb，含水量5ppm，烷烴含量為70% (m)，環(huán)烷烴含量 為28% (m)，芳烴含量為2% (m)，辛烷值(RON)為42，20°C密度為732千克/米3，流量為 12. 5噸/小時(shí)的原料精制石腦油先經(jīng)過換熱，再經(jīng)過加熱爐1-1加熱后，進(jìn)入反應(yīng)器2-1進(jìn) 行反應(yīng)，空速(空速等于原料精制石腦油除以催化劑的總體積)為3. Oh"1 ；所述反應(yīng)器2-1 的入口溫度為470°C，入口壓力為1. OMPa (絕壓)；出所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過加熱爐1_2加熱后， 進(jìn)入反應(yīng)器2-2進(jìn)行反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-2的入口溫度為470°C，入口壓力為1. OMPa(絕 壓)；經(jīng)換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4進(jìn)行高壓分離，所述高壓分離器4的操作 溫度為35°C，操作壓力為1.2MPa(絕壓)；經(jīng)過高壓分離后，所得氫氣其中一部分外送，流 量為0. 371噸/小時(shí)，產(chǎn)氫率為2. 97%，其它氫氣經(jīng)過壓縮機(jī)5返回至加熱爐1_1和加熱 爐1-3，其中返回至加熱爐1-1前的氫油體積比為800 1，進(jìn)入加熱爐1-3前的氫油體積比為1200 1(在進(jìn)入加熱爐前先進(jìn)行換熱)；經(jīng)過高壓分離器4所得重整產(chǎn)物進(jìn)入穩(wěn)定 塔系統(tǒng)6進(jìn)行處理，所述穩(wěn)定塔系統(tǒng)6的塔頂溫度為100°C，塔頂壓力為0. SMPa (絕壓)，塔 底溫度為220°C，塔底壓力為0. 85MPa(絕壓)，回流比(m/m)為0. 90 ；塔頂采出水、干氣及 液化氣，其流量為0.684噸/小時(shí)；塔底所得重整生成油(餾程為35-191°C)進(jìn)入抽提系 統(tǒng)8進(jìn)行處理，所述抽提系統(tǒng)8的溫度為100°C，操作壓力為0. 6MPa (絕壓)，溶劑比為3， 返洗比為0. 5，所用溶劑為環(huán)丁砜；經(jīng)過抽提后，所得抽出油進(jìn)入第一回收塔9-1，所述第一 回收塔9-1的塔頂溫度為85°C，壓力為0. IMPa (絕壓)，塔底溫度為175°C，所述第一回收 塔9-1的頂部直接采出0.311噸/小時(shí)的產(chǎn)品苯，冰點(diǎn)可達(dá)5. 4°C，所述第一回收塔9-1的 底部采出的混合物進(jìn)入第二回收塔9-2，所述第二回收塔9-2的塔頂溫度為110°C，壓力為 0. 02MPa (絕壓)，塔底溫度為175°C，所述第二回收塔9_2的頂部直接采出6. 684噸/小時(shí) 的混合芳烴，所得混合芳烴的餾程為80-193°C，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為2. 0% (m)，芳烴含量為98% (m)，辛烷值(RON)為128，20°C密度為858千克/米3，芳烴產(chǎn)率為 56. 42重量％，該混合芳烴是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分，所述第二回收塔底部采出的抽提溶劑通 過回流進(jìn)入抽提系統(tǒng)8上部；經(jīng)過抽提后，所得抽余油經(jīng)過頂部進(jìn)入抽余油切割塔7-1進(jìn) 行切割分離，所述抽余油切割塔7-1的頂部溫度為75 V，壓力為0. IMPa (絕壓)，底部溫度 為175°C，壓力為0. 13MPa(絕壓)，回流比(m/m)為20 ；底部采出煤油，所得煤油的餾程為 145-191 °C，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為97.0% (m)，，芳烴含量為3. 0% (m),20°C 密度為766千克/米3，十六烷值為40，流量為1. 976噸/小時(shí)，可以作為優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組 分；頂部采出輕質(zhì)抽余油，所得輕質(zhì)抽余油的餾程為35-80°C，含硫量痕量(檢測不出)，烷 烴含量為99. 8% (m)，芳烴含量為0.2% (m)，辛烷值(RON)為71，20°C密度為685千克/米 3，流量為2. 875噸/小時(shí)，是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；總的液體收率為91. 55%。所述抽余油 切割塔7-1設(shè)有側(cè)線采出口，該側(cè)線采出口溫度為100°C，壓力為0. IlMPa (絕壓)，采出精 制油(作為側(cè)線切割塔7-2進(jìn)料)，所得精制油料經(jīng)過上部側(cè)線進(jìn)入側(cè)線切割塔7-2進(jìn)行切 割分離，所述切割塔7-2的頂部溫度為80°C，壓力為0. IMPa(絕壓)，底部溫度為180°C，壓 力為0. 13MPa(絕壓)；所述側(cè)線切割塔7-2頂部采出輕抽余油，并通過回流進(jìn)入抽余油切 割塔7-1 ；所述側(cè)線切割塔7-2底部采出重抽余油(流量為5. 068噸/小時(shí))作為原料經(jīng) 過加熱爐1-3加熱后進(jìn)入反應(yīng)器2-3進(jìn)行反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-3的入口溫度為470°C，入口 壓力為1. OMPa(絕壓)，所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)加熱爐1-4加熱后進(jìn)入反應(yīng)器2-4反應(yīng)，所述反應(yīng) 器2-4的入口溫度為470°C，入口壓力為1. OMPa(絕壓)；所得反應(yīng)產(chǎn)物與所述反應(yīng)器2_2 的反應(yīng)產(chǎn)物混合后經(jīng)過換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4。其中各個(gè)反應(yīng)器裝入催化劑量的比例為反應(yīng)器2-1 反應(yīng)器2-2 反應(yīng)器2-3 反應(yīng)器2-4 = 1 1. 5 2 3. 5。本發(fā)明所用重整催化劑是一種Pt、Re重整催化劑，其載體為采用鋁溶膠熱油老化 法制成的GM單水鋁石和Ziegler合成副產(chǎn)物SB單水鋁石按一定比例混合，經(jīng)成型、焙燒制 得的有兩個(gè)集中孔峰的復(fù)合Y-三氧化二鋁。催化劑上Pt含量為0. 10 1.00重％，Re含 量為0. 10 3. 00重％，Cl含量為0. 50 3. 00重％，該催化劑具有高活性、高選擇性和低 積炭的特點(diǎn)。本發(fā)明中總液體收率等于苯、混合芳烴、煤油以及輕質(zhì)抽余油的流量之和除以原 料進(jìn)料量。
芳烴產(chǎn)率等于混合芳烴流量乘以芳烴含量以及苯流量之和再除以原料進(jìn)料量。氫氣產(chǎn)率等于外排氫量乘以氫氣純度再除以原料進(jìn)料量。反應(yīng)器2-1和2-2所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示
權(quán)利要求
1.一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置；其特征在于 所述反應(yīng)裝置分為兩部分，第一和/或第二反應(yīng)裝置通過高壓分離裝置、穩(wěn)定塔系統(tǒng)、抽提 系統(tǒng)以及抽余油切割系統(tǒng)連接，所述抽提系統(tǒng)還與回收系統(tǒng)相連接；所述抽余油切割系統(tǒng) 與側(cè)線切割塔相連接，所述側(cè)線切割塔再與第三和/或第四反應(yīng)裝置連接。
2.一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置；其特征在于 所述反應(yīng)裝置底部通過管線與高壓分離器相連接；所述高壓分離器通過管線與穩(wěn)定系統(tǒng) 相連接，并通過管線以及壓縮裝置與原料供應(yīng)系統(tǒng)相連接；所述穩(wěn)定系統(tǒng)下部通過管線與 抽提系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)一方面通過管線與抽余油切割系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng) 另一方面通過管線與第一回收塔相連接，第一回收塔上部通過管線采出苯，底部采出物通 過管線與第二回收塔相連接；所述第二回收塔上部通過管線采出混合芳烴，所述第二回收 塔底部通過管線與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽余油切割系統(tǒng)上部通過管線采出輕質(zhì)抽余油， 所述抽余油切割系統(tǒng)中部通過管線與側(cè)線切割塔相連接，所述側(cè)線切割塔上部通過管線與 抽余油切割系統(tǒng)相連接，所述側(cè)線切割塔下部通過管線以及加熱裝置與另一反應(yīng)裝置相連 接；所述抽余油切割裝置下部通過管線采出煤油；所述另一反應(yīng)裝置的另一端通過管線與 所述高壓分離器相連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述反應(yīng)裝置先通 過第二加熱裝置與第二反應(yīng)裝置相連接，然后再與所述高壓分離器相連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置 先通過第四加熱裝置與第四反應(yīng)裝置相連接，然后與所述高壓分離器相連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述反應(yīng)裝置為上 下串聯(lián)的兩個(gè)反應(yīng)器，其間通過加熱裝置相連接。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置 為上下串聯(lián)的兩個(gè)反應(yīng)器，其間通過加熱裝置相連接。
7.一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整方法，其步驟如下餾程為80-185°C的石腦油原料經(jīng)過 加熱裝置加熱后，進(jìn)入反應(yīng)裝置進(jìn)行反應(yīng)；所述反應(yīng)裝置的入口溫度為470-530°C，入口 壓力為1. 0-1. 6MPa,空速為3. 0-5. OtT1 ；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過冷卻后進(jìn)入高壓分離器進(jìn)行 高壓分離，所述高壓分離器的操作溫度為35-45°C，操作壓力為1.2-1.4MPa;經(jīng)過高壓分 離后，所得氫氣一部分外送，另一部分經(jīng)過壓縮裝置返回至反應(yīng)裝置和另一反應(yīng)裝置；所 得重整產(chǎn)物進(jìn)入穩(wěn)定塔系統(tǒng)進(jìn)行處理，所述穩(wěn)定塔系統(tǒng)的塔頂溫度為100-120°C，塔頂壓 力為0. 8-1.05MPa，塔底溫度為220_240°C，塔底壓力為0. 85-1. IOMPa(絕壓)，回流比 為0. 90-1. 15 ；塔頂采出水、干氣及液化氣；塔底所得餾程為71-195 的重整生成油進(jìn)入 抽提系統(tǒng)進(jìn)行處理，所述抽提系統(tǒng)的操作溫度為90-150°C，操作壓力為0. 6-l.OMPa，溶 劑比為3-8，返洗比為0. 5-1. 0，抽提溶劑為環(huán)丁砜，N-甲酰基嗎啉或四甘醇；經(jīng)過抽提 后，抽提系統(tǒng)的抽出油進(jìn)入第一回收塔，所述第一回收塔的塔頂溫度為85-90°C，壓力為 0. 1-0. 2MPa，塔底溫度為175°C，壓力為0. 1-0. 2MPa ；頂部采出苯，底部采出物進(jìn)入第二回 收塔，所述第二回收塔的塔頂溫度為110-155°C，壓力為0. 02-0. 05MPa，塔底溫度為175°C， 壓力為0. 02-0. 05MPa ；頂部采出混合芳烴，部分或全部作為汽油調(diào)和組分，底部采出物回 流進(jìn)入抽提系統(tǒng)；經(jīng)過抽提后，所述抽提系統(tǒng)的抽余油進(jìn)入抽余油切割塔進(jìn)行切割，所述 抽余油切割塔的頂部溫度為75-95°C，壓力為0. 1-0. 2MPa，底部溫度為175_213°C，壓力為.0. 13-0. 23MPa,回流比為20-60 ；底部采出煤油，頂部采出輕質(zhì)抽余油；所述抽余油切割塔 的側(cè)線采出口溫度為100-140°C，壓力為0. 11-0. 21MPa，采出精制油，進(jìn)入側(cè)線切割塔；所 述側(cè)線切割塔的條件為塔頂溫度為80-99°C，壓力為0. 1-0. 2MPa，塔底溫度為180_218°C， 壓力為0. 13-0. 23MPa ；頂部采出物回流入所述抽余油切割塔，底部采出物經(jīng)過加熱后進(jìn)入 另一反應(yīng)裝置進(jìn)行反應(yīng)，所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過冷卻后進(jìn)入高壓分離器。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整方法，其特征在于所述反應(yīng)裝置的反 應(yīng)產(chǎn)物再經(jīng)過第二個(gè)加熱裝置加熱后，進(jìn)入第二反應(yīng)裝置反應(yīng)，所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過冷卻后 再進(jìn)入高壓分離器。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整方法，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置 的反應(yīng)產(chǎn)物再經(jīng)過第四加熱裝置加熱后，進(jìn)入第四反應(yīng)裝置反應(yīng)，所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過冷卻 后再進(jìn)入高壓分離器。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)及其方法，該重整系統(tǒng)包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置；其特征在于所述反應(yīng)裝置分為兩部分，第一和/或第二反應(yīng)裝置通過高壓分離裝置、穩(wěn)定塔系統(tǒng)、抽提系統(tǒng)以及抽余油切割系統(tǒng)連接，所述抽提系統(tǒng)還與回收系統(tǒng)相連接；所述抽余油切割系統(tǒng)與側(cè)線切割塔相連接，所述側(cè)線切割塔再與第三和/或第四反應(yīng)裝置連接。與現(xiàn)有的催化重整工藝相比，本發(fā)明的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)及方法中，在較低的壓力下，反應(yīng)后的產(chǎn)物經(jīng)過抽提和抽余油切割后，生成的精制油與循環(huán)氫混合后進(jìn)入另一反應(yīng)器進(jìn)一步反應(yīng)，使得本發(fā)明的系統(tǒng)的處理能力提高，液體收率、芳烴產(chǎn)量以及氫氣產(chǎn)率大大提高，同時(shí)提供高辛烷值產(chǎn)品，而且由于采用了回收塔進(jìn)行溶劑回收，使得混合芳烴中的苯被分離出來，不但增加了產(chǎn)品種類，而且降低了混合芳烴中的苯含量，進(jìn)而使得調(diào)和汽油中的苯含量得到進(jìn)一步的減少。
文檔編號(hào)C10G59/02GK102002389SQ20091008924
公開日2011年4月6日 申請日期2009年7月9日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月9日
發(fā)明者丁冉峰 申請人:北京金偉暉工程技術(shù)有限公司